混凝土分层振捣
混凝土振捣时候的质量控制
混凝土振捣时候的质量控制
在混凝土振捣过程中，质量控制非常重要，以下是一些关键的注意事项：
1.振捣棒的选择和使用：应使用符合要求的振捣棒，插入时要快插慢拔，以避免混凝土分层、离析或出现空洞。
同时，应控制好振捣时间和振捣强度，避免出现过振或欠振的情况。
2.混凝土分层厚度：混凝土的分层厚度应符合要求，不能过厚或过薄。
过厚的混凝土会导致振捣不充分，过薄的混凝土则容易造成混凝土离析。
3.模板处理：模板应保持干净、平整，不得有积水或杂物。
在使用前应对模板进行预处理，如涂刷脱模剂等。
4.混凝土配合比：应使用符合要求的原材料，严格按照配合比进行配料，确保混凝土的和易性和强度符合要求。
5.施工顺序：混凝土的浇筑和振捣应按照一定的施工顺序进行，一般应采用分层分段的方式进行浇筑和振捣，以保证混凝土的均匀性和密实性。
6.人员培训：应对施工人员进行培训，使其熟悉混凝土的特性和施工工艺，掌握好混凝土的浇筑、振捣和养护等关键工艺。
7.质量检测：在施工过程中应进行质量检测，如观察混凝土表面是否平整、密实，有无空洞、裂缝等现象。
同时，应对混凝土试块进行抗压强度检测，以确保混凝土质量符合要求。
总之，在混凝土振捣过程中，应从多个方面进行质量控制，确保
混凝土的均匀性、密实性和强度符合要求，提高工程质量。
混凝土分层振捣方法
混凝土分层振捣方法一、前言混凝土作为建筑物的主要材料之一，其质量直接关系到建筑物的安全性和使用寿命。
而混凝土的质量与振捣方法密不可分。
本文将介绍混凝土分层振捣的具体方法，以保证混凝土的质量。
二、混凝土分层振捣的意义混凝土分层振捣是指在混凝土浇筑的过程中，按照一定的层数进行振捣，以保证混凝土的密实性和均匀性。
混凝土分层振捣的意义在于：1.保证混凝土的密实性混凝土分层振捣可以使混凝土在浇筑时尽可能地排出空气，从而保证混凝土的密实性。
2.保证混凝土的均匀性混凝土分层振捣可以使混凝土在浇筑时均匀地分布，从而使混凝土的质量更加均匀。
3.提高混凝土的强度混凝土分层振捣可以使混凝土中的水泥和骨料更加均匀地分布，从而提高混凝土的强度。
三、混凝土分层振捣的具体方法混凝土分层振捣的具体方法如下：1.准备工作在进行混凝土分层振捣之前，需要做好以下准备工作：（1）检查模板是否安装牢固，是否符合设计要求；（2）检查钢筋的位置、数量、直径、间距是否符合设计要求；（3）检查混凝土浇筑前是否清理干净，去除杂物、水泥屑等。
2.浇筑混凝土在混凝土浇筑前，需要做好以下准备工作：（1）混凝土拌合站应按照设计要求拌制混凝土，并保证拌合时间不超过规定时间；（2）混凝土在运输过程中应保证不泄漏、不分层、不出现分离现象；（3）混凝土浇筑时应保证坡度、高度、水平度等符合设计要求。
3.分层振捣混凝土分层振捣的具体方法如下：（1）第一层在混凝土浇筑完成后，应先进行第一层振捣。
第一层振捣应在混凝土浇筑后30分钟内进行。
第一层振捣的目的是使混凝土表面充分接触模板，从而消除空气，保证混凝土的密实性。
（2）第二层第一层振捣完成后，应及时进行第二层振捣。
第二层振捣应在混凝土表面水泥浆已经凝固但尚未干燥的时候进行。
第二层振捣的目的是使混凝土中的水泥和骨料更加均匀地分布，从而提高混凝土的强度。
（3）后续层后续层的振捣时间应根据混凝土的硬化程度进行安排。
一般情况下，每层振捣间隔不应超过30分钟。
混凝土振捣标准及要求
混凝土振捣标准及要求一、混凝土振捣标准1、混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2m，浇筑高度如超过3m时必须采取措施，用串桶或溜管等。
2、浇筑混凝土时应分段分层连续进行，浇筑层高度应根据结构特点、钢筋疏密决定，一般为振捣器作用部分长度的l.25倍，最大不超过50cm。
3、使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。
移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍（一般为30～40cm）。
振捣上一层时应插入下层5cm，以消除两层间的接缝。
表面振动器（或称平板振动器）的移动间距，应保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。
4、浇筑混凝土应连续进行。
如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土浇筑完毕。
