周转箱改善项目

合集下载

提高物流效率QC活动案例

实际作业时间: 6.53H
设定公式计算:
结论: 建立作业标准化后
=
物流量
效率提升
投入工时-节约工时 =0.61m3/MH
18920
=31558-70人*(7.75-6.53)*8H
= 0.61m3/MH
目标值: 效率提升0.78m3/MH
方案2 否定
六、方案评估3:免除拆箱拿取动作，提高作业效率
A.部品分送作业步骤:
各项作业物流量所占比率
单位:m3
18920
单位:%
100%
15136
11352 55%
7568
3784
0
拆箱分送
20%
接收调整
80%
改善项目
确定！
60%
18%
JK作业
40%
7%
20%
0
其它对应
三、目标设定
（m3/MH）
1
0.75 0.60
0.5
0.25 0
现状值
0.78
好,干吧 ! 目标值
根据二八原则目标设定计算：
查找出库部品
部品拆包
部品分送
部品拆包
剖箱、资材整理
部品拆箱、部品拿取
50%
10% 15%
25%
周转箱准备、清洁
部品摆放现品票贴附
可见：部品拆箱、部品拿取是拆箱分送作业花费时间最多的环节！
五、方案探讨
针对课题，小组成员运用头脑风暴法展开三个方案探讨：
现状方案实施措施
目标
三科人均物流效率 0.6m3 /MH
10/31
5 方案探讨
11/18
6 方案评估

生产效率改善报告模板

装电源线装仓门
测试CD-RW 烧K值装上盖
固定上盖后部固定上盖侧面
打高压高清测试打开设置 DVD+RW5.1CH DVD-9测试 VCD,MIC测试外观检查附件加工1 附件加工2 贴背板号板加工彩盒
打刀卡整机包装
卷刀卡封箱,堆码
13.5 11.2 10.7
13.3 10.3
13.4 8.2
TPM
改善名称:烧KEY贴纸拿取改善
改善前
改善后
问题点说明:烧KEY贴纸放置太远,拿取时需用M5的动作.
对策:将烧KEY贴纸挂在员工正前面,只需 M3动作.
效果:每台机节省时间M5-M3=0.258S/台. 6个月共计节省时间：0.258秒*2000台/天 *21.5天/月*6个月=1109分.节省费用：1109分 *0.4元/分=443元。
10.1 13.1 12.9 13.4 13.7 14.1
9.4 12.3
7.0 10.3 11.3 13.2 11.7 11.4 13.9 12.9 12.6 11.7 12.4
9.9 7.8
10.4 13.9
13.2 8.8
改善前:LOB=71.9%
改善后:LOB=82.5%
九、改善效果
NO. 项目 1 平均时产 2 人均产能
改善名称:改善面壳的放置位置
改善前
改善后
问题点说明:投入的面壳放置在作业员身后，取面壳时需要转身180，浪费时间
对策:将面壳与垃圾箱的放置位置进行变更，作业员取面壳转身90，减少转身的时间浪费
效果:每台机节省时间=1.7S/台. 6个月共计节省时间：1.7S*2000台/天*21.5天/月*6个月=7310分.节省费用：7310分 *0.4元/分=2924元。

