对比分析树脂砂在精密铸造中的优点与缺点

影响树脂砂造型线铸造工艺的因素

树脂砂造型具有铸件表面质量好、尺寸精度高、劳动强度低、节约能源等优点，但一般投资较大，即使国产的中小型生产线也需上百万元。为了迎合市场需求，进一步降低树脂砂造型的成本，全方位、多角度地满足更多企业的实际需要，上海迪砂公司历经多年研发、改进、完善后推出的新一代树脂砂造型生产线投放市场并迅速得到众多企业的赞誉，本套树脂砂生产线综合国内外先进技术采用移动行车式混砂作业不仅扩大了造型面积更使其机动灵活性有了大幅度的提升;电控系统采用PLC编程控制，自动、高效;固化剂隔膜泵采用意大利原装进口，节省树脂、固化剂15%以上。
影响树脂砂造型线的因素主要有三个，破碎能力的好坏、脱膜效果和除尘的效果。
1.破碎能力的好坏主要表现在树脂砂生产线栅板的搓擦力受砂块重量和振动电机击振力。否则砂砾容易破碎细化，导致旧砂回收率降低，增加生产成本。
2.脱膜效果:沙型中靠近铸件500度范围的树脂膜被灼烧焦糊。焦糊膜的存在，影响砂型强度，浪费大量树脂，必须完全去除。
பைடு நூலகம்
3.除尘效果:树脂砂生产线除尘系统的设计安装是否合理，直接影响再生砂中的微粉含量。对砂型的透气性和树脂用量起决定作用。精确计算除尘系统中各部件的阻力、风量、风速、风压。除尘系统安装完工后，准确测量调整各除尘点微粉拾取风速。

铸造用呋喃树脂砂

第一章铸造用呋喃树脂砂概述一、自硬呋喃树脂砂的特点1. 优点:1)铸件表面光洁、棱角清晰、尺寸精度高；2)型砂的溃散性好，清理、打磨容易，从而减少了落砂清铲修整工序中对铸件形状精度的损害；3)由于在各个工序中都最大限度的排除了影响铸型、铸件变形和损坏的因素，所以树脂砂铸件的铸件表面质量、铸件几何尺寸精度方面比黏土可以提高1~2级，达到了CT7~9级精度和1~2mm/600mm的平直度，表面粗糙度大有改观；4)减轻劳动强度大大改善了劳动条件和工作环境，尤其是减轻了噪声、矽尘等，减少了环境污染；5)树脂砂型(芯)强度高(含高温强度高)、成型性好发气量较其它有机铸型低、热稳定性好、透气性好，可以大大减少铸件的粘砂、夹砂、砂眼、气孔、缩孔、裂纹等铸件缺陷，从而降低废品率，可以制造出用黏土砂难以做出的复杂件、关键件；6)旧砂回收再生容易可以达到90%左右的再生回收率。

在节约新砂、减少运输、防止废弃物公害方面效果显著。

2. 缺点：1)对原砂要求较高，如粒度、粒形、SiO2含量、微粉含量、碱金属盐及黏土含量等都有较严格要求；2)气温和湿度对硬化速度和固化后强度的影响较大；3)与无机类黏结剂的铸型相比，树脂砂发气量较高，如措施不当，易产生气孔类缺陷；4)与黏土砂相比，成本仍较高；5)对球铁件或低碳不锈钢等铸件，表面因渗硫或渗碳可能造成球化不良或增碳，薄壁复杂铸钢件上易产生裂纹等缺陷；6)浇注时有刺激性气味及一些有害气体发生，CO气发生量较大，需要良好的通风条件。

二、自硬呋喃树脂砂原辅材料1. 原砂：原砂品质对树脂用量，树脂砂强度以及铸件质量影响很大，某些工厂由于忽视对原砂质量的严格要求，给生产带来很多麻烦。

表1列举了不同大小和材质的铸件采用原砂的技术指标。

表1 树脂自硬砂用原砂的技术指标(质量分数，%)①微粉：对30/50、40/70筛号的原砂、140筛号以下为微粉；对50/100、70/140筛号的原砂，200筛号以下为微粉；对100/200筛号的原砂，270筛号以下为微粉。

铸造技术：自硬呋喃树脂砂性能及优缺点

铸造技术：自硬呋喃树脂砂性能及优缺点进群须知，供应商和业务员禁止入群表面稳定性将经 24小时硬化后的φ 50×50试样称重 W 1；然后放在 14目筛上振动 2分钟，再称重 W 2，则表面稳定性为：SSI=W 2/W 1 × 100％砂型（芯）表面稳定性不足会导致冲砂及砂眼、机械粘砂等缺陷，一般来说表面稳定性的好坏与型砂常温强度的高低是一致的。

