机械制造技术基础张世昌第4章机械加工质量
机械制造技术基础课程教学设计
《机械制造技术基础》课程教学设计课程编号: T1080200课程名称: 机械制造技术基础课程英文名称: Fundamentals of Machinery Manufacturing Technology 总学时: 56 讲课学时: 48 实验学时: 8学分: 3.5开课单位: 机电工程学院机械制造及自动化系、机电控制及自动化系授课对象: 机械设计制造及其自动化专业先修课程: 金属工艺学、互换性与测量技术基础、机械工程材料、机械原理、机械设计。
开课时间: 第6学期教材与主要参考书:1. 张士昌等.机械制造技术基础.高等教育出版社.2003.4.2. 韩荣第.金属切削原理与刀具.哈尔滨工业大学出版社.2004.2.3. 王启平.机械制造工艺学.哈尔滨工业大学出版社.1999.4.4. 卢秉恒.机械制造技术基础.机械工业出版社.1999.105. 冯之敬.机械制造工程原理.清华大学出版社.1999.26. 哈工大等.机床夹具设计.上海科学技术出版社.19907. 张福润.机械制造技术基础.华中理工大学出版社.1999.108.李益民.机械制造工艺学习题集.机械工业出版社.1993.59.李旦.机械制造工艺学试题精选与答题技巧.哈工大出版社.1999.10 （一）课堂教学1. 内容体系本课程主要讲授从毛坯到零件的整个机械加工过程中, 组成机械加工工艺系统的机床、刀具、夹具及工件方面的术语、定义及相关知识, 在此基础上, 以外圆车削为例讲授工件在切削加工过程中所产生的变形、力、热与温度及刀具磨损等一系列物理现象的原理、影响因素和规律, 从而找到提高生产效率和加工表面质量的基本途径（改善工件材料切削加工性, 使用性能好的切削液, 选择合理切削用量, 制定合理的刀具使用寿命及选择刀具的合理几何参数）。
为了适应课程设计和未来工作的需要, 还要介绍钻削、铣削和磨削方面的相关知识以及定位的基本概念、六点定位原理、典型定位元件及定位误差分析计算。
机械制造技术基础B 第四章 第六、七节
程度↑。
切削速度v↑，刀具与工件的作用时间↓，冷硬层深度↓； 但v↑，切削热在工件表层上的作用时间↓，使冷硬程度↑。 切削速度对冷硬程度的影响是力与热因素的综合。
第七节 机械加工表面质量
2）刀具几何形状的影响
刀刃钝圆半径↑，径向切削分力随之↑，表层金属的塑性变
形程度↑，冷硬程度↑。 刀具后刀面初期磨损↑， 冷硬↑。刀具磨损宽度继续↑， 磨削热急剧↑，弱化趋势明显 ↑，表层金属的显微硬度逐渐 ↓，直至稳定在某一水平。
第七节 机械加工表面质量
三、加工表面粗糙度的影响因素
1. 影响加工表面粗糙度的因素 1） 刀具几何因素
包括刀具的刀尖圆弧半径rε、主偏角kr、副偏角kr’和进给量f 。
用尖刀或圆弧刀刃切削时，切削残留面积的高度H分别为
f H cot r cot r'
f2 H 8r
切削时选用较小的f 或较大的rε都能改善表面粗糙度。
② 误差补偿信号同步装臵；
③ 误差合成装臵。
第六节 保证和提高加工精度的途径
1. 静态补偿误差
静态补偿误差 是指误差补偿信号是事先设定的。
例如：静态丝杠加工误差校正曲线机构。 1）以校正尺5作为误差补偿信 号发生装臵；
2）将校正尺安装在机床床身某
位臵实现信号同步； 3）通过螺母附加转动实现误
差合成。
第七节 机械加工表面质量
2）表面纹理对耐磨性的影响 表面纹理形状对耐磨性的影响：主要影响有效接触面积与
润滑液的存留。
一般情况下，圆弧状、凹坑状表面纹理的
耐磨性好；尖峰状的表面纹理因摩擦副接触