Near Miss递进-扩散式现场物流改善

物料质量防护问题
• 物料质量防护问题主要指因对零件采取的防护材料或措施不当导致现场物流操控出现Near Miss风险的情况，如外观件划伤、电气元件静电伤害等。
工装器具管理问题
• 工装器具管理问题主要指因对工装器具（产品架和周转箱）使用和管理不当导致现场物流操控出现Near Miss风险的情况，如容器丢失、产品架破损锈蚀等。
• 现场5S定置问题主要指因现场5S不当或物料投放与功能区或地址码不一致导致现场物流操控出现Near Miss风险的情况，如非定置定位摆放、现场垃圾等。
四、Near Miss日常工作模式
定时：定时：每个周期时间内确定的处理时间定人：定人：每个环节确定的人员介入定期：定期：确定时间周期进行跟踪
N系列左前减震器
减震器投料模式优化项目
六、递进—扩散式改善模式介绍
扩散式改善(一)——由点到点
零件堆垛周转箱直接压在零件上附件直接放在零件上零件数量超产品架容量
改善前状态
改善后效果
六、递进—扩散式改善模式介绍
扩散式改善(二)——由点到面
所谓有点到面的扩散式改善，就是由现场发现的一个问题为启发点，继而扩散排查现场其他类似问题，将同类型的问题归合起来统一整改。 ① 前风窗装饰盖板 ② 发动机顶盖 ③ 侧围内饰板 ④ 前组合灯 ⑤ 中网 ⑥ 轮眉 ⑦ 减震器 ⑧ ……
物流操控方式问题
• 物流操控方式问题主要指因违背物流规划操作方式导致现场物流操控出现Near Miss风险的情况，如物料超高超重、违反规范方案运作等。
物料安全防护问题
• 物料安全防护问题主要指因操作行为不当导致现场物流操控出现Near Miss风险的情况，如产品架堆垛不当、物料堆垛太高等。

改善提案

22 自产蛋筒周转箱
23
为每个采样嘴上一个堵盖或一种橡胶堵头
24 更换标识牌
25 化制无水奶油操作平台改装
26 配料平台改造
27
巧克力车间取二架原料用的活动梯子
28 利用转轮印打产品批号
29 蛋卷车间碎饼的安全问题 30 改善车间管道的使用
31 电缆沟盖钻孔
7月明细
序号技改类改善提案名称
1
纸箱轨道改进
质量类改善提案名称方便车间第一时间知道清洗效果
消毒水槽除垢行动料房定容尺改进蛋筒挑选配备镊子长缸线加装检测模具接近开关关于车间安装消毒喷雾更换八线包装机横封刀架
更换气缸安装分配管配置温度计辅料库增加灭蝇灯微生物的管控洗手灯更换为绿灯改善电子秤和工具箱水料小车的改善更换灌料小车气缸涂挂槽改造强光模具检漏仪
10 装箱间多增加一台封箱机 24
加长小车排水口
38
油管道保温
11 装箱间多增加一台封箱机 25
更换气锤
39
化油罐改造
12
关于5s现场
26
水池安装浮球
40
增加无水奶油化制罐
13
火炬架焊一块底板
27
家装灭蚊器
41 原辅材料及耗用本改版
14
设备改造
28 膨化小车安装变频器
/
6月明细
序号
改善提案名称
序号
5月明细
工厂序号
改善提案名称
序号
改善提案名称
序号
改善提案名称
1
包装组后段改善
15
设备维护
29
站凳加防护栏
2
制冰机内加搅刮器
16 改装包装机变频器 30

精益改善项目(模本)

项目简介

明确问题
分析问题
解决问题
项目成果
持续改进
存在的问题
分析问题原因
1、实施智能配载智能配载是指在当日销量订单生成后，根据车辆最大装载量，自动核算出配送车辆数量，根据客户定量和送货车容量进行客户当期送货客户群分，几辆送货车为一线（区域）采用接力赛式送货，以保证前车达到满装，最后一辆车兜底的一种配载模式。
持续改进提升
智能配载问题
2、实现柔性送货结合原始数据和信息系统，优化送货线路，实现柔性送货。
1、在车辆、人员不增加的前提下，解决了在周转箱投入使用后，车载量大幅降低的问题；同时也增加了原有塑封包装状态下的车辆装载量，减少了部分车辆的出车次数，节省了送货成本。
2、实行弹性送货后，以客户订货量为基础，均衡送货户数编排送货路线，送货人员循环送货，实现了送货人员的工作量、工作时长的相对均衡。