间歇的最长时间应按所用水泥品种、气温及混凝土凝结条件确定，一般超过2h应按施工缝处理。
5、浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的混凝土凝结前修正完好。
二、文明施工措施1、建立健全的现场文明施工管理，由项目经理总负责，施工班组设兼职管理员。
2、施工现场内对施工设备、材料堆放、场地道路进行统一合理的规划；做好泥浆的现场管理工作，浆液不得外溢，以免污染工地；污水须经沉淀滤清后才可排向市政管道。
三、工期保证措施1、根据总体控制计划，实行信息监控，及时调整部署，采取相应措施，确保每一阶段的计划如期实施；2、定期召开每周生产例会，加强与各单位协调工作，及时解决施工中存在的问题；3、严格控制各工序的施工质量，杜绝因质量问题而引起的返工；4、通过合理的施工，安排流水施工；5、配备足够的机械设备；6、各工种安排专业熟练、操作证齐全的工人进行施工；7、施工前做好技术交底工作。
混凝土浇筑振捣施工指导
混凝土浇筑与振捣的一般要求1、混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2m，浇筑高度如超过3m时必须采取砼措施，用串桶或溜管等。
2、浇筑混凝土时应分段分层连续进行，浇筑层高度应根据砼供应能力，一次浇筑方量，砼初凝时间，结构特点、钢筋疏密综合考虑决定，一般为振捣器作用部分长度的1.25倍。
3、使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。
移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍（一般为30—40cm）。
振捣上一层时应插入下一层5—10cm，以使两层砼结合牢固。
振捣时，振捣棒不得触及钢筋和模板。
表面振动器（或称平板振动器）的移动间距，应保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。
4、浇筑混凝土应连续进行，如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。
间歇的最长时间应按所用水泥品种、气温及混凝土凝结条件确定，一般超过2h应按施工缝处理。
（当混凝土凝结时间小于2h时，则应当执行混凝土的初凝时间）5、浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的混凝土初凝前休整完好。
（五）、柱的混凝土浇筑1、柱浇筑前底部应先填5—10cm厚与混凝土配合比相同的减石子砂浆，柱混凝土应分层浇筑振捣，使用插入式振捣器时每层厚度不大于50cm，振捣棒不得触动钢筋和预埋件。
2、柱高在2m之内，可在柱顶直接下灰浇筑，超过2m时，应采取措施（用串桶）或在模板侧面开洞口安装斜溜槽分段浇筑。
每段高度不得超过2m，每段混凝土浇筑后将洞模板封闭严实，并用箍箍牢。
3、柱子混凝土的分层厚度应当经过计算确定，并且应当计算每层混凝土的浇筑量，用专制料斗容器称量，保证混凝土的分层准确，并用混凝土标尺杆计量每层混凝土的浇筑高度，混凝土振捣人员必须配备充足的照明设备，保证振捣人员能够看清混凝土的振捣情况。
4、柱子混凝土应一次浇筑完毕无梁楼板应留在柱帽下面。
混凝土分层浇筑方法
混凝土分层浇筑方法混凝土的浇筑分层有三种：全面分层，分段分层和斜向分层。
且由于采纳的泵送混凝土，坍落度较大，流淌性较好，因此，在施工时应严格振捣，避开消失振捣不密实和漏振的现象。
1、全面分层：浇筑混凝土时从短边开头，沿长边方向进行浇筑，要求在逐层浇筑过程中，其次层混凝土要在第一层混凝土初凝前浇筑完毕。
2.分段分层：分段分层方案适用于结构厚度不大而面积或长度较大的状况。
3.斜面分层：混凝土振捣工作从浇筑层下端开头渐渐上移。
斜面分层方案多用于长度较大的结构。
4.大体积混凝土在振动界限以前对混凝土进行二次振捣，排解混凝土因泌水在粗骨料、水平钢筋下部生成的水分和空隙，提高混凝土与钢筋的握裹力，防止因混凝土沉落而消失的裂缝，削减内部微裂，增加混凝土密实度，使混凝土抗压强度提高，从而提高抗裂性。
大体积混凝土施工实行分层浇筑混凝土时，水平施工缝的处理应留意：1）清除浇筑表面的浮浆、脆弱混凝土层及松动的石子，并匀称露出粗骨料；2）在上层混凝土浇筑前，应用压力水冲洗混凝土表面的污物，充分潮湿，但不得有水；3）对非泵送及低流淌度混凝土，在浇筑上层混凝土时，应实行接浆措施。