增加树脂加入量，选择合适的固化剂品种及加入量，不超过可使用时间，造型时适当的紧实，芯盒填砂面用刮刀墁平等等都可提高表面稳定性。

生产上要求砂型（芯）的互作表面（即与铁水接触的表面）稳定性应大于 90%，现场经验判定方法是用手指摩擦硬化后的型（芯）表面，一般以摸不下砂粒为准。

透气性它与硬化速度无关，与砂的粒型和粒度组成有关，颗粒越小，粒度越分散，含微分越多则透气性越差，粘结剂加入量多也影响透气性。

透气性好是呋喃树脂砂的一个优点，他弥补了有机铸型发气量大的优点，但也不可忽视采用集中通气等方式解决砂型和型芯的通气。

发气量呋喃树脂是有机粘结剂，型砂发气量主要与树脂的成分和加入量有关。

脲醛的发起量大，而糠醇和甲醛的发气量低。

加入量大，发气量相应增大而且发气时间也延长，但与发气的增长率不成比例。

千方百计降低树脂加入量之所以成为树脂砂互艺最基本的问题之一，除了经济上的原因之外，也是为了尽量降低砂型发气量，以减少铸件的气孔、呛火等缺陷。

由于发气量与型砂灼减量成正比，为方便起见，生产厂常以测定型砂灼热减量的方法代替测定发气量。

溃散性其指标用高温残留强度高低来反映。

将试样经 24小时硬化后放在 100、 200、300℃的电炉中保持一定时间，取出冷却至室温，测定其抗压强度。

残留抗压强度越低，说明溃散性越好。

一般说呋喃砂溃散性比较好，500℃左右残留强度为零。

实际砂型浇注后，由于树脂砂导热性较差，靠近铁水部分的砂层经受高温显示出较好的溃散性，但离铁水稍远一些的砂层受到热作用较小，残留强度仍然很高。

树脂砂生产铸铁件气孔缺陷的分析与措施

ｈｅｔＺ５０３１０１ｂｏｉｎｒｇｍａｃｈｉｎｅｓｐｉｎｄｌｅｂｏｘｃａｓｔｉｎｇａｎｄｈｅｔＣＷ６１１００ — １０１１／５Ｍｌａｔｈｅｂｅｄｃａｓｔｉｎｇ．ａｎｄａＩｌ
改进后，铸造的镗床ｚ５０３１Ｏ１主轴箱体铸件和车床ＣＷ６１１００－１Ｏ１１／５Ｍ床身铸件基本没有气孔产
生，全部合格。
关键词：树脂砂；铸铁件；气孔；铸造工艺
中图分类号：ＴＧ２４２文献标识码：Ｂ文章编号：１６７３ — ３３２０（２０１５）０６ — ００３８ — ０３
ＬＩＵＧａｎｇ，ＷＡＮＧＺｈｕ，ＢＯＹｕｆａ，ＮＩＥＳｈｕａｎｇ
（ＹｉｎｆｅｎｇＦｏｕｎｄ￣Ｃｏ．，Ｌｔｄ．，ＳｈｅｎｙａｎｇＭａｃｈｉｎｅＴｏｏｌＧｒｏｕｐ，Ｓｈｅｎｙａｎｇ１１０２００，Ｌｉａｏｎｉｎｇ，Ｃｈｉｎａ）
树脂砂生产铸铁件气孑Ｌ缺陷的分析与措施
刘刚，王铸，薄玉发，聂爽（沈阳机床银丰铸造有限公司，辽宁沈阳１１０２００）
摘要：简述了树脂砂生产铸铁件的优缺点及产生气孔缺陷的原因，提出了从原材料、铸造３－－艺
及操作方面如何预防气孔缺陷产生的设想，并在工艺及操作方面作了实例说明。经工艺和操作