面压强大，耐磨性较差。 通常，两相对运动零件表面的刀纹方向都与运动方向相同时， 其余情况介于上述两种状态之间。
机械制造技术基础第4章
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4.1
概述
如果表面粗糙，当两个零件的表面互相接触时，只是表面的凸峰相 接触，实际接触面积远小于理论接触面积，因此单位面积上压力很大， 破坏了润滑油膜，凸峰处出现了干摩擦。如果一个表面的凸峰嵌入另一 表面的凹谷中，摩擦阻力很大，且会产生弹性变形、塑性变形和剪切破 坏，从而引起严重的磨损。 一般来说，表面粗糙度值越小，其耐磨性越好。但并不是表面粗糙 度数值越小越耐磨。过于光滑的表面会挤出接触面间的润滑油，使分子 之间的亲和力加强，从而产生表面冷焊、胶合，使得磨损加剧。从图4 －3实验曲线可知，表面粗糙度值Ra与初期磨损量Δ 0之间存在着一个最 佳值。此点所对应的是零件最耐磨的表面粗糙度值。这是因为在零件表 面粗糙度值过小的情况下，紧密接触的两个光滑表面间贮油能力很差， 致使润滑条件恶化，两表面金属分子间产生较大亲合力，因黏合现象而 使表面产生“咬焊”，导致磨损加剧。因此零件摩擦表面粗糙度值偏离 最佳值太大，无论是偏高还是偏低，都是不利的。
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4.2
影响加工表面粗糙度的工艺因素
刀具几何参数方面，增大前角可减少切削过程中的塑性变形，有利 于抑制积屑瘤的产生，在中、低速切削中对表面粗糙度有一定的影响。 过小的后角会增加后面与已加工表面的摩擦，刃倾角的大小会影响刀具 的实际前角，因此都会对表面粗糙度产生影响。 刀具经过仔细刃磨，减小其刃口钝圆半径，减小前、后面的表面粗 糙度值，能有效地减小切削过程中塑性变形，抑制积屑瘤的产生，因而 也对减小表面粗糙度值有不容忽视的影响。 （4）切削液。切削液在加工过程中具有冷却、润滑和清洗作用， 能降低切削温度和减轻前、后刀面与工件的摩擦，从而减少切削过程中 的塑性变形并抑制积屑瘤和鳞刺的生长，对降低表面粗糙度值有很大作 用。 （5）工艺系统的高频振动。工艺系统的高频振动，使工件和刀尖 的相对位置发生微幅振动，使表面粗糙度加大。
机械制造技术基础(第2版)第四章课后习题答案
《机械制造技术基础》部分习题参考解答第四章机械加工质量及其控制4-1什么是主轴回转精度？为什么外圆磨床头夹中的顶尖不随工件一起回转，而车床主轴箱中的顶尖则是随工件一起回转的？解：主轴回转精度——主轴实际回转轴线与理想回转轴线的差值表示主轴回转精度，它分为主轴径向圆跳动、轴向圆跳动和角度摆动。
车床主轴顶尖随工件回转是因为车床加工精度比磨床要求低，随工件回转可减小摩擦力；外圆磨床头夹中的顶尖不随工件一起回转是因为磨床加工精度要求高，顶尖不转可消除主轴回转产生的误差。
4-2 在镗床上镗孔时（刀具作旋转主运动，工件作进给运动），试分析加工表面产生椭圆形误差的原因。
答：在镗床上镗孔时，由于切削力F的作用方向随主轴的回转而回转，在F作用下，主轴总是以支承轴颈某一部位与轴承内表面接触，轴承内表面圆度误差将反映为主轴径向圆跳动，轴承内表面若为椭圆则镗削的工件表面就会产生椭圆误差。
4-3为什么卧式车床床身导轨在水平面内的直线度要求高于垂直面内的直线度要求？答：导轨在水平面方向是误差敏感方向，导轨垂直面是误差不敏感方向，故水平面内的直线度要求高于垂直面内的直线度要求。
4-4某车床导轨在水平面内的直线度误差为0.015/1000mm，在垂直面内的直线度误差为0.025/1000mm，欲在此车床上车削直径为φ60mm、长度为150mm的工件，试计算被加工工件由导轨几何误差引起的圆柱度误差。
