液氯液化装置操作规程

液氯液化装置操作规程
1.岗位基本任务：
1.1本岗位的主要任务：将氯碱生产中富余和泄压而来的氯气进行液
化和储存。

以达到平衡生产和防止污染环境的目的。

1.2用液化机组降温氯化钙盐水，制出-25℃盐水供脱硝装置使用，
以提高液化机组的利用效率。

1.3将氯碱生产中的一部分氯气与配制成浓度15%～18%碱液反应产
出次氯酸钠供乙炔使用。

2 与生产岗位之间的相互联系
2.1生产组织
岗位操作工受厂部，车间，班长的领导，当班生产作业服从厂部和生产调度的统一调度指挥。

2.2 协作关系
2.3 岗位操作工与盐酸、氯氢处理、一次盐水生产岗位及时联系，控
制生产平稳运行。

3. 工艺流程
3.1从盐酸送来的氯气，经原氯分配台调节流量进入氯气液化器，在液化器中与冷冻机的制冷剂进行间接换热，氯气被降温液化，液氯从液化器和汽液分离器底部流出进入液氯储槽，未被液化的氯气及不凝性气体从气液分离器的上部，液化器的废氯出口和储槽的废气一起通过废氯总管进入氯气分配台后去除害塔。

3.2 将固态的氯化钙与水在氯化钙盐水罐中配置成：质量溶度：3
4.6% 密度：1.280kg/m3的盐水溶液，经氯化钙循环水泵加压后与氟利昂在热虹蒸发器内换热，放热后的氯化钙盐水温度控制在-25℃左右送往一次盐水，换热完的氯化钙盐水回到氯化钙盐水罐，进行循环。

4. 开车前准备
4.1开车前的准备
4.1.1开车前两小时，开启冷冻机组（关闭供液阀），将热虹吸中的氟利昂抽回机组内，当吸气压力达到≤40KPa时，停冷冻机组
4.1.2关闭热虹吸供液阀，打开液化器供液阀
4.1.3检查除害系统，将除害阀门切到氯氢处理（KV7102）
4.1.4打开原氯分配台进口阀，关闭新增分配台原氯进口阀，打开液化器、气液分离器废气阀（开度为两圈），
4.1.5与中控联系，打开液氯储槽下液阀（A槽：KV7109、B槽kV7110），打开液氯储槽废气阀（开度为两圈）
4.1.6检查仪表、电气设备是否正常
4.1.7次钠罐配制浓度为15～18%，液位3.0米的碱液循环备用
4.2正常开车
4.2.1在接到调度开车指令后，与上、下工序联系，协调控制
4.2.2盐酸通知向液化送氯气后，确认原氯压力，开启冷冻机组
4.2.3冷冻机组开启正常后，观察吸气压力、油温调节机组载荷
4.2.4根据原氯压力，调节液化器、气液分离器、液氯储槽废气阀，原氯压力控制在＜110KPa
4.2.5联系盐酸，确认原氯阀位开度大小，调整机组载荷，满足液化生产需要
4.2.6联系氯氢处理，确保尾氯系统负压正常
4.2.7观察储槽下液情况，调节液氯储槽废气阀，保持储槽压力＜15KPa
4.3正常停车
4.3.1 接到调度停车指令后，盐酸关闭来液化的原氯阀位后，将冷冻机组减载至30%
4.3.2 关小液化器、气液分离器、液氯储槽废气阀，原氯压力降至10KPa以下时，联系调度、盐酸停冷冻机组
4.3.3 关闭液化器供液阀，打开热虹吸供液阀备用
4.3.4关闭液氯储槽下液阀、废气阀，将除害切回液化产次钠
5. 紧急停车
5.1 如果是液氯系统出故障需要紧急停车，与调度联系向盐酸和氯氢通知要紧急停车。

关原氯阀门，开废氯去除害的阀门，按制冷机停车方法，停制冷机。

再根据其具体情况降低事故的危害性。

5.2如果全厂停电，先全开氮气钢瓶阀，使气囊密封好中间罐中的氯气，再全开去氯氢处理除害阀门关闭去液化除害的阀门，关闭螺杆机组供液阀，吸气阀，然后按正常停车步骤操作。