论呋喃树脂砂铸造过程中应注意的问题及影响因素

论呋喃树脂砂铸造过程中应注意的问题及影响因素【摘要】呋喃树脂砂铸造是一种常用的铸造工艺，但在实际应用过程中常常会遇到一系列问题和影响因素。

本文从呋喃树脂砂铸造的特点入手，探讨了在砂铸过程中经常出现的问题，包括浇注性能、强度和脱模性能等方面。

还分析了影响呋喃树脂砂铸造质量的因素。

总结了在呋喃树脂砂铸造过程中需要注意的问题和影响因素，并提出了提升呋喃树脂砂铸造质量的建议。

通过本文的阐述，可以更好地了解和应对呋喃树脂砂铸造过程中的挑战，提高铸件的质量和生产效率。

【关键词】呋喃树脂砂铸造、问题、影响因素、砂型、浇注性能、强度、脱模性能、质量提升、建议。

1. 引言1.1 砂铸工艺简介砂铸工艺是一种常见的金属铸造工艺，它通过在模具中填充砂型，然后将熔化的金属倒入模具中，待金属凝固后，获得所需的铸件。

砂铸工艺具有成本低廉、适用范围广泛、生产效率高等优点，因此被广泛应用于各种机械零件、汽车零部件、建筑构件等领域。

在砂铸工艺中，砂型起着至关重要的作用。

砂型的制备需要考虑到金属液体的浇注性能、砂型的强度以及脱模性能等因素，以确保获得符合要求的铸件。

砂型的制备过程中还需考虑到砂铸过程中可能出现的问题，如气泡、缩孔、温度过高等，以避免影响铸件的质量。

呋喃树脂砂铸造是砂铸工艺中的一种重要分支，它利用呋喃树脂作为粘结剂，具有耐高温、抗水、抗粘性能优秀等特点，适用于铸造复杂形状、精密度要求高的铸件。

呋喃树脂砂铸造的发展为砂铸工艺的进步提供了新的思路和技术手段。

1.2 呋喃树脂砂铸造的特点呋喃树脂砂铸造是一种常见的铸造工艺，具有许多独特的特点。

呋喃树脂砂铸造具有优良的流动性和填充性能，能够有效填充铸型中的细小结构，使得铸件的表面质量更加平整光滑。

呋喃树脂砂铸造具有较高的抗压强度和耐高温性能，可以保证铸件在铸造过程中不易出现破损或变形现象，有利于提高铸件的质量和寿命。

呋喃树脂砂铸造还具有较好的模点燃性能，可以在砂型脱模时减少残留物的产生，提高生产效率和节约成本。

树脂砂铸造可行性分析报告

树脂砂铸造可行性分析报告研究背景树脂砂铸造是一种常见的铸造工艺，通过在模具中填充树脂砂并在一定条件下固化，最终得到所需铸件的制造方法。

在工业生产中，树脂砂铸造具有成本低、生产效率高、制件精度高等优点，因此受到广泛应用。

本报告旨在对树脂砂铸造的可行性进行分析，探讨其在实际生产中的应用前景。

树脂砂铸造的优势树脂砂铸造相比传统砂型铸造具有诸多优势。

首先，树脂砂具有较好的流动性，可以填充模具中的细小空隙，使得铸件表面光洁度较高。

其次，树脂砂铸造无需加热砂型，省去了烘烤和燃烧砂型的步骤，节约了能源，降低了生产成本。

此外，树脂砂砂型易于制备和处理，能够适应各种复杂形状的铸件需求，具有较高的灵活性。

树脂砂铸造的挑战然而，树脂砂铸造也面临一些挑战。

首先，树脂砂砂型在铸造过程中需要进行固化，固化时间较长，会影响生产周期。

其次，树脂砂铸造过程中会产生一定量的烟尘和废气，对环境造成一定污染。

此外，树脂砂铸造对模具的要求较高，一旦模具出现问题会影响铸件质量，增加生产成本。

树脂砂铸造的可行性分析在实际生产中，树脂砂铸造的可行性取决于多个方面的因素。

首先，需要考虑到生产成本和生产效率之间的平衡。

树脂砂铸造虽然能够降低生产成本，但在一些对生产效率要求较高的行业可能并不适用。

其次，需要考虑到铸件的质量要求。

树脂砂铸造能够满足一般铸件的质量要求，但对于一些特殊要求较高的铸件可能需要其他铸造工艺。

另外，还需要考虑到环保因素。

随着环保意识的提高，企业对生产过程中的环保要求也越来越高，树脂砂铸造产生的废气和废水等环境污染问题也需要引起重视。

因此，在选择铸造工艺时，需要综合考虑生产成本、生产效率、铸件质量和环保因素等多方面因素，进行全面的可行性分析。

树脂砂铸造的应用前景尽管树脂砂铸造面临一些挑战，但其在实际生产中仍具有广阔的应用前景。

随着科技的不断进步，树脂砂铸造工艺不断改进，生产效率不断提高，铸件质量不断提升，环保性能也逐渐得到改善。

呋喃树脂砂铸件常见缺陷及防止措施

呋喃树脂砂铸件常见缺陷及防止措施季文华作者简介: 季文华( 1932- ) , 男, 1955年浙江大学机械制造专业毕业, 曾在哈尔滨汽轮机厂, 上海汽轮机厂, 杭州齿轮箱厂从事铸造技术工作, 1993年退休。

摘要: 呋喃树脂砂铸件质量一般比黏土砂铸件好, 但如果原材料选择、工艺设计、造型和制芯操作不当, 也会产生气孔、粘砂、脉纹、裂纹、夹渣、硬度不足、渗碳、渗硫和球化不良等铸造缺陷。

对这些缺陷的产生原因进行了分析, 并提出了相应的防止措施。

关键词: 呋喃树脂砂; 缺陷; 防止措施呋喃树脂砂铸件质量好, 废品率低, 但若在原辅材料选用、工艺设计、造型( 芯) 操作、生产管理等方面控制不当, 铸件也会产生不少缺陷, 甚至成批报废。

本文根据笔者经验并参阅有关资料, 谈谈呋喃树脂砂铸件常见缺陷及其防止措施。

1 气孔与针孔呋喃树脂砂透气性很好, 但比各种无机类铸型的发气量高, 综合看来较易发生气体类缺陷。

气体来源有以下几方面:( 1) 目前国外先进指标树脂加入量( 质量分数)为0.6%～0.8%, 国内为0.8%～1.0%, 但也有不少厂家树脂和固化剂加的很多, 树脂w(N)量过高, 加上型( 芯) 未完全硬化即行浇注等因素, 使发气量增大, 引起气孔类缺陷。

( 2) 原砂粒度偏细, 透气性降低( 要求粒度是30/70, 原砂水分的质量分数低于0.2%) 。

( 3) 涂料质量不良或干燥不充分, 使砂型( 芯)残留水分较高。

( 4) 旧砂再生不良, 使系统中砂的灼减量失控,微粉含量超标, 造成发气量增大, 透气性降低。

( 5) 浇注时铸型( 芯) 尚未充分硬化。

( 6) 工艺设计不当。

如浇注系统设计不良, 浇注速度慢, 压头过低, 砂芯出气方案不当等。

( 7) 操作不当引起。

如造型( 芯) 时未考虑砂芯排气, 合型时未将砂芯出气道与砂型排气孔连通, 或出气口未封好, 浇注时铁液钻入, 上涂料时局部堆积严重, 以致干燥不充分, 芯头被涂料封死, 影响砂芯排气, 浇注速度过慢或断流, 使浇注系统未被金属充满。