最终，斜面分层的原则与平面分层基本是一样的，斜面的角度一般取小于或等于45度（视混凝土的坍落度而定），每层厚度按垂直于斜面的距离计算，不大于振动棒的有效振捣深度，一般取500mm左右。
混凝土的浇筑分层有三种：全面分层，分段分层和斜向分层。
且由于采纳的泵送混凝土，坍落度较大，流淌性较好，因此，在施工时应严格振捣，避开消失振捣不密实和漏振的现象。
1、全面分层：浇筑混凝土时从短边开头，沿长边方向进行浇筑，要求在逐层浇筑过程中，其次层混凝土要在第一层混凝土初凝前浇筑完毕。
2.分段分层：分段分层方案适用于结构厚度不大而面积或长度较大的状况。
3.斜面分层：混凝土振捣工作从浇筑层下端开头渐渐上移。
斜面分层方案多用于长度较大的结构。
4.大体积混凝土在振动界限以前对混凝土进行二次振捣，排解混凝土因泌水在粗骨料、水平钢筋下部生成的水分和空隙，提高混凝土与钢筋的握裹力，防止因混凝土沉落而消失的裂缝，削减内部微裂，增加混凝土密实度，使混凝土抗压强度提高，从而提高抗裂性。
混凝土浇筑中的振捣技巧
混凝土浇筑中的振捣技巧一、前言混凝土浇筑是建筑施工中必不可少的一环，而其中最为重要的环节就是振捣。
振捣可以使混凝土变得更加紧实，降低其孔隙率，从而提高混凝土的密实性和强度。
本文将详细介绍混凝土浇筑中的振捣技巧。
二、振捣的作用振捣是指通过振动的方式使混凝土变得更加紧实。
振捣可以起到以下作用：1. 去除混凝土中的气泡，降低混凝土的孔隙率。
2. 提高混凝土的密实性和强度。
3. 保证混凝土的一致性，避免出现混凝土中的分层和空洞。
三、振捣的要求振捣是一项技术活，要求操作人员必须具有一定的技能和经验。
以下是振捣的要求：1. 振捣的力度要适中，太强的振捣会破坏混凝土的结构，太弱的振捣则无法使混凝土达到预期的效果。
2. 振捣的时间要充分，一般来说，振捣的时间应该保持在20秒左右。
3. 振捣的频率要适当，一般来说，振捣的频率应该保持在50Hz左右。
4. 操作人员要根据混凝土的不同性质和用途来选择合适的振捣方式。
四、振捣的方法1. 手动振捣手动振捣是一种简单而又实用的振捣方式，适用于小面积的混凝土浇筑。
具体操作步骤如下：（1）将混凝土均匀地倒在浇筑区域内。
（2）用铁锹或者平板将混凝土压实，使其表面平整。
（3）用手动振捣器将混凝土振捣。
（4）重复以上步骤，直到混凝土达到预期的效果。
2. 机械振捣机械振捣是一种高效而且能够保证混凝土质量的振捣方式。
具体操作步骤如下：（1）将混凝土均匀地倒在浇筑区域内。
（2）用平板或者振动棒将混凝土压实，使其表面平整。
（3）用机械振捣器将混凝土振捣，注意振捣的力度、时间和频率。
（4）重复以上步骤，直到混凝土达到预期的效果。
3. 振动棒振捣振动棒振捣是一种常用的振捣方式，适用于小面积和较薄的混凝土浇筑。
具体操作步骤如下：（1）将混凝土均匀地倒在浇筑区域内。
（2）用平板或者振动棒将混凝土压实，使其表面平整。
（3）用振动棒将混凝土振捣，注意振捣的力度、时间和频率。
（4）重复以上步骤，直到混凝土达到预期的效果。
混凝土分层振捣方法
混凝土分层振捣方法混凝土分层振捣是指在混凝土浇筑过程中，将混凝土分成若干层，每层进行振捣，使混凝土密实均匀，达到更好的强度和耐久性。
下面将介绍混凝土分层振捣的具体方法。
一、准备工作1. 工具和设备：混凝土搅拌机、砂浆桶、温度计、水泥搅拌器、卸料斗、手推式振动器、电动振动器、钢筋切割机、手持式喷雾器等。
2. 材料：水泥、砂、碎石、水，以及必要的添加剂，例如减水剂、增稠剂等。
3. 现场准备：混凝土浇筑前，必须进行现场清理和处理，确保场地平整、无杂物、无积水等。
二、分层浇筑1. 首先，将混凝土分成若干层，每层厚度不宜超过20cm。
2. 每层混凝土浇筑前，应先用手推式振动器或电动振动器对底层进行3. 每层混凝土浇筑时，应先将混凝土均匀地倒入模板中，再用砂浆桶或卸料斗等设备将混凝土均匀地分布到整个模板内。
4. 每层混凝土倒满后，应立即用手推式振动器或电动振动器对其进行振捣，直至混凝土表面出现水泥浆。
5. 每层混凝土振捣完毕后，应用钢筋切割机将超出模板的混凝土部分砍掉，然后用手持式喷雾器对其进行喷水养护，以保持混凝土表面湿润。
6. 等待底层混凝土凝固后，再进行下一层混凝土的浇筑，直至全部浇筑完毕。
三、注意事项1. 每层混凝土浇筑前，应检查模板是否平整，避免出现凹凸不平的情况。
2. 每层混凝土的厚度应控制在20cm以内，以保证混凝土的密实度。