供电恢复后，及时开
除害装置。

全开废氯去除害阀门。

6. 巡检
6.1检查设备、管线、阀门有无泄漏。

6.2检查原氯分配台，冷凝器温度、压力，气液分离器压力、废氯分
配台压力、液氯储槽液位、压力是否正常。

6.3检查中间罐液位，压力和氮气压力是否正常。

7. 液化冷冻机组操作方法：
7.1合上电源开关
7.1.1检查油分离器中油位，应保持在第一视镜的1/2～2/3处
7.1.2检查循环水系统，确保进口压力≥0.18MPa，出口压力≥0.15MPa 7.1.3检查各安全保护继电器，各保护项目确定值如下：
排气压力高保护排气压力≤1.5MPa
喷油温度高保护喷油温度≤65℃
油压与排气压压差的保护压差≥0.147MPa
精油过滤器前后压差高的保护压差≤98KPa
7.1.4盘车：顺时针盘动主机联轴器4～5圈
7.1.5检查机组上个阀门开关状态，确保各阀门处于正常开启状态（除通向大气的阀门）
7.1.6检查能量调节滑阀指针在“0”的位置上，即有0%的负荷
7.2正常开车
7.2.1将操作方式打到压缩机指示上，5秒后手动操作灯亮，开机准备
指示灯亮，压缩机进入等待开机状态
7.2.2按开机按钮3-5秒，油泵启动，油泵启动30秒后压缩机自动启动7.2.3待运行指示灯亮，缓慢开启吸气截止阀
7.2.4开启供液截止阀，将操作方式打到能级调节指示上，按增加按钮调节能量载荷
7.2.5观察吸气压力，当增载至合适位置时，停止增加载荷，压缩机进入正常运转状态
7.2.6观察排气、喷油压力及油温，是否处于指标控制范围内
7.3正常停车
7.3.1将操作方式打到能级状态上，按减载按钮，将能量载荷减至“0”
7.3.2将操作方式打到停止状态上，按停止按钮3-5秒，压缩机停止运转
7.3.3关闭吸气截止阀、排气截止阀、供液截止阀
7.3.4断开电源
8.不正常现象及处理方法：
9. 开车前准备
9.1 检查设备、管线及阀门有无泄漏。

9.2 检查设备、阀门、仪表是否完好。

9.3 联系电工送电。

9.4 检查氟利昂氯气液化机组和氯化钙盐水泵油位是否符合要求，油位应
保持在视镜的1/2～2/3处。

9.5 氯化钙盐水罐液位在2/3以上。

9.6 接到调度开车指令后，与上下工序进行联系。

10. 正常开车
10.1在接到除硝冷冻开车通知后，检查液化冷冻机组循环冷却水及热虹蒸发器阀门开关状态。

合格后开启液化冷冻机组A、B。

10.2通知一次盐水准备送冷冻盐水，开启氯化钙盐水泵，出口压力控制在0.3MPa～0.5MPa。

全开泵回流阀至氯化钙盐水罐，泵运转正常后，全开进蒸发器进出口阀至一次盐水系统循环。

调整螺杆机组载荷，控制氯化钙盐水温度-15℃到-20℃。

检查氟利昂气液分离器液位在1/2—2/3处，热虹蒸发器液位回路系统投入使用。

11. 正常停车
11.1接到停车指令或出现异常需停车时，与一次盐水联系液化准备停车，全开氯化钙盐水泵回流，通知一次盐水岗位人员。

11.2注意氯化钙盐水罐液位，保证回流管线内的冷冻水回到氯化钙盐水罐内液位不溢流，关闭热虹蒸发器出口，关闭泵出口、停泵关进口。

12. 切换系统操作
12.1氯化钙盐水（34.6%）的配置
配置质量溶度：34.6% 密度：1.280Kg/m³，先加水2.9m开启循环水泵打循环、开启压缩空气，之后向氯化钙盐水罐中加入氯化钙14.36吨左右，搅拌均用后用密度计测量其密度。

12.2氯化钙盐水泵的切换准备
需切换氯化钙盐水泵时，通知调度、一次盐水液化准备切换氯化钙水
泵，开启备泵调整出口压力及回流保证出口压力升降平稳，缓慢开启备泵出口关闭运行泵出口根据现场压力表压力波动来调节，至运行泵出口关闭，备泵全开，停运行泵。

12.3切换液化器和热虹蒸发器步骤：
通知调度及一次盐水，液化切换液化器与热虹蒸发器，关闭液化器供液阀、缓慢关闭液化器吸气阀，同时全开热虹蒸发器吸气阀、吸气压力降低后全开热虹吸蒸发器供液阀，调整机组载荷。

12.4紧急处理
如遇大系统紧急停车时或冷冻盐水系统设备出问题时，与调度、一次盐水联系，切换至氯气液化系统，在根据情况做相应处理。

13. 安全生产注意事项
13.1储槽液氯储量禁止超过设备容积的80%。

13.2液氯容器和设备禁止用蒸汽加热，禁止在太阳下曝晒、碰撞。

13.3 严格按检验周期对液氯容器和设备进行检验。

13.4备好防毒面具及空气呼吸器。

13.5严格遵守动火制度进行动火。

13.6停车检修时，必须将设备及管线中的氯气置换完。

13.7氟利昂（R22）是无色、无臭、无毒性对人体生理危害极小的一种制冷剂，但大量接触能冻伤皮肤，如发生泄露，应立即切断物料来
源，离开现场防止冻伤。

13.8定期排放氯气液化器、中间罐、气液分离器等设备中的残液并及时吸收。

13.9 定期检查螺杆机有无泄露点，防止冷冻剂大量流失。

13.10压缩冷凝机地脚螺栓要经常紧固，防止在运转中松动。

13.11注意氮气压力高于中间罐的压力，防止氯气泄露。

13.12当氯化钙溶液泄漏时，要用容器收集回收至氯化钙循环罐。

氯化钙对
设备有腐蚀，对人体无毒害。

CaCL2分子量：111 密度：1.280Kg/m3。

13.13液化器在使用过程中，需进行三氯化氮含量分析。

在液化器排污处取样，要求三氯化氮含量小于60g/L，当三氯化氮的含量大于80g/L时，应增加排污次数，加强检测。

如果三氯化氮的含量大于100g/L，则需停车处理，并清洗置换所有液氯设备及管线。