解：根据p152关于机床导轨误差的分析，可知在机床导轨水平面是误差敏感方向，导轨垂直面是误差不敏感方向。
水平面内：0.0151500.002251000R y∆=∆=⨯=mm；垂直面内：227()0.025150/60 2.341021000zRR-∆⎛⎫∆==⨯=⨯⎪⎝⎭mm，非常小可忽略不计。
所以，该工件由导轨几何误差引起的圆柱度误差0.00225R∆=mm。
4-5 在车床上精车一批直径为φ60mm 、长为1200mm 的长轴外圆。
机械制造技术基础-4机械加工质量-2019-05-14
本章要点
影响加工误差的因素 工艺系统几何误差 工艺系统受力变形 工艺系统热变形 加工误差的统计分析 影响机械加工表面质量的因素 机械加工中的振动
1
机械制造技术基础
第4章 机械加工质量
Analysis and Control of Machining Quality
4.1 机械加工质量概述
R0
f
b）
Δz
Δz
α f
αZ
c）
图4-14 成形运动间位置误差对外圆和端面车削26的影响
4.2.5 机床几何误差
◆ 影响导轨导向精度的主要因素 机床制造误差 机床安装误差 导轨磨损
27
4.2.5 机床几何误差
机床传动误差
◆ 机床传动误差对加工精度的影响 以齿轮机床传动链为例：
n
着误差，将工艺系统的误差称为原始误差。
原始误差分类
与工艺系统原始状 态有关的原始误差 (几何误差)
原始 误差
与工艺过程有关的 原始误差(动误差)
原理误差
定位误差 调整误差 刀具误差
工件相对于刀具静止状态下 的误差
夹具误差 机床误差
主轴回转误差 工件相对于
导轨导向误差 刀具运动状
传动误差
态下的误差
工艺系统受力变形（包括夹紧变形）
工艺系统受热变形
刀具磨损
测量误差
工件残余应力引起的变形9
4.1.4 误差敏感方向
误差敏感方向
工艺系统原始误差方向不同 ，对加工精度的影响程度也不 同。对加工精度影响最大的方 向，称为误差敏感方向。
误差敏感方向一般为已加工 表面过切削点的法线方向。
图4-5：
RY
机械制造技术课件 第四章 机械加工质量
获得加工尺寸精度的方法
（3）定尺寸刀具法 是采用具有一定尺寸精度的刀具来保证工件的加工尺寸精
度。如采用钻头、扩孔钻、铰刀、拉刀、槽铣刀等，这种 方法的生产率较高，加工精度由刀具来保证。 （4）自动控制法 这种方法是将测量装置、进给装置和控制系统组成一个加 工系统。加工过程中自动测量装置测量工件的加工尺寸， 并与要求的尺寸对比后发出信号，信号通过转换、放大后 控制机床或刀具作相应调整，直到达到规定的加工尺寸要 求后自动停止。这种方法的生产率高、加工尺寸的稳定性 好，但对自动加工系统的要求较高，适用于大批大量生产。
造成夹具误差。 夹具误差将直接影响到工件表面的位置精度及尺寸精度，特
别是对位置精度影响最大。 为了减少夹具误差所造成的加工误差，夹具的制造误差必须
控制在一定的范围之内，一般常取工件公差的1／3～l／5。 对于容易磨损的定位元件和导向元件，应耐磨且便于更换。
工艺系统的几何误差
刀具误差 刀具的制造误差和使用中磨损是产生刀具误差的 主要原因 定尺寸刀具（如钻头、铰刀等）的尺寸精度将直 接影响工件的尺寸精度。 而成型刀具（如成型车刀、成型铣刀等）的形状 精度将直接影响工件的形状精度。 展成刀具的刀刃形状影响工件形状
获得加工位置精度的方法
机械制造技术基础电子教案(张世昌)-4
b c a e
22
图4-17 齿轮机床传动链
MMT