TOPEKA产能提升案例资料

精益明星：周旭明（总经理）
项目Leader：李耀立（PIE经理）
序号 1 2
3 4
5
姓名周旭明李耀立
吴章威陈贵宝
陈自飞
角色明星领队
成员成员
成员
项目职责
提供资源，为改善活动去除障碍，在周一启动团队，每天回顾团队的进程。确保改善周各项活动按计划进行，控制进程；为团队每个成员分配任务；每天改善工作的回顾总结；负责周一启动会和周五总结会的报告工作；确保流程恰当地交给流程所有者。执行领队安排的事项，确保按期完成。
0.3
26%
22%
0.2
0.1 2%
0 9月份
10月份 11月份
如此重要的产品，但我们在生产中却存在很多问题！
A客户产品销售比重图
实施精益生产，全面提升竞争力！
二、现状陈述
1、目前产品的产能低，只能达到5.84PCS/H,生产达成率低; 并且客户需求量变化大,但目前的生产排拉不灵活,柔性差,不能按照客户的需求及时变化。
实际结果:
改善后来料区总面积为7.65m2，减少了15.8m2，降低了63%。
改善前 (图示) :
改善后 (图示):
测量输出评估实施改善措施后的效果:
实施精益生产，全面提升竞争力！
改善行动表 4
黑带姓名：
问题描述:
现场水蜘蛛物料配送作业不规范, 没有规律,走动距离远.
流程名称：
改善措施:
制定水蜘蛛作业规范,标准化配送工具和容器，并制定标准配送指引
4#工位（称吸音棉、装喇叭）
来料摆放区
8#工位（装LCD镜）
来料摆放区
13#工位（包装）
来料摆放区

