企业运营管理第八章精益化管理

丰田生产方式基本原则
丰田生产方式基本原则：
杜绝一切形式的浪费
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获得利润的方法
精益生产的思想基础：
彻底的消除浪费，降低成本，获得企业整 体利润的增加。
丰田汽车的成功之道
丰田公司之所以能够成为世界顶尖级汽车制造 企业其成功的答案就是:
精益生产
他们认识到传统的生产经营活动中，存在着大量对最 终产品及客户没有意义的行为，这就是
➢但有附加条件：要从根本上重建丰田汽车公司并在50年初提 出了重建方案，其中直接关系到丰田经营者和全体员工切身利 益的二条是：“分离销售公司”与“裁减过剩人员”。
背景
• 丰田喜一郎对分离销售公司可以忍痛接受；
• 但他以前宣布过不裁员，既不想放弃对员工的承诺，也不想放 弃重建公司的机会。
• 而工会方面认为“公司肯定裁员”，在4月7日开始实行罢工。
精益生产方式（Lean Production）
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主要内容
超常规的、革命性的生产方式
－1973年秋爆发了二战后最严重的世界 性经济危机——第一次石油危机
世界上所有工业国的生产力增长都出现 了减缓，日本经济出现了零增长
惟有丰田汽车例外，仍然获得了高额利润
丰田公司一定有一种抗拒风险的强有力的 方法
浪 费!!!
到处都存在浪费 – 7种表现
最严重的浪费
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Leabharlann Baidu
用精益的眼光去看待浪费（一）
▪ 过剩生产是最大的浪费。 ▪ 然而，很多时候这种浪费往往不被现场监督者所重视，有时
甚至受到赞扬。
生产过剩的危害
1.问题即待改善点被掩盖起来 2.还会发生新的浪费
1. 材料、零件的过早消耗 2. 电、气等能源的浪费 3. 载货托盘、空箱等的增加 4. 搬运车、叉车等的增加
• 丰田面临进退两难的处境，发表了包括“募集1600名志愿辞 职员工”内容的重建方案。
• 在此期间，丰田的汽车产量直线下降、公司每天亏损惨重
• 丰田喜一郎主动承担领导责任、6月5日毅然决定辞去总经理职 务。
• 此后1700名员工自愿辞职。6月10日，历时二个月的罢工终于 结束，丰田恢复正常生产。
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生产线根据下一条线的选择来安排自己的生产，前一条
线只生产后一条线要拿走的工件
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丰田生产方式的由来:
背景：
➢ 战后的日本，社会混乱、经济萧条。
➢丰田的经营状况很糟：49年底公司急需 2亿日元的过年周转 资金、到了如果得不到银行融资便会倒闭、被人收购的境地。
➢丰田喜一郎出面同银行交涉，银行答应提供资金，
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背景
• 留下的经营者和全体员工痛定思痛，决不想让 悲剧重演，在大野耐一的领导、推进下产生了 准时化生产方式、加上自働化，进而产生了 TPS 。
•
TPS在一定意义上讲是危机的产物。
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精益生产追求的目标
一、基本目标
工业企业是以盈利为目的的社会经济组织。因此， 最大限度地获取利润就成为精益生产的基本目标。
▪ 生产现场最常见的浪费——等待。 ▪ 所谓等待的浪费是指不直接参与加工生产的人的动作。在精
益里被称为“手在等待的浪费”。
用精益的眼光去看待浪费（三）
▪ 加工本身的浪费
▪ 为了想出一个好的办法，最好先看一下这个加工工程这样的
加工办法是不是最好的？改善完毕的还有没有浪费？方法不
会只有一种。 ▪ 发现加工浪费的提示，好的加工办法是什么？
生产、设备、人员）发生时使机器自动停止运转并引
起现场人员的注意
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日本国产汽车之父：丰田喜一郎
（1894∽1952）佐吉之子
•1930年发誓要用毕生的精力，制造出不亚于美国的轿车。 • 1938年11月3日成立了丰田公司
•革新理念：准时化生产—在装配生产线的各工序，只在必要
的时候，提供必要数量的必要零件，（每一道工序只在下一道 工序需要的时候，才生产所需种类和数量的零部件），使生产 和输送在整条生产线上同时协调进行。
老板发传 真的启发
用精益的眼光去看待浪费（四）
▪ 搬运真的是浪费吗？ ▪ 很多现场监督者似乎都在问这个问题，现在我们应该断言：
什么是 精益生产
?
创立丰田生产方式的三位杰出的人物
• 丰田公司的奠基者：丰田佐吉（1867∽1930） • 63年的生涯中获得84项日本专利，提出35项实用方案，
在国际上获得了9个国家专利
• 在31岁时：考虑给设备赋予类似人的“智能” • 在59岁时发明了丰田自动织机 • 革新理念：自働化生产—可以在故障（质量、安全、
精益生产追求的目标
•二、终极目标
•精益求精，尽善尽美，永无止境地追求“七个零 ”
•(1)“零”转产工时浪费(Products•多品种混流生产) •(2)“零”库存(Inventory•消减库存) •(3)“零”浪费(Cost•全面成本控制) •(4)“零”不良(Quality•高品质) •(5)“零”故障(Maintenance•提高运转率) •(6). “零”停滞(Delivery•快速反应、短交期) •(7).“零”灾害(Safety•安全第一)
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丰田生产方式的创始人：大野耐一（1912∽1990） 生产工程师——丰田执行总裁(生产管理教父）
•注重实践的现场主义者，严格的管理者把生产系统改
变成为超级市场，使之成为简单高效和有节奏的生产方
式，每一条生产线都是前一条线的顾客；
•而每一条生产线又都作为后一条线的超市，后一条线
可以选 用他们需要的工件，而且只选用所需的要求每条
精益生产的发展历史
1985年美国麻省理工学院国际汽车项目组织了世界上14个国 家的专家、学者，花费了5年时间，耗资500万美元，对日本 等国汽车工业的生产管理方式进行调查研究后总结出来的生 产方式，在日本称为丰田生产方式。
Lean Production —“精益”一 词取“精”字中的完美、周密、 高品质和“益”字中的利和增 加，更有“精益求精”的含义。
1. 人员的增加 2. 在库品存放场地的增加，库存的增加
生产过剩的产生原因
• 对机器设备发生故障、出现异常及对员 工缺勤的担心
• 为了适应后工序的不均衡 • 由于错误的认识提高运转率或追求
表面的生产效率（前述） • 害怕生产线停止 • 作业人员过多 • 生产系统有问题
用精益的眼光去看待浪费（二）