4.2.2 机床误差
◆ 提高传动精度措施 缩短传动链长度 提高末端元件的制造精度与安装精度 采用降速传动 采用频谱分析方法，找出影响传动精度的误差环节 对传动误差进行补偿
ΔθΣ
A1 A2
Ai
θn a)
ω1
ω2
b)
ωi
ω（频率）
重载荷
对耐蚀性影响
表面粗糙度值↓→耐蚀性↑ 表面压应力：有利于提高耐蚀性
轻载荷 Ra（μm）
对配合质量影响
表面粗糙度值↑ →配合质量↓
图4-3 表面粗糙度 与初始磨损量
5
MMT
4.1.3 误差敏感方向
误差敏感方向
工艺系统原始误差方向不同， 对加工精度的影响程度也不同。 对加工精度影响最大的方向，称 为误差敏感方向。 误差敏感方向一般为已加工表 面过切削点的法线方向。 图4-4：
Hλ
λ a）波度 b）表面粗糙度
4
RZ
RZ
图4-2 零件加工表面的粗糙度与波度
MMT
4.1.2 表面质量对零件使用性能的影响
对耐磨性影响
表面粗糙度值↓→耐磨性↑，但有一定限度（图4-3） 纹理形式与方向：圆弧状、凹坑状较好 适当硬化可提高耐磨性
初始磨损量
对耐疲劳性影响
表面粗糙度值↓ → 耐疲劳性↑ 适当硬化可提高耐疲劳性
20
MMT
4.2.2 机床误差
◆ 影响导轨导向精度的主要因素 机床制造误差 机床安装误差 导轨磨损
21
MMT
4.2.2 机床误差
机床传动误差
◆ 机床传动误差对加工精度的影响 以齿轮机床传动链为例：
机械制造技术基础 第四章 4.4 机械加工表面质量
¾表面粗糙度对零件耐腐蚀性能的影响
零件表面越粗糙，越容易积聚腐蚀性物质，凹谷越深，渗透与 腐蚀作用越强烈。
因此减小零件表面粗糙度，可以提高零件的耐腐蚀性能
¾表面残余应力对零件耐腐蚀性能的影响
零件表面残余压应力使零件表面紧密，腐蚀性物质不易进入， 可增强零件的耐腐蚀性，而表面残余拉应力则降低零件耐腐蚀性
5.表面质量对零件使用性能还有其它方面的影响
如减小表面粗糙度可提高零件的接触刚度、密封性和测量精 度；对滑动零件，可降低其摩擦系数，从而减少发热和功率损失
4.4.2表面质量对零件使用性能的影响
零件表面质量
对耐磨性影响
对疲劳强度的 影响
对工作精度的 影响
对耐腐蚀性能 的影响
粗糙度太大、太小都不耐磨
适度冷硬能提高耐磨性、纹理影响
波度和纹理等
¾表面缺陷：指加工表面上出现的宏观裂纹、伤痕和腐蚀现象等，对零件
的使用有很大影响
¾微观组织和表面层的冶金化学性能：主要包括微观裂纹、微观组织
变化及晶间腐蚀等
¾表面层物理力学性能：主要包括表面层硬化深度和程度、表面层残余
应力的大小、分布
¾表面层的其他工程技术特征：主要包括摩擦特性、光的反射率、导电
4.4.3影响加工表面粗糙度的主要因素及其控制
影响磨削加工表 面粗糙度的因素
砂轮粒度 砂轮修正 砂轮硬度 磨削用量 工件材料性质
•粒度↓→Ra↓
• 金刚石笔锋利↑，修正导程、 径向进给量↓→ Ra↓ •磨粒等高性↑→Ra↓
•硬度↑→钝化磨粒脱落↓→ Ra↑ •硬度↓→磨粒脱落↑→Ra↑ •硬度合适、自励性好↑→Ra↓
4.4.3影响加工表面粗糙度的主要因素及其控制
机械制造技术基础B 第四章 第一,二节
二、调整误差
在零件的加工之前，都要进行机床、夹具和刀具的调整，因
而存在调整误差。
1. 试切法调整 试切法调整广泛用于单件、小批生产中。其产生调整误差的 来源有三个方面：
（1）度量误差 量具本身的误差和使用条件下、使用方法的
误差。如：测量的环境温度影响，操作者的细微程度影响。
第二节 原理误差与工艺系统几何误差对加工精度的影响 （2）加工余量的影响 由于刀材和刃口半径不同，每个刀刃 能切除的最小切削层厚度有一定的限制。切削厚度过小时，刀