3. 在混凝土浇筑过程中，应注意混凝土的水泥浆在表面形成的时间，4. 每层混凝土振捣完毕后，应立即喷水养护，以防止混凝土表面龟裂。
5. 在进行混凝土分层振捣时，应根据混凝土的强度等级选择合适的振动器和振捣时间。
总之，混凝土分层振捣是一项非常重要的工作，其影响着混凝土的质量和强度。
在进行混凝土分层振捣时，需要仔细地操作，遵循上述步骤和注意事项，才能保证混凝土浇筑的质量和效果。
混凝土振捣不密实质量通病防治措施
序号
现象和题
图片
原因
防治措施
备注
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混凝土振捣不实。
1、振捣棒插入的间距过大。
2、分层浇筑，下料厚度过大，振捣深度不够。
3、局部钢筋过密。
4、振捣时间过快。
5、局部漏振。
1、混凝土分层浇筑，分层厚度一般为300~500mm。当水平结构的混凝土浇筑厚度超过500mm时，可按1：6~1：10坡度分层浇筑，且上层应超前覆盖下层混凝土500mm以上。
混凝土振动设备：
1、插入式振动器（当钢筋十分稠密或结构厚度很薄时，其使用就会受到一定的限制）。混凝土浇筑层厚度：振捣器作用部分长度的1.25倍。
2、平板式振动器。
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柱身砼振捣不实
2、振捣混凝土时振动棒插入的间距一般为400mm。振捣时间一般为15~30s。并且在20~30min后对其进行二次复振。
3、墙柱新浇混凝土与下层混凝土结合处，应在底面上均匀浇筑5cm厚与结构成分相同的水泥砂浆或减石子混凝土。
4、对于有预留洞、预埋件、钢筋密集的部位，应预先制定好相应的技术措施，确保顺利布料和振捣密实。
混凝土振捣规范
混凝土振捣规范混凝土振捣是在混凝土浇筑过程中的一个关键步骤，它可以提高混凝土的密实性和强度，并确保结构的稳定性和耐久性。
为了确保混凝土振捣的效果和质量，各个国家都制定了相应的振捣规范。
本文将深入探讨混凝土振捣规范的相关内容。
一、混凝土振捣规范的重要性混凝土振捣规范是为了保证混凝土工程施工质量和结构的安全性而制定的。
规范中包含了振捣设备的选用、振捣方式、振捣时间、振捣测量及验收等方面的要求。
遵循振捣规范可以有效地控制混凝土中的气孔和空隙，提高混凝土的密实性和耐久性，最终确保工程质量。
二、混凝土振捣规范的标准化混凝土振捣规范一般由国家相关的建筑标准部门制定，并在工程建设中强制执行。
在中国，混凝土振捣规范主要包括《混凝土结构工程施工质量检验规范》（GB 50204-2015）和《混凝土工程施工规范》（GB 50010-2010）等。
这些规范详细规定了混凝土振捣的要求和技术指标，以及相应的检测和验收标准。
三、混凝土振捣规范的内容1. 振捣设备的选用：规范中会对振捣设备的选择和使用提出具体要求。
振捣设备的振频、振幅、振捣力等参数应符合规定；振捣设备应具备可靠的工作性能和安全保护措施；同时还会对振捣设备的放置位置和振捣方式进行规定。
2. 振捣时间和次数：规范中会明确规定混凝土的振捣时间和振捣次数。
一般情况下，振捣时间应根据混凝土的性质和施工情况来确定，确保混凝土中的气孔和空隙得到充分压实；振捣次数则是控制在一定范围内，以防止过度振捣导致混凝土的分层和损坏。
3. 振捣测量和验收：规范还规定了振捣的测量方法和验收标准。
通过振捣测量，可以准确评估混凝土的振捣效果和质量，以及混凝土中的空隙率和密实度。
根据振捣测量的结果，可以进行相应的调整和改进。
振捣验收则是通过检测混凝土的物理力学性能和观察表面平整度来判断振捣是否符合规范要求。
四、对混凝土振捣规范的观点和理解混凝土振捣规范的制定和执行对混凝土工程的质量和安全至关重要。
混凝土振捣技术要求
混凝土振捣技术要求
1、插入时要快，拔出时要慢，以免在混凝土中留下空隙。
2、混凝土分层浇筑时，每层混凝土厚度应不超过振动棒的1.25倍
3、振动器插点要均匀排列，可采用“行列式”的次序移动，不应混用，以免造成混乱而发生漏振。
振动作用半径约为振动棒半径的8-9倍（40公分—45公分）,每次移动位置的距离应不大于振动棒作用半径R的1。
5倍。
4、每次插入振捣的时间为20—30秒左右,并以混凝土不再显著下沉，不出现气泡，开始泛浆时为准。
5、振捣时间不宜过久,太久会出现砂与水泥浆分离，石子下沉，并在混凝土表面形成砂层，影响混凝土质量。
6、分层振捣时振捣器应插入下层混凝土10cm，以加强上下层混凝土的结合.