树脂砂铸钢件产生热裂缺陷的原因及其防止措施有哪些

树脂砂铸钢件产生热裂缺陷的原因及其防止措施有哪些？用树脂砂生产薄壁、形状复杂的铸钢件时，最容易产生的一种缺陷是热裂。

其原因有三：1、使用树脂砂流动性好，易紧实；树脂加入量少，砂粒上包覆的粘结剂膜薄，这样砂粒受热膨胀，砂芯、砂型的热膨胀率会比水玻璃砂芯（型）高。

2、树脂砂受热后，在还原性气氛下树脂炭化结焦而形成坚硬的焦炭骨架，能提高砂芯热强度（如1000℃时树脂砂的抗压强度是水玻璃砂的5~10倍），严重阻碍砂芯（型）退让。

呋喃树脂中糠醇的含量越高（氮含量越低），铸件的热裂倾向越大，因为糠醇提高了树脂的热分解温度，降低了树脂的热分解速度，从而降低了砂型或砂芯的溃散性，使砂型或砂芯更加阻碍铸件收缩，造成铸件热裂倾向加重。

由于铸钢凝固时液一固两相区的区间较宽，因此呋喃树脂砂铸钢时更易产生热裂缺陷，尤其是框架结构件。

3、用呋喃树脂砂时，采用对甲苯磺酸作催化剂会增硫，从而加大热裂倾向性。

高温金属凝固时产生的收缩受到砂芯（型）较大的阻力，使铸件产生应力和变形，而合金表面增硫，又降低了抗热裂的能力。

当应力或变形超过合金在该温度下的强度极限或变形能力时，就会形成热裂。

为使树脂砂，尤其呋喃树脂砂避免或减少热裂，可采取以下几个方面的措施：1、合金方面（1）控制铸件的含硫量，宜在0.03%以下，并且避免铸件中出现Ⅱ型硫化物。

（铸钢件中的硫化物呈三种形态，即Ⅰ型、Ⅱ型和Ⅲ型，其中Ⅱ型的硫化物沿晶界分布，呈断续状，容易引起铸件热裂。

）通过调整锰硫比来改变硫的分布型态。

（2）对于碳钢件，应使S+P≤0.07%，因为硫与磷的叠加作用，使热裂倾向性增加。

（3）用A1脱氧时，应将铝的残留量A1残留控制≤0.1%；过高的A1残量，有利于形成A12S3，甚至可能形成A1N，使钢的断口呈现“岩石状”，大大降低铸钢件的抗热裂能力。

（4）使钢的晶粒能细化。

如在钢液中加入稀土和硅钙，既可脱氧、脱硫，又可以细化晶粒。

对NiCrMoV钢的测定表明：在相同的条件下，经稀土+硅钙处理的钢液，较之未处理的钢液，其抗裂能力高2倍以上。

树脂砂使用中的常见缺陷及防止措施

树脂砂使用中的常见缺陷及防止措施树脂自硬砂铸造工艺和其它工艺一样，有自身的规律，如果在原材料选用、工艺设计、制型(芯)操作，生产管理等方面控制不当，将会出现一系列铸造缺陷，降低铸件质量。

本文将对呋喃树脂自硬砂使用过程中若干问题进行分析。

一、树脂砂使用中的常见缺陷及防止措施呋喃树脂自硬砂若使用不当，常出现气孔、机械粘砂、粘模等铸造缺陷。

1、气孔的产生及防止措施金属凝固过程中，陷入金属液中的气泡在铸件中形成孔洞，称之为气孔。

通过观察孔洞的形状、孔壁特征、表面形貌及产生部位等特征可区别于缩孔、缩松、砂眼、渣孔等铸造缺陷。

防止气孔产生的主要措施如下：a.选择合适的树脂种类，适当减少树脂加入量树脂或固化剂加入量过多，树脂含氮量过高，都要引起发气量增加，因此，要防止气孔产生应选用低氮树脂，尽量降低树脂和固化剂的加入量。

b.提高再生砂的质量，降低其灼烧减量和微粉含量若旧砂再生不良，使旧砂的灼烧减量失控，微粉尘含量过高，会造成型(芯)砂发气量增大，透气性降低，出现这种现象时应适当加大新砂比例，同时改进旧砂再生设备，使再生砂达到要求指标。

c.严格控制涂料的涂刷时间和烘干工艺砂型、砂芯硬化不良，涂刷涂料或烘干不当，涂料质量不好或干燥不充分，均使砂型(芯)中残留水分过多，发气量增大。

d.改进铸造工艺设计，合理设置砂型(芯)中的排气通道改进铸造工艺设计，适当提高压头，使砂芯排气通畅；砂型合理设置排气孔，合型时应将砂芯出气道与砂型气眼连通并引出，防止出气道被砂堵塞或浇注时铁液进入芯头出气道；控制浇注速度，避免浇注过慢，使浇注系统金属液充满。

e.调整原砂粒度适当调整原砂粒度，在保证铸件表面质量的前提下，原砂适当粗些可提高砂型的透气性。

f.适当控制浇注温度控制最佳的浇注温度范围，确保既不出气孔，又不至于引起粘砂。

2、机械粘砂的产生及防止措施机械粘砂是金属液在压力作用下渗入铸型型壁砂孔隙中产生金属和砂粒互相掺和、互相粘结的现象。

树脂砂铸件常见缺陷及防止措施

树脂砂铸件常见缺陷及防止措施树脂砂铸件质量好，废品率低，但若在原辅材料选用、工艺设计、造型( 芯) 操作、生产管理等方面控制不当，铸件也会产生不少缺陷，甚至成批报废。