智能电能表自动化检定流水线新技术的运用

智能电能表自动化检定流水线新技术的运用现阶段智能电表技术已经实现在电网当中的大面积使用，并逐步发展成为自动化检定流水线。

电网企业在运行过程中出现的多种问题，都可通过制定化检定流水线的运行情况得以直观体现。

传统的智能电能表已经无法满足时代发展需求，必须在原有基础上进行较大幅度的创新与改革，利用全新的技术开展自动化检定工作。

从自动化检定流水线开展的创新，是加快智能电能表自动化检定工作速度的重要前提。

一、纸质周转箱处理系统的改进1.科学实施空纸质周转箱码垛技术方案纸质周转箱的抓放实验需要在考虑到满箱以及满跺设计测试的情况下进行。

并保证抓放试验的合理性。

在实际针对纸质周转箱进行实验分析时，可利用多种方式与手段，一般情况下会利用多层堆放的方式进行，进而有效获取纸质周转箱在外形方面出现的变化问题。

纸质外箱在发生形状改变后范围不会超过30mm。

在客观分析纸质外箱外行变化范围特点的基础上，即可判断出外形变化的需求，注意结合纸质外箱在堆叠处理过程当中涉及到的一系列细节。

在堆叠过程中可以将偏差角度设定为15°，利用交错式的方式有效控制堆叠工作。

注意在堆叠过程中也要合理控制纸质周转箱之间的间距，大概将其控制在70mm左右，允许有误差存在，误差最大不可以超过30mm。

在实际开展空纸质周转箱码垛技术方案时，需要控制相应的安全系数，超出原有设备安全系数的两倍是控制安全系数的主要原则。

这是合理解决空纸质周转箱堆叠问题的有效途径。

2.加大空纸质周转箱码垛机研制力度在创新优化设计工作开展之前，必须充分了解纸质周转箱的应用特征，并提高码垛周转箱实际应用数量的重视程度。

在此基础上进行旋转的控制箱可达到15°，最终逐步满足多层码放的目标。

结构形式较为单一，是上述空纸质周转箱码垛机在结构形式方面呈现出的特征与优势，可将最为便利的条件提供给工作人员用于人工操纵。

不需要涉及到太多的操作与指令即可完成掌控工作。

空纸质周传箱码垛机因为上述优势与特征，才得以不断加大使用范围，并在原有基础上开展不断的深化与探究，最大限度发挥自身优势与价值，为检测工作的顺利开展贡献自身力量。

6S检查标准表

5、紧急逃生警示灯工作状态是否正常
一般
6、现场无明显的危险源以及安全隐患 7、安全事故必须要有纠正预防措施备注：该表由稽核小组会同部门负责人进行检查(做为检查的参考)，每月检查一次表上未注记的事项，如违反了6S的精神，仍为检查的要项。
严重严重
8、衣物、雨具等私人物品放置在规定的位置 9、有协助陪同6S检查员工作
6S检查标准表
序号改善项目检查标准 1、整体布局合理，信道明亮整洁，顺畅无障碍 2、门窗保持干净明亮，无灰尘，无乱涂乱贴等现象 3、地面保持干净整洁无水渍，区域划线应清晰可见地面、通 4、工作区域只能放置与工作有关的物品道、墙壁、门窗 5、物品摆放整齐有序，不超出定位线 6、墙壁无手、脚印，无乱涂乱划及蜘蛛网问题等级序号改善项目检查标准轻微 1、穿着规定厂服，佩戴工作证，保持仪容清爽，谈吐礼貌轻微轻微轻微轻微轻微 6 办公设备 5 人员 2、按规定程序、标准作业，不违章作业 3、工作时不闲谈、不串岗、不打瞌睡，不做与工作无关的事情 4、生产时正确佩戴相应的防护用品以及使用防护安全工具操作 1、办公设备使用正常，干净整洁，责任人明确 2、线束整齐，控制对象明确，标识清楚 3、办公设施设备上不放置太多物品 4、对电脑文件夹和文档按公司规定没有进行存档管理 1、工作现场干净整洁，无乱摆乱放等现象 2、物料摆放整齐有序，置放于指定标识区域 3、及时收集整理现场剩余物料并放于指定位置 4、生产过程中物品有明确状态标示，如成品、半成品等 2 作业现场 5、料架周转箱外应张贴填写好的现品卡；箱内产品应整齐有序摆放，叠放不能超高、超宽，不能丢放垃圾等其他物品。 6、辅助工具使用完毕应及时清理并规范放置在指定位置 7、工具箱保持干净整洁，无明显灰尘、污渍等，箱外应有责任人姓名以及存放工具的清单；箱内工具摆放整齐并且表面清洁。 1、仓库有平面标识图及物品存放区域位置标识 2、存放的物品与区域及标示牌一致，并清晰可见 3、仓库保持整洁干净，物品归类摆放整齐、有序、安全 4、仓库应按原料、半成品、成品、不合格、合格区、退货区、待检品等进行规划，并对每个区域进行划线区分 5、物料箱码放高度不超过摆放高度标准 6、入库物料有明确的物料标识，遵循先进先出原则 7、物料标签清楚完整无破损，无重标、多标现象，物料标签遵循一物一标原则 8、对零散物料进行封装保存，并放置在规定的散料盒内 1、消防器材随时保持使用状态，并标识显明 2、定期检验维护消防设施，专人负责管理 3、灭火器区域应保持至少一米宽无障碍通道

人因工程生产改善

①操作空间设计-1：目前我司操作桌高度为90cm，部分岗位加上机器高度（20cm），实际操作桌面高度为110cm，员工拿取螺丝刀操作时，胳膊处于抬举状态，长期会造成胳膊酸疼，降低岗位操作速度。

①操作空间设计-2：1、为保证周转箱回流，我司流水线操作桌面下面有横直精益管，员工脚伸展区域不能上前。

2.周转箱自动回流脚开关安装位置偏离员工脚伸展②岗位动作设计：现场布局（物料摆放），各岗位员工操作手法（动作经济原则）需细化与不断沉淀及培训作业空间设计3从人因工程角度我司生产建议建议解决措施1.招聘员工身高范围（1.55—1.78之间）2.根据员工身高范围制定可调节操作桌3.低于平均身高员工考虑增加垫脚垫。

车间温度应保持在10℃-28℃，降低车间湿气1.改善三楼北侧胶框挡住出风口。

2.目前的出风机通过增加冰块进行降温。

3.员工增加物理降温（供给充足营养、休息时间）1.我司品质检验人员（复检）的工作品质与照度值及照度的分布均匀性及光线的颜色性大小有关，高颜色金属卤化物灯（250W，颜色指数为90-95，漫散色光，工作一面照度720-108011x）代替荧光灯。