7、三不靠：一指振捣时不要碰到模板、二是钢筋和预埋件，在模板附近振捣时，应同时用木锤轻击模板，在钢筋密集处和模板边角处,应配合使用铁钎捣实。
混凝土振捣的方法及作用
混凝土振捣的方法及作用混凝土振捣是指在混凝土浇筑过程中通过振动使混凝土排除气泡、密实牢固，以提高混凝土的质量和强度。
本文将介绍混凝土振捣的方法及作用，帮助您更好地了解混凝土振捣的重要性。
一、混凝土振捣的方法1. 机械振捣机械振捣是目前常用的混凝土振捣方法。
它分为内振式和外振式两种。
内振式机械振捣主要是通过悬挂起振器在模板内部将混凝土振动，而外振式机械振捣则是将振动器直接放在混凝土表面进行振动。
机械振捣的优点是振动力大、效率高，而且适用于各种混凝土结构，但在局部细节处可能无法到位，而且成本较高。
2. 手动振捣手动振捣常用于小型混凝土浇筑或钢筋混凝土结构施工中，它通过人工将振动器放在混凝土表面进行振动。
手动振捣的优点是成本较低、易于控制，但效率较低，而且难以应用于大型混凝土结构。
二、混凝土振捣的作用1. 去除混凝土中的气泡混凝土振捣是为了让混凝土中积聚的空气排出，从而形成致密的混凝土结构。
振捣过程能够有效地去除混凝土中的气泡，从而避免在混凝土结构中形成空洞和裂缝。
2. 提高混凝土的强度混凝土的强度通过内部结构的致密性得到提高。
振捣可以消除混凝土中的空气，减少空洞和裂缝的形成，从而使混凝土更牢固、更耐久。
3. 提高混凝土表面的平整度在混凝土分层时，由于混凝土本身的重量和流动性，很容易形成不平整的表面。
振捣可以使混凝土表面更加平整，这对混凝土表面的装修和美观十分重要。
4. 减少混凝土浇筑的时间混凝土振捣是加快混凝土浇筑时间的有效方法。
气泡排除得越彻底，混凝土的结构就越致密，成型时间就会缩短，从而提高效率。
总之，混凝土振捣是提高混凝土质量和强度的必要步骤。
正确使用机械振捣和手动振捣等方法，可以确保混凝土结构的质量和强度，为建筑工程提供稳定的基础。
混凝土振捣
用混凝土拌合机拌和好的混凝土浇筑构件时，必须排除其中气泡，进行捣固，使混凝土密实结合，消除混凝土的蜂窝麻面等现象，以提高其强度，保证混凝土构件的质量。
混凝土振捣器就是机械化捣实混凝土的机具。
混凝土振捣器的种类较多。
常用的有：内部振捣器、外部振捣器和表面振捣器三种。
混凝土振捣，应依据振捣棒的长度和振动作用有效半径，有次序地分层振捣，振动棒移动距离一般可在40cm左右（小截面结构和钢筋密集节点以振实为度）。
振捣棒插入下层已振混凝土深度应不小于5cm，严格控制振捣时间，一般在20秒左右，严防漏振或过振。
并应随时检查钢筋保护层和预留孔洞、预埋件及外露钢筋位置，确保预埋件和预应力筋承压板底部混凝土密实，外露面层平整。
施工缝符合要求。
封闭性模板可增设附着式振捣器辅助振捣。
机械振捣混凝土时应符合下列规定1、釆用插入式振捣器振捣混凝土时，插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为50mm〜100mm，与侧模应保持50mm ~100mm的距离。
当振动完毕需变换振捣器在混凝土拌和物中的水平位置时，应边振动边竖向缓慢提出振捣器，不得将振捣器放在拌和物内平拖。
不得用振捣器驱赶混凝土。
2、表面振捣器的移动距离应能覆盖已振动部分的边缘。
3、附着式振捣器的设置间距和振动能量应通过试验确定，并应与模板紧密连接。
4、对有抗冻要求的引气混凝土，不应釆用高频振捣器振捣。
5、应避免碰撞模板、钢筋及其它预埋部件。
6、每一振点的振捣延续时间以混凝土不再沉落，表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。
7、对于箱梁腹板与底板及顶板连接处的承托、预应力筋锚固区以及施工缝处等其它钢筋密集部位，宜特别注意振捣。
8、当釆用振动台振动时，应预先进行工艺设计插入式振捣棒的作用半径是振捣棒直径的8—9倍；振捣棒纵横间移位间距应为1.5倍振捣棒作用半径（即位移间距应为12—13.5倍的振捣棒直径）.50的棒的作用半径应该是350~375使用插入式振动棒振动混凝土时，为何要上下抽动、快插慢拔？上下抽动是为了振捣均匀，快插慢拔，快插是避免混凝土表面离析，慢拔是因为振动棒快速拔出振动棒的空洞就不密实咯。
混凝土振捣要求范文
混凝土振捣要求范文1.振捣时间：混凝土振捣的时间应根据混凝土的特性和工程要求确定，并应严格按照设计文件要求保持一定的振捣时间。
在常温下，一般振捣时间为60-90秒/立方米，夏季气温高时可能需要延长振捣时间。
2.振捣频率：混凝土振捣的频率应选择适当的数值，一般为50-100Hz。
频率偏低会使混凝土泰坦较大，频率过高则易引起混凝土的难度和设备的磨损。
3.振捣方式：混凝土振捣可采用内振法或外振法。
内振法是将振动器插入混凝土中进行振捣，适用于较小的混凝土体积和狭窄的形状；外振法是将振动器放置在混凝土表面进行振捣，适用于较大的混凝土体积和平整的形状。