1\气孔与针孔：树脂砂透气性很好，但比各种无机类铸型的发气量高，综合看来较易发生气体类缺陷。

防止措施：树脂和固化剂加入量要附合标准（尽量降低加入量）；使用浓度较低的挥发性涂料，点火干燥后,铸型中有残留醇分的危险；更具造型后硬化所需时间随气温、湿度、固化剂加入量、固化剂种类等因素合理科学操作；浇注时应掌握好速度，决不能中途断流，浇注开始后还应点火引气等；树脂砂的宏观透气性很好，但浇注时有机物发气速度较快，浇注系统要认真上好涂料，假如直浇道较深，以陶瓷管来代替。

其原因：原砂粒度较粗，分布过于集中，造成砂粒间隙大，金属液容易渗入砂型中去，呈“铁夹砂”状态的机械粘砂；涂料层不良引起；型( 芯) 的紧实度不够，使型( 芯) 表面疏松,稳定性差，对机械粘砂的抵抗力差；新砂的比例高时，抗粘砂能力较再生砂差；影响砂型表面稳定性的其他因素，如使用了超过使用时间的型砂，砂温过高等，均降低了抵抗机械粘砂的能力。

2\裂纹：树脂砂型铸件的热裂倾向比水玻璃砂和粘土砂型的铸件大，这可能是由于树脂砂型刚性好,热膨胀系数大，加上铸件冷却速度慢等因素造成的。

防止措施：提高型( 芯) 退让性；造型( 芯) 时，背砂中埋入发泡聚苯乙烯块,尽量减薄型( 芯) 的吃砂量，做空心芯等；在易发生裂纹的部位用锆砂和铬铁矿砂代替硅砂，可明显减轻裂纹，这是因为这二种材料热膨胀系数低；改变浇注系统，使铸件达到同时凝固；在允许条件下，对铸件结构作合理修改；适当降低浇注温度，对减少裂纹有明显效果；在易发生裂纹处设置防裂筋；特殊情况下，以磷酸代替硫酸类固化剂；合理使用冷铁和其他激冷措施。

主要是金属液与粘结剂反应生成的渣，以及因浇注时间长型( 芯) 顶被高温金属液烤坏产生的结疤。

防止措施：在设计浇注系统时，按照“快、稳、封闭、底注，保证压头，处理铁液”的原则，并在有条件的铸件顶面设置溢流冒口，将浇注中的冷、脏铁液导入溢流冒口中，并使其溢出；使用强度高、耐热性好、发气性低的涂料；大平面的平板铸件浇注时最好采用倾斜浇注，并在浇口杯对面设置适当数量的溢流冒口，可有效地防止大平面上出现夹渣缺陷。

知识篇——树脂砂铸造工艺三篇

知识篇——树脂砂铸造工艺三篇一、树脂砂铸造过程中常见问题解析由于自硬树脂砂铸造具有生产出的铸件表面质量好、尺寸精度高、废品率低，适用范围广、对工人技术水平要求低，大大减轻了工人的劳动强度和改善工作环境等优点，因此国内越来越多的公司（或企业）选择自硬树脂砂铸造手段。

虽然自硬树脂砂铸造技术已经成熟，但在生产过程中仍然存在许多问题。

在自硬树脂砂铸造生产过程中，需要注意以下几个问题。

一、要经常注意设备的运行情况设备运行情况的好坏，直接影响着铸造生产成本和铸件质量，因此，在铸造生产中，要经常注意设备的运行情况，发现运行异常及时分析解决，着重应注意以下两方面：1、要注意除尘设备的运行。

除尘设备的好坏，直接影响着再生砂的再生成本和铸件质量，在铸造生产中，除尘设备运行出现异常往往不易发现，但如果除尘设备的除尘效果不好，不但影响着工作环境、污染空气，更重要的是影响着再生砂的微粉含量，其直接结果是导致混砂时树脂加入量的增加和由于透气性差造成铸件废品率增多。

2、要注意混砂设备的运行。

混砂机是否能够正常运行，直接影响着混砂的质量，其中液料（树脂、固化剂）的加入量最为关键。

一般情况下，树脂的加入量是靠控制齿轮泵电机的电压、固化剂的加入量是靠控制隔膜泵电机的电压来实现的，由于季节、天气的变化，造成液料粘度的变化，在相同电压的情况下，液料的加入量会产生波动，且固化剂易产生结晶，造成阀及管道堵塞，因此，应每班对液料管道进行清理，每周对液料的加入量进行检测，以确保液料加入量的准确。

二、要注意制定的生产工艺的正确性及合理性生产工艺制定的合理与否，直接影响着铸件的成品率、铸件质量和铸造成本，在制定生产工艺时，主要应注意以下几项：1、确定合适的再生砂的LOI值LOI值即灼烧减量是衡量再生砂的脱膜率的重要指标，也是与型砂的发气量及铸件产生气孔类缺陷密切相关的指标，铸铁件一般采用呋喃树脂砂生产，实践证明LOI值控制在3％左右完全可以满足生产要求，而过分降低LOI值意义不大。