工件相对刀 具在静止状 态的误差 工件相对刀 具在运动状 态的误差
第四章 机械加工质量分析与控制 第一节 机械加工精度概述
五、误差的敏感方向
切削中原始误差的方向不同，对加工精度的影响程度不同。 当误差的方向与尺寸方向一致时，对加工精度影响最大。 如图，外圆车削时，工序尺寸半径方向上产生加工误差。
R O A ' O A
面形状的加工方法。所获得的形状精度主要取决于刀具与工件
的相对运动精度。 2）成形法 是利用成形刀具对工件进行加工，来获得加工 表面形状的加工方法。所获得的形状精度主要取决于刀刃的形
状精度和成形运动精度。
3）展成法 是利用工件和刀具作展成切削运动，来获得加 工表面形状的加工方法。所获得的形状精度取决于刀具与工件
第六节 保证加工精度的途径
第七节 机械加工表面质量
第二节 原理误差与工艺系统几何误差对加工精度的影响
一、原理误差
原理误差 是指采用近似成形加工或近似切削刃轮廓加工而
产生的误差。
1. 近似成形加工 在数控铣床上，采用球头铣刀实施“行切法”来铣削复杂零 件的曲面就是一种近似成形加工。 行切法 指铣刀与零件的轮廓切 点轨迹是一行一行的，将空间曲面 视为众多平面截线的集合，每次走
机械制造技术基础（第2版）课后习题答案
《机械制造技术基础》部分习题参考解答第四章 机械加工质量及其控制4-1 什么是主轴回转精度？为什么外圆磨床头夹中的顶尖不随工件一起回转，而车床主轴箱中的顶尖则是随工件一起回转的？解：主轴回转精度——主轴实际回转轴线与理想回转轴线的差值表示主轴回转精度，它分为主轴径向圆跳动、轴向圆跳动和角度摆动。
车床主轴顶尖随工件回转是因为车床加工精度比磨床要求低，随工件回转可减小摩擦力；外圆磨床头夹中的顶尖不随工件一起回转是因为磨床加工精度要求高，顶尖不转可消除主轴回转产生的误差。
4-2 在镗床上镗孔时（刀具作旋转主运动，工件作进给运动），试分析加工表面产生椭圆形误差的原因。
答：在镗床上镗孔时，由于切削力F 的作用方向随主轴的回转而回转，在F 作用下，主轴总是以支承轴颈某一部位与轴承内表面接触，轴承内表面圆度误差将反映为主轴径向圆跳动，轴承内表面若为椭圆则镗削的工件表面就会产生椭圆误差。
4-3 为什么卧式车床床身导轨在水平面内的直线度要求高于垂直面内的直线度要求？答：导轨在水平面方向是误差敏感方向，导轨垂直面是误差不敏感方向，故水平面内的直线度要求高于垂直面内的直线度要求。
4-4 某车床导轨在水平面内的直线度误差为0.015/1000m m ，在垂直面内的直线度误差为0.025/1000m m ，欲在此车床上车削直径为φ60m m 、长度为150mm 的工件，试计算被加工工件由导轨几何误差引起的圆柱度误差。
解：根据p152关于机床导轨误差的分析，可知在机床导轨水平面是误差敏感方向，导轨垂直面是误差不敏感方向。
水平面内：0.0151500.002251000R y ∆=∆=⨯=mm ；垂直面内：227()0.025150/60 2.341021000z RR-∆⎛⎫∆==⨯=⨯ ⎪⎝⎭mm ，非常小可忽略不计。
机械制造技术基础第四章(2011)
证加工尺寸达到规定要求的方法。
•
其特点是生产率高，加工精度稳定可靠。
•
调整法适合于成批、大量的生产场合。
第四章 机械加工质量及其控制
•
3）定尺寸刀具法
•
利用刀具相应尺寸来保证工件被加工部位尺寸精
度的方法。
•
其特点是生产率较高，但刀具结构较复杂，工件
的加工尺寸主要取决于刀具的制造和刃磨质量。
零件的机械加工是在工艺系统中完成的，工艺系