根据具体情况选择适当的振捣方式。
4.振捣密度：混凝土振捣应保持较高的振捣密度，一般为95%以上。
振捣密度越高，混凝土的强度越高，抗渗性能越好。
5.振捣均匀性：混凝土振捣要求均匀，即整个施工面上混凝土的振捣均匀，避免出现空挡和重振捣现象。
应根据具体情况合理安排振捣点和振捣顺序，确保所有部位都得到充分振捣。
6.振捣位置：混凝土振捣应在施工面上均匀分布，避免偏重于角部和边缘部分。
振捣点的间距一般不宜大于振动器的振动范围。
同时，应避免在已振捣的部位再次进行振捣，以免破坏已有的振捣效果。
7. 振捣量：混凝土的振捣量应合理控制，一次振捣量不宜太大，以免影响振捣的效果和混凝土的均匀性。
振捣采用分层振捣法，即将整个混凝土层分为若干层进行振捣，每层振捣厚度一般不宜超过20cm。
8.振捣设备：混凝土振捣应使用符合规定的振动设备，振动器的工作性能和技术指标应符合要求。
振捣设备的选择应根据施工面的大小和高度来确定，并且设备性能要稳定可靠。
9.振捣检查：混凝土振捣完成后，应进行振捣的检查，包括振捣表面的观察、检测产脚砂浆用水量、表面细观察以及抽样试块的制作和试验等。
如发现振捣不到位或存在其他问题，应及时采取措施进行修正。
混凝土振捣标准方法
混凝土振捣标准方法一、引言混凝土是一种常见的建筑材料，由水泥、砂、石料等组成，通过振捣来达到密实、强度高的目的。
混凝土振捣是混凝土施工的重要环节之一，其质量的好坏直接影响混凝土的强度、耐久性和使用寿命，因此，混凝土振捣的标准方法非常重要。
二、标准依据混凝土振捣的标准方法主要参考以下标准：1. GB/T 50107-2010《混凝土密实度试验方法》2. GB/T 50080-2016《混凝土工程施工质量验收规范》3. JGJ/T 70-2009《混凝土工程施工质量检验标准》三、振捣工具选择振捣工具是混凝土振捣的关键，通常采用振动器进行振捣。
振动器的选择应根据混凝土的类型、用途、厚度和施工环境等因素进行选择，应符合以下要求：1. 振动器应符合国家标准或行业标准；2. 振动器应具有合适的振动频率和振幅；3. 振动器应能够在混凝土中均匀分布振动；4. 振动器应具有良好的耐用性和安全性。
四、振捣时间和方法振捣时间和方法是影响混凝土密实度的重要因素，应根据混凝土的类型、用途、厚度和施工环境等因素进行选择，应符合以下要求：1. 振捣时间应根据混凝土的厚度、外部环境温度和搅拌时间等因素进行选择；2. 振捣方法应采用分层振捣，先从混凝土表面开始振捣，逐渐向下进行；3. 振捣时间应保证混凝土表面没有气孔和空隙，同时避免过度振捣。
五、振捣质量检验振捣质量的检验应采用以下方法：1. 检查混凝土表面是否平整、无裂缝、无气孔等缺陷；2. 测定混凝土的密实度，应符合国家标准或行业标准；3. 检查振动器的使用情况和振捣效果，如有问题应及时调整。
六、安全注意事项在进行混凝土振捣时，应注意以下安全事项：1. 振动器的使用应符合使用说明书，必须由受过专业培训的人员操作；2. 操作人员应穿戴符合安全要求的防护装备；3. 在进行振捣作业时，应避免与电线、管道等接触；4. 操作人员应密切关注设备的运转情况，如有异常应及时停机检查。
七、结论混凝土振捣是混凝土施工中的重要环节，其质量的好坏直接影响混凝土的强度、耐久性和使用寿命。
混凝土浇筑与振捣的控制措施
混凝土浇筑与振捣的控制措施
1底板大体积混凝土采用斜面式分层浇捣，利用自然流淌形成斜坡，由远到近自下而上逐层沿混凝土的流淌方向连续浇筑。
通过减小浇筑层的厚度和采用合理的浇筑顺序，来加快混凝土在凝结初期的水泥水化热的散失，从而降低混凝土的中心温度。
浇筑完成的混凝土应尽可能晚拆模，且拆模后的混凝土表面温度不应在短时间内下降15℃以上。
2为预防早期塑性裂缝的产生，可采用二次振捣和表面修整的方法。
二次振捣的时间在头次振捣后0.5h左右，即混凝土尚处于塑性状态时。
再根据振捣环境条件的不同应控制及时把握二次振捣的时机；此方法可以提高混凝土的浇筑密度，尽量多的消除结构构件四周的水泡和缩水裂缝。
浇筑后通过及时排除表面积水，加强早期养护，加强混凝土的浇灌振捣，可达到提高混凝土密实度和提高混凝土早期或相应龄期的抗拉强度和弹性模量的效果。
3混凝土的养护控制措施在混凝土浇筑之后，应采取长时间的养护，规定合理的拆模时间，延缓降温的时间和速度，从而充分发挥混凝土的“应力松弛效应”；加强对混凝土的测温和温度监测与管理，实行信息化控制，随时对混凝土内的温度变化进行控制。
使其内外温差控制在25℃以内，基面温差和基底面温差均控制在20℃以内。
同时调整保温及养护措施，使混凝土的温度梯度和湿度不致过大，以有效的控制结构裂缝的出现；另外在基础完成后还应及
时回填土，以避免其侧面长期暴露。
混凝土振捣正确操作方法
混凝土振捣正确操作方法混凝土振捣是在混凝土浇筑后，用振动器将混凝土内的气泡排除并提高混凝土的密实性和强度的一种操作方法。