论呋喃树脂砂铸造过程中应注意的问题及影响因素

论呋喃树脂砂铸造过程中应注意的问题及影响因素
呋喃树脂砂铸造是一种常用的金属铸造工艺，它具有砂型成型快、表面质量好、投产周期短等优点。

在进行呋喃树脂砂铸造过程中，需要注意以下问题及影响因素。

在制备呋喃树脂砂时，需要严格控制砂型的粒度和砂芯的通气性。

过细或过粗的砂粒会影响铸件的表面质量，同时砂芯的通气性不良会导致铸件出现气泡、夹渣等缺陷。

铸造温度是影响呋喃树脂砂铸造的重要因素。

过高的铸造温度会导致砂芯燃烧过度，铸件出现碳化、热裂等缺陷；而过低的铸造温度则会导致铸件凝固不完全、收缩缺陷等问题。

需要根据不同的金属材料和铸件形状选择合适的铸造温度。

铸造速度和冷却速度也是影响呋喃树脂砂铸造质量的关键因素。

过快的铸造速度会导致铸件内部的应力过大，易导致裂纹、残余应力等缺陷；过慢的铸造速度则会造成凝固不充分、铸件表面粗糙等问题。

冷却速度过快会引起铸件内部应力过大，导致铸件开裂，冷却速度过慢会导致结晶物质分布不均匀，影响铸件的机械性能。

呋喃树脂砂铸造过程中还需要注意合理选择砂型的设计和铸道系统的布置。

砂型设计应尽可能减少缩孔和缩松等铸造缺陷的产生，铸道系统的布置应使金属液能够均匀地流入到整个铸件内部，避免死角和漏料现象的发生。

呋喃树脂砂铸造是一种较为先进和常用的铸造工艺，但在具体操作过程中仍需要注意以上问题及影响因素，以保证铸件的质量和性能。

为了提高呋喃树脂砂铸造的效果，需要在实际操作中加强工艺控制，提高操作技能，不断优化铸造工艺，以获得更好的铸造效果。

树脂砂在铸造生产中的应用

收到了良好的效果。
１树脂砂生产设备选型
高铬耐磨铸铁件、低合金耐磨铸铁件、普通铸铁件等等；从铸件形状来说适用各种形状铸件，尤其是
结构复杂件，难清理件更能充分显示出其优势。
２树脂砂生产中应注意的几个方面．４
１合理安排生产，）冬季要求在回收旧砂温度高
根据生产要求达到的生产能力及车间生产场地来选设备。我厂设计要求月产量达到４０铸件，５ｔ单件重量在３ｋ～０ｇｇ２５０ｋ之间，因此我们选择了５ｔｈ／
脂砂造型机生产线。
２树脂砂的应用
２１树脂砂造型的优点．
时造型；夏季要求在回收旧砂温度降低后，再进行
我厂主要产品水泵，０７年开始正式使用树脂２０
砂生产铸件，以前主要使用水玻璃砂及煤砂作为造型用砂，铸件成品率为１％１％，面光洁度差，２５表清理困难，铸件清理工时基本与造型工时持平或超
过造型工时，产铸件２０ｔ右。次旧砂不能回月０左其收利用，成了铸造成本的大大增加，重影响了造严
９加大模具拔模斜度，度一般不能小于１０）斜：。２
没有任何改变，目前基本上能做到日清日结，完全避免了铸件堆压现象，真正形成了良性循环。造型工劳动强度大大降低，品率明显降低，废职工收入远远高于从前。产品外观质量及内在质量上升了一
高大约４％。５ｌ）果生产中砂型或砂芯需要修补，用粘３如使

树脂砂的砂型有多少种？树脂砂有哪些优点？

树脂砂的砂型有多少种？树脂砂有哪些优点？
树脂砂的优点主要是：生产效率高；硬化后强度高，适合于制造结构复杂的型或砂芯；由于是硬化后起模起芯，型芯能保持较高的尺寸；铸件缺陷少，表粗糙值下降，尺寸精度提高，铸件质量得到了改善。

树脂砂的缺点主要是：对原砂质量要求较高（原砂一般选用水洗砂或擦洗砂，灾呈纯净圆形，粒度为70/140, 50/100）；树脂粘结剂价格昂贵；对空气有污染。

从技术、经济综合效益分析，树脂砂的优点是主要的。

在大量流水线生产或眈量生产的铸造车间，用树脂粘结剂制芯，配合高压、挤压、冲击、静压等高蔓造型工艺，为大量生产薄壁、光洁、加工余量小的复杂机床铸件创造了条件。

成赶量生产优质铸件的基本条件，甚至作为首选工艺方法。

对单件小批量生产的车间，树脂自硬砂和冷芯盒的应用，也使车间面貌、生产效率以及床身铸件质量兰根本变化。

现代铸造生产中，广泛使用树脂砂造型制芯，以树脂为粘结剂的型（芯）砂耍有：热法覆膜树脂砂、热芯盒树脂砂、冷芯盒树脂砂、呋喃树脂自硬砂等。

3 -115 .试述热芯盒树脂砂、冷芯盒树脂砂、呋喃树脂自硬砂的硬化方法。

热芯盒树脂砂的硬化方法：热芯盒树脂砂是在原砂中加入适量的呋喃树脂粘剐和固化剂，将混好的树脂砂射入（或吹入）加热后的金属型芯盒中，通过180—250C的热作用，使树脂与固化剂经过几秒至Imin 左右的反应，而硬射出砂芯。