2.其它非精密作业区域照度可减少无水报警检测与性能检测时需听取机器声音，目前车间声音环境无法满足岗位需求。

1.增加工装将声音转化震动人员感知。

2.两岗位提供降低噪音设备，放置较密闭空间。

1.根据员工高度增加不同高度增高垫，保证员工操作相对高度。

2.设计可调式操作桌1、拆除员工脚侧横直管，使用自动回流装置。

2. 纠正自动回流脚开关位置。

3、杯体大部件布局调整，保证产品取放。

4、杯体大部件包装箱更改为小塑料箱。

1.对班长培训人体动作原则，根据每个员工及机型实际情况进行不断变更。

2.IE工程师定期对班长及员工实际操作进行指导，细化后沉淀推广。

产建议改善项参考标准中国平均身高范围人体测量资料之设计原则极端设计通常使用95%-♂或5%-♀为基准：95%——大身材 50%——平均身材 5%——小身材可调设计调整之范围，在使用对象群体的5%-95%之间可调。

印刷漏印改善方案

Thank you!

PCB脏污及作业环境1
喷码位
PCB脏污及作业环境2
喷码前包装全部拆除
喷码位周转箱，里面全部都是灰层，
PCB脏污及作业环境3
印刷半成品周转托盘全部是灰层锡膏生产半成品周转托盘灰层较厚
PCB脏污及作业环境4
印刷机轨道锡渣残留
操作钢网不先收锡膏
PCB脏污及作业环境（整改）

漏印改善方案
SMT设备工程:周建
主要影响漏印的问题点

印刷机印刷平台水平偏差刮刀变形 PCB丝印高度（W1机型明显体现，）印刷机及刮刀锡膏清理(培训印刷作业方式）锡膏使用状态(建议促进供应商优化调整锡膏） PCB脏污表面灰层覆盖;(E33）钢网纸反复使用（钢网纸未安装到位）洗板作业方式（直接用料带刮完直接印刷)
印刷平台高度
锡膏锡渣
印刷表面
轨道支撑台
1.在4月7日前对设备轨道底部锡膏进行清理。 2.对更换过轨道的线体进行高度校准。 3.十二线在清洁轨道高度及印刷平台矫正后T913的SPI直通率提升16%；由原先的80 %提升至96%(数据来至4月3日的SPI直通率）
印刷锡膏使用现状1
表面气泡
印刷锡膏使用现状2
设备工程在44月88日排查车间刮刀使用情况现场进行更换维护pcb脏污及作业环境11喷码位pcb脏污及作业环境22喷码前包装全部拆除喷码位周转箱里面全部都是灰层pcb脏污及作业环境33印刷半成品周转托盘全部是灰层锡膏生产半成品周转托盘灰层较厚pcb脏污及作业环境44印刷机轨道锡渣残留操作钢网不先收锡膏pcb脏污及作业环境整改??
表面气泡
表面气泡
印刷锡膏使用现状3

工业折叠塑料周转箱的卡扣不良分析和改善

塑料周转箱是工业领域在运输包装中的小型搬运装载系统（small load carrier system）核心组成部分。

设计上一般要求的特点是上部敞开、耐用、可重复使用且具有刚性并符合模块化规格的箱子，能用于人工搬运，机械搬运以及自动化搬运[1]。

原材料以聚乙烯（PE）和聚丙烯（PP）为主，通过注塑设备将塑料融化后以注射成型的方式直接在模具型腔内成型的塑料周转箱。

在现代供应链亦可称为配送包装，在模块化规格上，国际通用参考的模数有三种：600×400，600×500，550×366。

这些模数所对应的标准托盘规格分别为1219×1016，1200×1000，1200×800，1100×1100的平面尺寸。

塑料周转箱的款式可分为：固定式，折叠式，斜插式和斜插颠倒堆码式共四种，见图1。

固定式折叠式斜插式插颠倒堆码式图1 注塑周转箱种类与固定式结构不同的是，固定式为一体成型，而折叠式塑料周转箱是通过多部件注塑成型后，工业折叠塑料周转箱的卡扣不良分析和改善向文灏李庆文（上海睿池供应链管理有限公司）摘要：阐述了国内外常用塑料周转箱的应用概况，基于实际运行的项目案例，分析了折叠塑料周转箱的卡扣在使用过程中存在的问题，提出了卡扣不良现象的改善方案，并对卡扣的发展趋势进行了展望。