正确的振捣操作可以确保混凝土结构的质量，并减少可能出现的缺陷和损坏。
以下将详细介绍混凝土振捣的正确操作方法。
一、选择合适的振动器选择合适的振动器是确保振捣效果的重要环节。
根据混凝土的类型和施工要求，可以选择电动振动器、气动振动器或机械振动器。
振动器的频率和振幅也应根据混凝土的特性和要求进行调整。
通常，较低的频率适用于较粘稠的混凝土，而较高的频率适用于较流动的混凝土。
二、确定振捣部位在进行混凝土振捣之前，需要确定振捣的部位。
通常，振捣点应位于离模板边缘和支撑边框约1.5倍混凝土层厚度的位置。
应避免在靠近模板角部位和立柱之间振捣，以免振捣效果不均匀或损坏结构。
三、控制振捣时间和速度振捣时间和速度是对混凝土进行振捣时需要注意的重要因素。
振捣时间应根据混凝土的类型和厚度来确定，一般情况下，每个振捣点的振捣时间为10至15秒。
振捣速度应保持匀速，不宜过快或过慢，以免影响振捣效果。
四、适当的振捣方法1. 表面振捣：在混凝土倒入模板后，首先进行表面振捣。
表面振捣可以排除表面空气和混凝土中的孔隙，提高混凝土的密实性和平整度。
振捣应从混凝土的一侧开始，振动器插入混凝土中，并从一侧向另一侧移动，确保混凝土表面得到充分振捣。
2. 内部振捣：在完成表面振捣后，进行内部振捣。
内部振捣应在表面振捣完成后直接进行，以避免已经硬化的混凝土表面受到破坏。
在进行内部振捣时，振动器应尽量插入混凝土的纵向中心线上，振动器的插入深度应大于前一次振捣的深度。
振捣的顺序应从模板上部开始，逐渐向下振动，直到整个混凝土层都得到了振捣。
五、注意安全事项在进行混凝土振捣时，需要注意以下安全事项：1. 振动器应有可靠的接地和绝缘措施，以保证操作人员的安全。
2. 振动器的插入和拔出应在切断电源后进行，以避免电击事故。
3. 操作人员应穿戴好个人防护装备，尤其是眼镜和口罩，以防止混凝土溅入眼睛和呼吸道。
混凝土分层现象的原理分析
混凝土分层现象的原理分析一、引言混凝土是我们日常生活中经常接触到的一种建筑材料，它由水泥、砂、石子等材料混合而成，具有耐压、耐磨、耐久等特点。
但是在实际施工中，有时候会出现混凝土分层现象，这不仅会影响混凝土的质量，还会影响建筑物的安全性。
因此，混凝土分层现象的原理分析具有重要的理论和实践意义。
二、混凝土分层现象的表现形式混凝土分层现象是指混凝土在施工过程中出现不均匀的分层现象，通常表现为混凝土中存在明显的色差和质量差异。
具体表现为混凝土表面光滑、紧密，但内部却出现空鼓、裂缝、分层等问题，严重时甚至会导致混凝土的强度降低，从而影响建筑物的使用寿命和安全性。
三、混凝土分层现象的成因分析混凝土分层现象是由多种因素综合作用而产生的。
下面从材料、施工、环境等方面进行分析。
1.材料方面（1）水泥品种：不同品种的水泥在硬化过程中的化学反应不同，会对混凝土的性能产生影响，因此选择适合的水泥品种非常重要。
（2）骨料：骨料的大小、形状、含水率等因素会影响混凝土的流动性和均匀性，如果骨料质量不好，就容易出现混凝土分层现象。
（3）掺合料：掺合料在混凝土中起到调节物理性能的作用，如果掺合料的质量不好或者掺量过高，就容易导致混凝土分层现象。
2.施工方面（1）搅拌：混凝土的搅拌是混凝土施工的关键步骤，如果搅拌不均匀，就容易导致混凝土分层现象。
（2）浇筑：混凝土的浇筑要均匀，不能太快或太慢，否则就容易出现混凝土分层现象。
（3）振捣：振捣是混凝土施工的重要环节，如果振捣不均匀或者强度不够，就容易导致混凝土分层现象。
（4）养护：混凝土养护时间过短或者养护环境不好，就容易导致混凝土分层现象。
3.环境方面（1）温度：混凝土的硬化过程与环境温度密切相关，如果温度过高或者过低，就容易导致混凝土分层现象。
（2）湿度：混凝土施工时环境湿度要适宜，如果湿度太高或太低，就容易导致混凝土分层现象。
（3）风力：混凝土施工时要注意风力的影响，如果风力太大，就容易导致混凝土分层现象。
混凝土分层振捣的最大厚度
混凝土分层振捣的最大厚度
混凝土分层振捣的最大厚度取决于多个因素，包括混凝土的配合比、施工条件和振捣设备的性能。
一般来说，常规混凝土的分层振捣厚度应控制在200mm左右。
在混凝土施工中，分层振捣是指在浇筑混凝土时，将混凝土按分层进行振捣，以确保混凝土的密实性和均匀性。
通过振捣，混凝土中的空气被排除，颗粒间的间隙被减少，从而提高混凝土的强度和耐久性。
然而，过大的分层厚度可能导致振捣不均匀，无法充分排除混凝土中的空气和间隙，从而影响混凝土的质量。
因此，建议在一次振捣中，分层振捣的最大厚度应控制在200mm以内。
需要注意的是，对于特殊混凝土或特殊施工情况，分层振捣的最大厚度可能会有所不同。
在实际施工中，应根据具体情况进行合理调整，并遵循相关的国家或地区标准和规范。
混凝土振捣方法及注意事项
一、混凝土浇筑过程中的分层.根据当时天气情况可做适当变动，一般不超过30cm.