冷芯盒树脂砂的硬化方法：将原砂与冷芯盒树脂混合好后，射（吹）人芯p，然后，用吹气设备吹
入气体固化剂，砂芯即在常温下迅速固化，通过吹干苛洁的压缩空气，冲洗净化砂芯中的残余固化剂后即可出芯。

呋喃树脂砂

造型材料的重要性造型材料的含义很广，凡是用来制造铸型（包括砂芯）的材料统称为造型材料。

铸造生产中使用的铸型有砂型、金属型、陶瓷型、石墨型等等，其中最普遍和大量使用的是砂型，在我国或世界范围内，应用砂型生产的铸件占应用各种铸型生产铸件的80%以上。

造型材料在铸造生产中占有重要的地位，其质量好坏直接影响铸件质量、生产效率和成本。

据统计，铸造生产中往往由于造型材料质量低劣或使用不当而造成铸件报废的约占总废品率的50%以上。

造型、制芯费用占铸件生产总成本的1/2左右，金属熔炼占成本1/4，其余1/4的成本要花费在铸件清理及其后处理工序上，其中清理工序的70%与造型材料有着密切的关系。

由此可见，铸件生产中的70%左右和一半以上的质量问题都与造型材料及其应用有关。

一些高效造型、制芯材料和工艺的出现，往往会给铸造车间面貌带来巨大的变化，譬如造船、机床厂采用树脂自硬砂代替原先的粘土干型砂，铸件尺寸精度可达CT9~CT10级，比粘土砂工艺高两级；铸件表面粗糙度可达Ra=12.5~50μm，比粘土砂高1~2级；铸件废品率稳定在3%以下；车间单位面积的铸件产量比粘土砂翻一番；铸件的清砂效率提高3倍。

显然，研究开发造型材料的新品种，生产供应符合造型生产需要的造型材料，以及合理选用各种造型材料，对于提高铸件质量、降低成本、提高劳动生产率和改变铸造生产面貌有着现实和深远的意义。

毛坯精化及近无余量铸造，洁净以及高效生产一直是世界各国铸造工作者追求的共同目标。

随着我国机械工业的发展以及越来越多的外国企业将原来在其他国家生产生产的铸件转移到中国来，使铸件的需求量不断增加，对铸件的质量（包括内在质量和表面质量）的要求也越来越高，这必将对造型材料提出更高的要求，并且将进一步显示出造型材料在铸造生产中的重要地位。

21世纪呼唤“绿色铸造”，保护环境，实现可持续发展是我们的基本国策，造型材料对铸造厂的清洁化生产起着决定性的作用。

据统计，每吨铸件需消耗1t左右新砂（不锈钢铸件消耗1.5t新砂），全国每年消耗新砂千万吨以上。

树脂砂型工艺艺术铸造缺陷分析

树脂砂型工艺艺术铸造缺陷分析熔模铸造、砂型铸造、石膏型铸造是目前艺术铸造行业应用最广泛的铸造工艺，而树脂砂铸造工艺被广泛应用于大型铸件的生产。

现仅就铜及铜合金树脂砂工艺大型艺术铸造过程中产生的主要铸造缺陷作以简单分析，并提出实用的工艺解决方案。

铜及铜合金大型艺术铸造树脂砂工艺铸造大型铸件，一般采用分段分块造型，砂箱造型或钢管焊架造型，铜合金配方选用铸造性能优良的ASTM B584标准中C90300锡青铜（锡7.5％～9.0％，锌3.5％～5.0％，铜86.0％～89.0％）。

铸造过程中产生的铸造缺陷主要包括：胀箱、夹渣、缩松、浇不足等。

现结合具体的生产实践分析铸造缺陷产生的原因及如何防止或减少。

在具体的生产中，造型采用的呋喃树脂具体性能：游离甲醛0.29％，游离酸为1.94％；涂料的性能：密度为1.255 g/cm3，粘度为15.7 s，发气量为17.9 mL/g。

造型用砂是天然石英擦洗砂，粒度97.2％集中在50/100目，含泥量为0.28％，SiO2含量为93％，角形系数为128。

树脂加入量为砂重量的1.5％，固化剂加入量为树脂的40％～70％，利用混砂机充分搅拌。

1 胀箱1.1表现特征铸件整体增厚或者局部增厚，造成铸件薄厚不均匀，影响整体力学性能，同时消耗了铜合金，增加了成本。

情况严重时，可造成铸件报废。

1.2产生原因造型合型不到位；工艺孔开设不合理；加固螺丝没有拧紧；造型用的硅砂回收重复使用，粉尘含量过高，造成砂型的强度不够；砂型变形；浇注温度过高，浇注速度过快等。

1.3解决方案砂型合型时应四角平稳下落合箱，并检查是否到位，对变形或不合缝的型块进行调整；根据形状不同科学的开设工艺孔，浇注前要反复检查加固螺丝，一定要拧紧实；检测硅砂的含粉量，做到及时更换新砂或者在旧砂中掺入更多的新砂；浇注前严格测量铜液温度，要根据型块的大小、复杂程度，选择合理的浇注温度，保证铜液均匀平稳进入型腔。

