砂光工艺规程

砂光工艺规程

1 校正砂光机

1.1 通常砂光机的接触鼓在出厂时已经精确校正过，生产中一般不需要校正，如果更换新接触鼓，才需要重新校正。

1.2 压舌水平校正

1.2.1 由于生产过程中，因需要调节压舌的左右砂磨量来调整成品的两边厚度偏差，经过一般较长时间后，应检查压舌的水平。

1.2.2 压舌的水平校正通常以相邻的接触鼓为参照，利用水平尺校正。

1.2.3 校正完后，再将指示器显示刻度调到某一标定值。

1.3 立柱水平校正

1.3.1 当发现接触鼓不水平时，可以调整砂光机的四个立柱。

1.3.2 通常利用一个精确尺寸的轴承，以下组接触鼓为参照，依次调整上下两对接触鼓的距离左右相等，说明接触鼓已经水平。

1.3.3 砂光机高度的标定。

a:通常将一块15mm左右砂光后的成品板作为参照板放进砂光机中，降下砂光机，到板被压紧到一个人用手较难推动，将此时砂光机的高度标定为参照板的厚度加1mm。

b:将设备上的机械指示表和控制台上的电子显示值修正到标定值 < 标定值=参照板的厚度+1mm>。

c:砂光机高度一旦标定好之后，生产过程中通常不应再作修正。

2砂光量配置

2.1 砂光机NO1、NO2接触鼓的作用是砂去表面预固化层，通常选用布基40#、60#砂光带，留给后续接触鼓的砂削量约为0.6~0.8mm。

2.2 砂光机NO3、NO4接触鼓的作用是定厚砂削，通常选用布基80#、100#砂光带，素板经定厚砂削后，留给精砂的砂削余量视素板的表面硬度、砂带配置等确定，通常控制在0.1mm~0.35mm。

2.3 砂光机NO5、NO6接触鼓和压舌的作用是消除波纹，通常选用纸基100#、120#砂光带，砂削量为0.1mm~0.2mm。

2.4 砂光机NO7、NO8压舌的作用是抛光成品表面，通常选用纸基120#、150#砂光带，砂削量约为0.05mm~0.1mm。

2.5 砂光带的配置应以砂光带的粒度均匀递增为原则，相邻两组砂光带粒度差﹤40目并根据素板的表面密度、预固化层厚度、要求砂削量以及客户表面质量要求等因素确定。

3 厚度调节

3.1 成品厚度超出标准范围较小时，可提升/降低精砂高度或调节相应的手轮来适当加大/减少精砂砂削量。

3.2 成品厚度超出标准范围较大时，应先适当提升/降低粗砂高度/或调节相应的手轮，加大/减少粗砂的砂削量，再适当调整精砂砂削量。

3.3 当素板太厚时，应先降低砂光进给速度。若这种素板较多，可适当提升砂光机高度，但要保证成品厚度在标准范围内。提升后砂光电流会相应变小，此时可增大砂光进给速度。

3.4当素板太薄时，应适当降低精砂高度，以保证表面光滑度和避免产生波纹。

3.5 调整时，应力求保证上下表面砂削量一致、电流均衡，推荐各砂光头负荷电流为： NO.1.NO.2 接触鼓：视素板而定，太大时应降低砂光速度，< 100A

NO.3.NO.4 接触鼓：< 100A

NO.5.NO.6 接触鼓、压舌：< 70A

NO.7.NO.8 压舌：< 50A

3.6 调整时，应优先采取降低砂光机高度的方法，尽量少调整各手轮。调整手轮时，应遵循上下接触鼓/压舌同时对等调整的原则。

4 一边薄一边厚的调节

4.1 当发现成品一边薄一边厚时，首先应检查偏差是否是在粗砂形成。

4.1.1 如果粗砂后的板的厚度偏差在0.1mm以内，可调整精砂来校正。

4.1.2 如果粗砂后板的厚度左右偏差大于0.1mm，应检查素板是否左右厚度偏差很大。4.2 通常可通过调节NO.5、NO.6、NO.7、NO.8压舌的左右砂削量可校正成品的左右偏差。

4.2.1 拉出手轮，独立调整压舌右边的砂削量。

4.2.2 推入手轮，同时调整压舌左右两边的砂削量。

4.2.3 通常只调整NO.5、NO.7上压舌的水平，保持NO.6、NO.8下压舌不动。

4.3 必要时，调整粗砂或精砂四个立柱来校正左右偏差。

5 消除砂光波纹

5.1 适当加大NO.5、NO.6或NO.7、NO.8压舌的压力，注意如果压力过大亦会产生波纹。

5.2 减慢砂光速度也是行之有效的方法。

5.3 检查压舌的水平。

5.4 必要时更换旧砂光带或石墨带、毛毡等。

6 板边5mm偏薄，应适当刮薄板边的羊毛毡或割掉。