统各组成部分的种种误差，都会不同程度的引起
加工误差。
第四章 机械加工质量及其控制
• •
影响加工精度的原始误差主要包括以下几方面： 1）工艺系统的几何误差。
•
•
2）工件装夹误差。
3）工艺系统受力变形引起的加工误差。
•
•
4）工艺系统受热变形引起的加工误差。
5）工件内应力重新分布引起的变形。
•
定尺寸刀具法常应用于孔、沟槽和成形表面的加
工，适用于各种产量的生产场合。
第四章 机械加工质量及其控制
• •
4）自动控制法 在自动机床、半自动机床和数控机床上，利用测
量装置、进给机构及控制系统自动获得规定加工
尺寸的方法。
•
该方法的特点是生产率高，加工精度高，但装备
较复杂。
•
自动控制法适用于成批、大量的生产场合。
•
6）其它误差。
第四章 机械加工质量及其控制
• • •
一、工艺系统的几何误差 （一）机床的几何误差 加工中，刀具相对于工件的成形运动，通常都是
通过机床完成的。工件的加工精度在很大程度上
取决于机床的精度。
•
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4.2 工艺系统原有误差对加工精度的影响
提高导轨导向精度的措施
4.2 工艺系统原有误差对加工精度的影响
三、刀具误差
机械制造技术基础
第4章 机械加工质量
Machining Quality
4.3 加工过程中原始误差对 加工精度的影响
Original Errors of Machining Process and its influence to machining Precision
一、分布曲线法
4.4 加工误差的统计分析
一、分布曲线法
4.4 加工误差的统计分析
一、分布曲线法
4.4 加工误差的统计分析
一、分布曲线法
4.4 加工误差的统计分析
一、分布曲线法
2、正态分布曲线法
4.4 加工误差的统计分析
一、分布曲线法
4.4 加工误差的统计分析
一、分布曲线法
4.4 加工误差的统计分析
4.4 加工误差的统计分析
一、分布曲线法
4.4 加工误差的统计分析
⑤计算一批零件的合格率和废品率
4.4 加工误差的统计分析
⑤计算一批零件的合格率和废品率
4.3.2 工艺系统受热变形对加工精度的影响
二、机床的热变形
4.3.2 工艺系统受热变形对加工精度的影响
二、机床的热变形
4.3.2 工艺系统受热变形对加工精度的影响
减少工艺系统热变形的主要措施
1、减少热源的发热量：
4.3.2 工艺系统受热变形对加工精度的影响
减少工艺系统热变形的主要措施
机械制造技术基础
4.2 工艺系统原有误差对加工精度的影响
②主轴轴线角度摆动
4.2 工艺系统原有误差对加工精度的影响
③主轴轴向窜动
4.2 工艺系统原有误差对加工精度的影响
主轴回转轴线的运动误差
4.2 工艺系统原有误差对加工精度的影响
主轴回转轴线的运动误差
4.2 工艺系统原有误差对加工精度的影响
主轴回转轴线的运动误差
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本章提要
第4章 机械加工质量
本章要点
影响加工误差的因素 工艺系统几何误差 工艺系统受力变形 工艺系统热变形 加工误差的统计分析 影响机械加工表面质量的因素 机械加工中的振动
机械制造技术基础
第4章 机械加工质量
Machining Quality
4.1 概述
Introduction to Machining Quality
4.1 概述
一、基本概念
4.1 概述
一、基本概念
原始误差
4.1 概述
4.1 概述
3、常值误差与随机误差源自随机误差4.1 概述