关键词：卡扣折叠周转箱小型装载单元塑件翘曲度Analysis with improvement for Snap-fit in foldable plastic boxWenhao Xiang Qinwen Li（Shanghai Unit Load Pool Co., Ltd）Abstract：Description type of plastic box and introduced the domestic and foreign situation. Baseon the returnable plastic foldable boxes project, as the Function failure found the product issue, and usingthe standard process analyzed the root cause in this project, provide the temporary and long termsolution to improve snap-fit for the foldable box, and introduces the latest development directionsabout snap-fit in the returnable and foldable box.Keywords：Snap-fitfoldableboxes SLC Plasticbending再进行组装成型并且借助铰链安装来实现部件的链接和折叠及成型功能。

案例1物流配送改善项目报告

案例1物流配送改善项目报告报告一：物流精益改善项目报告领导批示：发动机本部物流改造项目报告公司领导：基于公司推行精益生产方式为契机，强化、提升各职能部门间的协同作战能力，拟将制造系统内的采购部、品技部、制造部、销售部订单评审等部门办公区搬迁到原品技部外检室办公区，原制造部办公区作为物流场地使用。

基于减少转运浪费，优化配送路径，拟将配件组二楼库房搬迁到一楼，使库区作业整合在一个主视面内，与装配流水线与涂装工艺布局衔接，合理布局库区，缩短配送距离；同时基于提高配送效率、节约人力、减轻人力负荷，考虑运用电动拖车将物料配送到生产现场。

基于保证物料入出库的规范化管理，运用库区标识、定臵标识、物料标识，实现库房物料可视化管理。

以此快速掌握库房信息、快速锁定物料区位、快速掌握差缺件信息，保障生产顺畅、高效作业。

基于为实现外观件库房的可视化、规范化管理，为成品盖类奠定存储单元基础，拟将盖类运用专用周转箱盛装，宜于物料流转和防护，保证帐物卡的一致性；同时为防止箱体跌落、碰划伤，拟制作专用箱体卡框，保证产品品质；现已有部分试运行，效果较好。

基于为激发员工的工作热情、积极性，使作为‘一线专家’的员工积极参与到物流改善各环节，拟建立员工激励奖金对积极参与的员工予以激励，以此达到事半功倍的效果。

物流精益改善项目费用44.16万元，其中：物流布局费用22.46万元，购臵配送专用车7万元，可视化管理费用6.5万元，盛具改善费用3.5万元，涂装改造费用4.7万元。

以上各项费用请纳入精益改善专项费用。

妥否？请领导批示！附件：1.关于对本部办公区域实施细则规范管理的请示2. 涂装1、2线轨道改造方案重庆隆鑫机车有限公司发动机本部2009年09月20日附件：涂装1、2线轨道改造方案自涂装车间通过将油漆体系调整后，将原有的?三涂两烤?工艺改成了?两涂一烤?，经过一年的完善，现所有油漆品种已经切换完毕，且产品涂层的柔韧性及颜色一致性得到了明显的提高，?两涂一烤?的工艺已经固化，原有面漆烤炉已经停用。

质量改善活动教案

第十一章质量改善活动（QC）质量改善活动在帮助无数的企业进行着产品和服务质量的改进、成本的节约、效率的改善，同时大大激发了员工的积极性和创造性。

企业要做好“质量改善活动”活动，主要有以下九个步骤：第一要发掘问题，第二要选定课题，第三是追查原因，第四是分析资料，第五要提出解决方案，第六是选择对策方案，第七是草拟行动，第八是实施，第九是比较标准化管理。