2 夹渣、缩松2.1表现特征铸件表面有非常明显的氧化层，有许多细小分散且形状不规则的小孔。

论呋喃树脂砂铸造过程中应注意的问题及影响因素

论呋喃树脂砂铸造过程中应注意的问题及影响因素呋喃树脂砂铸造是一种常用的铸造方法，具有成本低、生产效率高的优点。

但是，在该铸造过程中，还是存在一些需要注意的问题和影响因素。

下面，我们将对这些问题和影响因素逐一进行介绍。

一、注意问题1、砂型质量问题呋喃树脂砂对砂型要求较高，如果砂型质量不好，会导致铸件表面质量不佳，存在缺陷，影响铸件的使用寿命。

因此，制作砂型时要认真检查砂型材料的种类，是否符合要求，并严格按照工艺要求操作，以确保砂型质量。

3、铸造温度问题铸造温度是影响呋喃树脂砂铸造质量的重要因素，如果温度不够或者过高，会导致铸件缺陷、变形等问题。

因此，在铸造前应该仔细确定铸造温度，并按照要求进行调控。

4、快速冷却问题呋喃树脂砂铸造后需要进行快速冷却，以保证铸件的质量。

但是，过快的冷却会导致铸件出现缺陷和变形，影响铸件的使用寿命。

因此，快速冷却需要在控制范围内进行，确保铸件的质量。

砂型开箱时需要注意铸件的脱模方式，如果操作不当会导致铸件损坏或者砂型损坏，影响下一次的铸造过程。

因此，在开箱前要仔细检查砂型和铸件，确定脱模方式，并进行正确操作。

二、影响因素1、材料的质量呋喃树脂砂铸造过程中材料质量是一个关键因素，如果材料的质量不好，会影响铸件的质量。

因此，要使用优质的材料，并仔细检查材料的质量。

2、工艺的控制呋喃树脂砂铸造是一个技术含量较高的铸造方法，需要精细的工艺控制。

如果工艺控制不好，会影响铸件质量。

因此，要严格按照工艺要求操作，并对工艺进行不断改进。

3、环境的影响呋喃树脂砂铸造过程中，环境也会对铸件质量产生影响。

例如温度、湿度、空气中的杂质等都可能对铸件产生影响。

因此，要在适宜的环境条件下操作，防止环境对铸件产生不利影响。

4、设备状态呋喃树脂砂铸造需要一定的设备支持。

如果设备状态不好，会影响铸件质量。

因此，要保证设备的正常运转，保养设备，及时维修设备。

总之，呋喃树脂砂铸造具有广泛的应用前景，但是需要注意以上问题及影响因素，保证铸件质量，达到客户要求。

铸造工程基础总结版

1水玻璃砂的主要优点是①水玻璃砂流动性好，易于紧实②硬化快，简化造型和制芯工艺，缩短生产周期，提高劳动生产率③铸造缺陷少，提高了铸件质量；④可以硬化后再起模，型芯尺寸较准确，提高铸件的尺寸精度；⑤可不用干燥炉，节约能源，改善车间劳动条件。

水玻璃砂的缺点是：①落砂困难。

②旧砂回用再生困难③吸湿性较大，水玻璃砂对环境相对湿度非常敏感，制造的型芯容易吸湿而导致强度下降。

2树脂砂优缺点①制芯工艺过程简化，便于实现机械化和自动化②型芯可直接在芯盒里（加热或不加热）硬化，不需进炉烘干，可取消烘炉③型芯是硬化后取出的，变形小，精度高提高了铸件的尺寸精确度，可以减少加工余量④硬化反应快，只需几分钟甚至几十秒钟即可完成，大大提高了生产效3试述壳法用覆膜砂的组成、制备工艺、壳芯制造方法及特点组成：原砂+酚醛树脂+附加物→覆膜砂（硅砂）制备工艺：冷法（冷溶发）、温法、热法。

壳芯制造方法：吹沙法（顶吹法和底吹法）优点是：混制好的覆膜砂可以长期储存，无需捣沙能获得尺寸精度的型、芯，型、芯强度高易搬运；透气性好。

可用细的原砂得到光洁的铸造表面，无需砂箱；覆膜砂消耗量少型、芯可以长期贮存。

5 SO2法的优点1砂芯强度高2出砂性优良3发气量低4硬度发展快，生产率高，劳动强度小SO2的缺点和不足1树脂中游离的糠醇汽化，容易结垢2低碳钢芯盒用于砂芯大量生产时，发生锈蚀3SO2泄露，严重污染环境4过氧化物为强氧剂，易燃烧。

6湿型砂的铸造特点优点砂型（芯）无需烘干，不存在硬化过程生产灵活性大，生产率高，易于实现生产过程自动化8影响型砂透气性的因素原砂的颗粒特性水分粘土附加物、混砂工艺及紧实度7热芯盒法与壳芯(型)法相比：具有更高的生产率：造芯速率从几秒至数十秒；造芯用粘结剂成本低；砂芯的混砂设备简单，投资少7壳法造型(芯)的特点1覆膜砂可以长期贮存2覆膜砂使用量小3无需砂箱4透气性好可用细的原砂得到光洁的铸件表面5流动性好,无需捣砂，能获得尺寸精确的型、芯8自硬冷芯盒法提高了铸件的尺寸精度节约能源树脂含量减少，降低了成本便于实现机械旧砂可再生化防止二次公害9可使用时间是指自硬树脂砂混砂后能够制出合格砂芯的那一段时间脱模时间是指从混砂结束开始，在芯盒内制的砂芯硬化到能满意地将砂芯从芯盒中取出，而不致发生砂芯变形所需的时间间隔11对砂型紧实的工艺要求；要有足够的强度，经受搬运，翻转震动和铁液的冲刷紧实后的砂型应该起模容易，不会破损脱落。