二、使用插入式振动棒振捣混凝土时，移动间距不应超过其振捣半径的3.75倍，即75振捣棒移动间距不应超过3.75倍×7.5＝28cm，50振捣棒移动间距不应超过3。
75倍×5.0＝18cm；振捣靠近侧模的混凝土时，振动棒离侧模距离控制在5cm-10cm（不得大于10cm)。
三、插入式振动棒的振动深度,一般不超过振动棒长的2/3～3/4倍，对于两分层之间，应当插入下层混凝土5cm-10cm。
同时,振动棒在振捣作业中不得碰撞模板、拉杆、钢筋及预埋件等，每一处振捣完毕后，应边振动边徐徐提出振动棒.
四、插入式振动棒在每一振动位置的振动时间不可过短或过长，过短则混凝土振捣不密实,过长混凝土产生离析，一般情况振动时间为20—30s，最短决不允许少于10 s。
对每一振捣部位,必须振动到该部位混凝土密实为止。
密实的标志是混凝土停止下陷，不再冒出气泡，表面呈现平坦、乏浆。
（由于振捣时每棒的振捣时间根据混凝土塌落度大小而变化，所以这里
不把每棒振捣时间作为评定振捣是否密实的标准。
）
五、桩基混凝土坍落度为7～9cm，由于掺加了减
水剂,拌合时间为2.5min，由于为搅拌运输车运输混凝土,搅拌时间可适当缩短1。
5~2min.外加剂应先调成适当的溶液再掺入。
六、自高处向模板内倾斜混凝土时，为防止混凝土离析，应以串筒、溜管及滑槽等设施下落,自由下落高度不大于2m;倾斜高度超过10m时，应设置减速装置。
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1.混凝土自料口下落的自由倾落高度不得超过2米，如超过2米时必须采取措施。
2.浇筑混凝土时应分段分层连续进行，每层浇筑高度应根据结构特点、钢筋疏密程度决定，一般分层高度为振捣器作用部分长度的倍，最大不超过50厘米。
3.使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。
移动间距不大于振捣棒作用半径的倍(一般为30－40cm)。
振捣上一层时应插入下层5cm，以消除两层间的接隙。
4.浇筑混凝土应连续进行。
如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。
5.浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即停止浇灌，并应在已浇筑的混凝土凝结前修正完好。
1、在炎热气候条件下，混凝土入模时的温度不宜超过30°C。
应避免模板和新浇混凝土受阳光直射，控制混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温不超过40°C。
宜安排在傍晚开始浇筑，不宜在早上浇筑以免气温升到最高时加剧混凝土内部温升。
2、当工地昼夜平均气温连续3d低于5C或最低气温低于-3C时，应按冬期施工办理，混凝土的入模温度不应低于5C。
3、新浇混凝土入模温度与邻接的己硬化混凝土或岩土、钢筋、模板介质间的温差不得大于15C。
与新浇筑混凝土接触的己硬化混凝土、岩土介质、钢筋和模板的温度不得低于2°C。
4、在相对湿度较小、风速较大的环境条件下，可釆取场地洒水、喷雾、挡风等措施，或在此时避免浇筑有较大暴露面积的构件。
5、混凝土应分层浇筑，分层厚度（指捣实后厚度）应根据搅拌与运输能力、浇筑速度、振捣能力和结构特点等条件确定。
泵送混凝土的最大摊铺厚度不宜大于600mm，其它混凝土最大摊铺厚度不宜大于400mm。
在新浇筑完成的下层混凝土上再浇筑新混凝土时，应在下层混凝土初凝前浇筑完成上层混凝土。
上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离应保持以上。
在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始逐层扩展升高，保持水平分层。
6、混凝土浇筑应连续进行。
当因故间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间。
对不同混凝土的允许间歇时间应根据环境温度、水泥性能、水胶比和外加剂类型等条件通过试验确定。
当超过允许间歇时间时，应按浇筑中断处理，同时应留置施工缝，并作出记录。
施工缝的平面应与结构的轴线相垂直。
7、在浇筑混凝土过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，釆取措施将水排除。
继续浇筑混凝土时，应查明原因，釆取措施，减少泌水。
8、浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。
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