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时间测试
分解动作时间量测,一般每个动作测量5 次为宜; ❖ 量测人员应站在作业员斜后面1米以外, 以能看清楚全部操作动作为准则; 测试中不能打扰作业员的正常操作和引 起作业员的紧张;
时间测量流程
作业内容
数据与信息记录
测试中判断作业员的速度水平,并作如 实记录,不可修改量测数据; ❖ 若有其他特殊情況,也应加以实录;
间
T1
T4
T3
T5
S1 S2 S3
S4
S5
工站
单件标准时间 = T1+T2+T3+T4+T5 (流程中各工站所有动作标准时间之和)
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相关的概念
概念2:可供工时 可供工时=可供时间 *人数-借出工时 可供时间:上班时间內,为某产品生产而投入的所有时间
例:A线有20个直接作业人员,某天14:00开始换线生产B产品, 到17:00生产结束,那么,投入到B产品的可供时间为:
0
12 0.5
1.8 1
1.5
10
10
2 2.5 5 2
5
3
1 0.5
4
2 1.5
0.5 1 1
0
0 2
0.5 1
2
10 2
12
2 1.5 6.5 4
2 2.5
1
M5 M4 M3 M2 M1
S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9 S10 S11 S12 S13 S14 S15 S16 工站
数据整理和计算
测试完毕,对数据进行整理和计算,补充 测量有怀疑或错漏的数据; ❖ 计算可信度95%所需的样本数量,补测差 异样本数量.
源自文库
资料分析与处理
对量测记录之所有资料进行分析,对比 ST的差异程度,解决发现的问题; ❖ 若分析发现标准时间制定不当,应及时 修改,必要时调整制程.
工时测量的作用﹕ 获取各工站的实际操作时间,为山积表制作,时间平衡作准备; 通过时间观测,分析作业价值,发现问题和改善空间; 形成标准,比较实际差异,找出问题;
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相关的概念
概念9:改善
I. 同样的投入更大的输出; II. 不增值(无效)增值(有效)
?不增值?
等待 不良
库存 移动
……
例1: 减少移动与库存提高效率 例2: 减少无效动作提高效率
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概念10:多能工
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平衡的手法
工時测量 山积表 程序改善 损失分析 作业条件改善 打破平衡
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相关的概念
概念6:平衡损失 平衡损失=(总工时-单件标准时间)*设定产能
时间
T1 T2 T3 T4 T5
等待时间
单个产品平衡损失 =等待时间之和
S1 S2 S3 S4 S5
工站
概念7:平衡率100%代表﹕ 1.工站之间无等待,前后产能一致﹔ 2.工站节拍相同,动作量相同(动作量是指工站中各种必要动
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相关的概念
产出的速度取决于时间 最长的工站,称之瓶颈 瓶颈在哪里? 了解加工的过程
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相关的概念
概念1: 平衡率
用语衡量流程中各工站节拍符合度的一個综
合比值；
单件标准时间
平衡率= ----------------------100%
瓶颈时间工位数
时
T2
瓶颈时间
测试样本大小計算
山积表
山积表的使用: [图表生成方法]
山积表:将各分解动作时间,以叠加式直方图表现 的一种研究作业时间结构的手法.
样式:
產品xxx工時山積表
秒
10
8 6
0
0 1.5
1.5 0.5
1.5
10 2
1.5 2
10
0.5 1.3
2
10 3
0 4
4
4
6
1
3
1.5 3
2
2
3.5
3.5
2
2
素的时间总量); 3.平衡损失时间为零; 4.设计效率最大化; 5.前后流程的设计可以更完善(如下图).
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相关的概念
(交叉流程)
(直通流程 1 ) (直通流程 2 )
概念8:高效率 1. 通常认为高效率就是:快速,简单&大规模 2. 我们认为沒有浪费的时候才是高效率的 操作效率=实际产量/设定产能*100% 整体工厂效率(OPE)=平衡率*稼动率*操作效率
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相关的概念
概念4:设定产能 设定产能(H) =3600(S)/瓶颈时间(S) 设定产能(班)=投入時間/瓶颈时间(S)
思考:1)为什么设定产能(班) =投入工时/总工时 总工时=瓶颈时间*作业人数
2)总工时 VS 单件标准时间
概念5:实际产量 实际产量是可供时间內所产出的良品数 1)人均产能=实际产量/投入时间/人数 2)单机台产能=实际产量/投入时间/机台数
概念3:投入工时
20人*3H=60H
投入工时=可供工时-计划停线工时
稼动率=投入工时/可供工时 *100% 计划停线工时=计划停线时间*人数 计划停线时间=无计划时间+换线时间+判停时间
上例中,若换线时间是15分钟,则计划停线工时为20人 *15min=300min=5H,则投入工时和稼动率为：
60H-5H=55H 稼动率=55H/60H=92%
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例: 流程程序圖
材料仓库
2 AI、 SMT加 工 1 前加工
3 手插件 4 锡炉 5 剪脚 6 修 整 (正 背 面 )
7 折分基板 8 ICT测 试
8 穿 焊 OPC(PSC) 9 锡 面 /正 面 检 查 10 中 间 检 查 11 组 装 CASE 12 溶 着 /锁 螺 丝 13 电 测 检 查 14 包 装 15 OQC检 查
搬运到暂存区 暂存等待出货
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程序改善
程序分析技巧 1. 通过5W1H系统地分析程序的组成是否合理和必要 2. “ECRS”四大原则:
工時测量(秒表)
工具: 秒表 ❖ 观测板、铅笔 时间记录表、计算器 山积表
方式: 一般测时法 ❖ 连续测时法
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时间测量流程
作业內容
选定测试工站
选定工站,阅读SOP和观察作业员操作,了解 該工站的全部操作內容;并询问作业员加以 确认;
拆解动作
将工站动作拆解成若干个单一的操作內容, 并填入<<时间记录表>>
使用工站时间制作山积表
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程序改善
程序分析使用的图表: 工艺程序图 / 流程程序图/ 路线图
程序分析符号 1. --表示操作 2. --表示搬运/运输 3. --表示检验 4. --表示暂存或等待 5. --表示受控的贮存 6. --派生符号,由上面的符号合成.