如图7-1所示：图7-1 QCC活动程序流程图（九大步骤）QC活动实例下面用公司的一个具体实例来详细阐述质量活动的九大步骤。

即：公司精益办星火QC小组活动成果发表——如何降低产品开裂率。

（一）小组名与组员介绍星星之火可以燎原，希望通过星火QC小组活动能够带动本部门更多的QC活动，故取名“星火QC活动小组”。

组员如图7-2所示：组长：王妍辅导员：汪有国组员：张亚超组员：吕永臣组员：朱晓云星火QC小组人员结构图（二）活动背景背景一：随着市场的变化，要求企业不断地进行改善、提高产品品质以满足客户不断增长的需求与期望；背景二：青岛汽车厂对公司漏气不良现象进行投诉，公司内部该产品开裂率高于其他产品2倍以上，影响公司效益。

（三）目前存在题轮辋对焊缝裂口轮辋对焊缝有微裂纹轮辋成型困难（四）选题理由a.针对开裂不良率较高，为提高合格率，降低成本，需对此不良进行改善；故确定“如何降低产品开裂率”为本期活动主题。

（五）活动计划表表7-1 活动计划示意表（六）现状调查从8月19日开始，全员连续一周对IEC插座插芯变形不良进行了统计，并对不良项目进行了分析，以下是查检表：表7-2 插芯变形不良数查检表（七）柏拉图分析调研完毕，就需要针对调查的结果进行科学的分析和统计，采用柏拉图的分析方法，如图7-4所示：图7-4 柏拉图分析示意图【表析】插芯变形不良主要由压插芯变形、铆接变形引起，共占72. 9％，因此要对这两项作要因分析，制定对策。

（八）目标设定根据分析的结果及其现有状况确定以下目标：结合部门品质目标，再经圈会讨论认为目标降低一半，即：预期把插芯变形不良率从现在的% 降低到%。

仓库改善建议

仓库在上级领导的指导、各项仓库的运作流程、规章制度的支持下基本完成了预定的目标但是在过程中还存在着很多问题和不足在新的一年 2013年在完成既定目标的前提下继续完善仓库的各项工作流程和规定用以提高仓库人员的仓库管理水平。

二、环境改善方案实施①、在6、7月份仓库对仓库全体员工进行了废弃物分类的培训危险化学品的储存管理的安全及注意事项并在9月份召集了相关部门进行了“化学品防泄漏演习” 并形成记录②、在8月份化学品仓库的责任物料员进行了外部培训三、内审不符合项1、可回收的纸皮放在不可回收的垃圾箱内2、仓库成品区有部分区域标识与实际不符标识为68-J636 实际放置为68-LP803、仓库成品区有部分周转箱堆放超过2米的限高要求4、危险化学品放置仓库门口贴附的“化学品防泄漏演习报告”的揭示图片太旧看不清具体内容四、纠正/预防措施1、对仓库人员进行废弃物分类回收的知识宣导并将废弃物分类的范围用图片的方法展示贴附在垃圾箱的上方位置2、不符产品为待入库产品设置“待入库区” 入库前的产品必须放入待入库区不允许放入成品区3、限高标准为 2米以下对超出范围的部分产品或尾数箱另外用卡板盛放在执行“仓库每日5S点检”时对此进行监督4、将图片打印后用过胶纸过胶然后用A4硬胶套装好封口朝下贴附在仓库门外由化学品仓库物料员负责每2个月跟换一次五、仓储管理情况的总结1、仓库流程管理①、设立了流程运行和业务活动的审核控制点仓库所有的入库、出库等业务活动都设立有相应的业务流程来控制如来料入库作业指导、成品入库作业指导、领料作业指导、出货作业指导等对于其中重要环节设立了控制点通过各种支持的单据逐级手工批准进行下一步的操作②、业务流程边界与其它部门或客户的对接部分的设定对于同公司其它部分和外部客户的业务边界的流程通过会议的形式邀请他们协商共同制定了各项流程③、流程实施过程中的检查及优化对于业务流程的实施过程中的检查、优化分析流程同实际现状是否有任何不适应的地方邀请相关部门已举行会议的形式进行相关流程的优化使流程的运行更加顺畅④、员工的流程的培训在“2012年度培训计划”中规定了仓库各个管理规定和业务流程的培训时间并已实施培训范围包括了所有仓库相关的人员并经考试合格2 、仓库员工的管理①、岗位职责针对每个工作岗位编制岗位职责并对仓库所有人员进行培训考核合格后上岗②、考核机制在2012上半年实施过一段时间的绩效考核编制了考核依据和制度下半年这项工作已缺失③、轮岗根据工作实际情况的需要工作中的表现有部分员工进行了轮岗由搬运岗位调为物料管理岗位、由物料管理岗位调为搬运岗位④、培训体系编制了“2013年度培训计划” 明确了培训人员培训内容和范围培训后经考核合格制订了新员工的入职岗前培训考核合格后上岗3、仓库盘点管理①、盘点方法盘点工作主要分为计划性的定期盘点和日常工作中的循环盘点②、责任人按照客户或者物料的物性、规格等对仓库的所有物料进行区域划分配置合格的物料员分区分账管理③、过程间隙在日常工作中安排了仓库组长对仓库每日进行了5S点检并记录不定时抽查各个物料员的帐、物、卡是否保持一致④、原因调查在每月的定期盘点或日常的循环盘点中发现问题后查清问题发生的原因提出改善措施必要时并采取了适当的警告或处罚措施4、仓库设施、设备管理①、日常点检设计详细的检查项目表在每天设备正式开始使用前安排专人检查相关项目如有任何问题应该采取相关措施不能处理的申请外部修理或保养。