4.1 概述
常值误差与随机误差
4.3.1 工艺系统受力变形对加工精度的影响
2、刀具刚度
3、机床部件刚度
4.3.1 工艺系统受力变形对加工精度的影响
二、支撑刚度不足引起的加工误差
4.3 工艺系统受力变形对加工精度的影响
三、毛坯加工余量不均产生的加工误差
4.3.1 工艺系统受力变形对加工精度的影响
毛坯形状的复映误差
4.3.1 工艺系统受力变形对加工精度的影响
四、夹紧变形对加工精度的影响
4.3.1 工艺系统受力变形对加工精度的影响
五、工件内应力引起的变形
4.3.1 工艺系统受力变形对加工精度的影响
减少加工工艺系统受力变形的措施
4.3.1 工艺系统受力变形对加工精度的影响
减少加工工艺系统受力变形的措施
4.3.1 工艺系统受力变形对加工精度的影响
减少加工工艺系统受力变形的措施 3、加工细长轴时防止切削变形的措施
4.3.1 工艺系统受力变形对加工精度的影响
减少加工工艺系统受力变形的措施
4、转移原始误差
4.3.1 工艺系统受力变形对加工精度的影响
减少加工工艺系统受力变形的措施
5、误差补偿法
4.3.2 工艺系统受热变形对加工精度的影响
一、工件的热变形
4.3.2 工艺系统受热变形对加工精度的影响
一、工件的热变形
第4章 机械加工质量
Machining Quality
4.4 加工误差统计分析
Statistic Analysis of Machining Errors
4.4 加工误差的统计分析
4.4 加工误差的统计分析
4.4 加工误差的统计分析
一、分布曲线法
4.4 加工误差的统计分析
一、分布曲线法
4.4 加工误差的统计分析
4.2 工艺系统原有误差对加工精度的影响
主轴回转轴线的运动误差
4.2 工艺系统原有误差对加工精度的影响
（2）机床导轨误差
4.2 工艺系统原有误差对加工精度的影响
4.2 工艺系统原有误差对加工精度的影响
4.2 工艺系统原有误差对加工精度的影响
③导轨间的平行度误差
4.2 工艺系统原有误差对加工精度的影响
4.1 概述
4、误差的敏感方向
4.1 概述
5、获得加工精度的方法
4.1 概述
获得形状精度、位置精度的方法
机械制造技术基础
第4章 机械加工质量
Machining Quality
4.2 工艺系统原有误差对 加工精度的影响
Original Errors of Technological System and its influence to machining
4.3.1 工艺系统受力变形对加工精度的影响
一、工艺系统的刚度
4.3.1 工艺系统受力变形对加工精度的影响
一、工艺系统的刚度
4.3.1 工艺系统受力变形对加工精度的影响
一、工艺系统的刚度
4.3.1 工艺系统受力变形对加工精度的影响
一、工艺系统的刚度
4.3 工艺系统受力变形对加工精度的影响
1、零件刚度
Precision
4.2 工艺系统原有误差对加工精度的影响
一、原理性误差
4.2 工艺系统原有误差对加工精度的影响
原理误差
4.2 工艺系统原有误差对加工精度的影响
二、机床的误差
4.2 工艺系统原有误差对加工精度的影响
①主轴径向跳动对车外圆的影响
4.2 工艺系统原有误差对加工精度的影响
主轴径向跳动
一、分布曲线法
(2) 正态分布曲线的特点和应用
4.4 加工误差的统计分析
一、分布曲线法
②正态分布曲线的使用分散范围
4.4 加工误差的统计分析
一、分布曲线法
4.4 加工误差的统计分析
一、分布曲线法
③随机误差和工序精度
4.4 加工误差的统计分析
一、分布曲线法
④保证加工系统不出废品的充分和必要条件