基于精益生产理念的精密仪器装配线改善

基于精益生产理念的精密仪器装配线改善陆杰;周炳海【摘要】为减少生产过程中遇到的浪费现象,在精密仪器装配线上进行观察和记录工作状况,运用精益生产的工具和方法,从操作、工位和生产线平面布局等方面分析了存在的问题,根据取消、合并、重排和简化(ECRS)四大原则进行了改善.通过改善,使操作简化,各工位的任务安排更合理,优化了生产线的布局,缩短了搬运距离,提高了生产线平衡率,进而提高了生产效率.【期刊名称】《机械制造》【年(卷),期】2016(054)009【总页数】5页(P81-84,94)【关键词】精益生产;装配线;效率【作者】陆杰;周炳海【作者单位】同济大学机械与能源工程学院上海201804;同济大学机械与能源工程学院上海201804【正文语种】中文【中图分类】TH165国家统计局服务业调查中心发布，2015年下半年的制造业指数PMI已经低于荣枯线（50），并有不断下滑的趋势。

很多制造行业都受到了市场的压力，包括汽车业。

作为汽车厂的零部件供应商，如何在订单减少的情况下保持利润和收益是企业遇到的难题。

因此，对于企业的内部改善成了缓解市场压力的突破口和有效措施。

企业在为顾客提供满意产品和服务的同时，把浪费降到最低程度，可以实现利益的最大化。

企业生产活动中的浪费现象很多，常见的有以下几点：①错误。

提供有缺陷的产品或不满意的服务；②积压。

因无需求造成的积压和多余的库存；③过度加工。

实际上不需要的加工和程序；④多余搬运。

不必要的物品移动；⑤等候。

因生产活动的上游不能按时交货或提供服务而等候；⑥多余的运动。

人员在工作中不必要的动作；⑦提供顾客并不需要的服务和产品。

对于以上这些企业中存在的问题，精益生产是一个很好的解决办法。

精益生产这个概念最早来源于日本，TPS（丰田管理模式）更是让这个概念风靡全球。

精益生产方式以顾客需求为拉动，以消灭浪费和快速反应为核心。

企业通过精益生产以最少的投入获得最佳的运作效益，并提高对市场的反应速度，具体而言，就是通过减少和消除产品在开发设计、生产、管理和服务中一切不产生价值的活动（即浪费），缩短对客户的反应周期，快速实现客户价值增值和企业内部增值。