合成氨及尿素生产工艺指标
尿素生产原理、工艺流程及工艺指标
尿素生产原理、工艺流程及工艺指标1.生产原理尿素是通过液氨和气体二氧化碳的合成来完成的，在合成塔D201中，氨和二氧化碳反应生成氨基甲酸铵，氨基甲酸铵脱水生成尿素和水，这个过程分两步进行。
第一步:2NH3，CO2 NH2COONH4，Q第二步:NH4COONH2 CO(NH2)2，H2O,Q第一步是放热的快速反应，第二步是微吸热反应，反应速度较慢，它是合成尿素过程中的控制反应。
1、2工艺流程:尿素装置工艺主要包括:CO2压缩和脱氢、液氨升压、合成和气提、循环、蒸发、解吸和水解以及大颗粒造粒等工序。
1、2、1 二氧化碳压缩和脱氢从合成氨装置来的CO2气体，经过CO2液滴分离器与来自空压站的工艺空气混合(空气量为二氧化碳体积4%)，进入二氧化碳压缩机。
二氧化碳出压缩机三段进脱硫、脱氢反应器，脱氢反应器内装铂系催化剂，操作温度:入口?150?，出口?200?。
脱氢的目的是防止高压洗涤器可燃气体积聚发生爆炸。
在脱氢反应器中H2被氧化为H2O，脱氢后二氧化碳含氢及其它可燃气体小于50ppm，经脱硫、脱氢后，进入压缩机四段、五段压缩，最终压缩到14.7MPa(绝)进入汽提塔。
二氧化碳压缩机设有中间冷凝器和分离器，二氧化碳压缩机压缩气体设有三个回路，以适应尿素生产负荷的变化，多余的二氧化碳由放空管放空。
2 液氨升压 1、2、液氨来自合成氨装置氨库，压力为2.3 MPa(绝),温度为20?,进入液氨过滤器,经过滤后进入高压氨泵的入口,液氨流量在一定的范围内可以自调,并设有副线以备开停车及倒泵用.主管上装有流量计.液氨经高压氨泵加压到18.34 MPa(绝)，高压液氨泵是电动往复式柱塞泵，并带变频调速器，可在20—110%的范围内变化，在总控室有流量记录，从这个记录来判断进入系统的氨量，以维持正常生产时的原料N/C(摩尔比)为2.05:1。
高压液氨送到高压喷射器，作为喷射物料，将高压洗涤器来的甲铵带入高压冷凝器，高压液氨泵前后管线均设有安全阀，以保证装置设备安全。
合成氨工业与尿素生产技术
准
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尿素干燥：将尿素溶液干燥 成固体尿素
Part Three
尿素生产技术简介
尿素生产技术的发展历程
尿素的生产工艺流程
原料准备：将氨气和二氧化碳混合，形成氨气-二氧化碳混合气体 合成反应：在催化剂的作用下，氨气-二氧化碳混合气体发生反应，生成尿素 尿素分离：将生成的尿素从反应混合物中分离出来 尿素纯化：对分离出来的尿素进行纯化处理，得到高纯度的尿素 尿素包装：将纯化后的尿素进行包装，形成尿素产品
降低能耗：通 过改进生产工 艺和设备，降 低能耗，减少
生产成本。
提高原料利用 率：通过改进 生产工艺和设 备，提高原料 利用率，减少
生产成本。
降低废水处理 成本：通过改 进废水处理工 艺和设备，降 低废水处理成 本，减少生产
成本。
开发新型尿素生产工艺
提高生产效率：采用先进的生产工艺，提高尿素的生产效率 降低能耗：采用节能技术，降低尿素的生产能耗 减少污染：采用环保技术，减少尿素的生产污染 提高产品质量：采用先进的生产工艺，提高尿素的产品质量
合成氨工业与尿素生产技术在其他领域的应用
农业领域：作为肥料，提高农作物产量 工业领域：作为原料，用于生产塑料、橡胶、涂料等 环保领域：用于污水处理，减少环境污染 医药领域：用于生产药物，如抗生素、维生素等 食品领域：用于食品添加剂，提高食品品质 军事领域：用于制造炸药，提高军事实力
THANKS
汇报人：
合成氨工业的生产工艺流程
原料准备：天然气、煤炭、 石油等
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氨气分离：通过冷凝、吸收 等方法将氨气从反应气体中
分离出来
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尿素包装：将干燥后的尿素 进行包装和运输
合成氨 尿素产能指标
合成氨尿素产能指标
合成氨和尿素产能指标是衡量生产效率和产品质量的重要参数。
对于合成氨和尿素生产来说，产能指标主要包括产能利用率和产量增长率。
1.产能利用率：衡量企业生产效率的重要指标之一，也是评估合成氨和尿素生产效率的关键指标。
目前，国内尿素生产企业的平均产能利用率约为70%左右。
2.产量增长率：也是衡量企业发展速度的重要指标之一。
不过，这一指标在合成氨和尿素生产领域并没有固定的标准，而是根据市场需求和具体企业情况而定。
请注意，这些产能指标会随着市场需求和具体企业情况的变化而变化，因此需要灵活调整价格以保持竞争优势。
同时，这些指标的设定和评估也需要考虑企业的实际生产条件、市场供求等因素。
合成氨与尿素生产工艺
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工业煤气的组成如下表：
煤气名称
气体组成，体积%
H2
CO
CO2
N2
CH4
O2
H2S
空气煤气
0.9
33.4 0.6 64.4 0.5 -
ห้องสมุดไป่ตู้
-
水煤气
50.0 37.3 6.5 5.5 0.3 0.2 0.2
混合煤气
11.0 27.5 6.0
55.0 0.3 0.2
-
半水煤气
37.0 33.3 6.6
22.4 0.3 0.2
生产其他化工产品的原料。基本化学工业中的硝酸、 纯碱、含氮无机盐，有机化学工业中的含氮中 间体，制药工业中的磺胺类药物、维生素、氨 基酸，以及化学纤维和塑料工业中的各种产品 都需要直接或间接地以氨为原料。
应用于国防工业和尖端技术中。作为制造三硝基甲 苯、三硝基苯酚、硝化甘油、消化纤维等多种炸 药的原料；作为生产导弹、火箭的推进剂和氧化 剂。
除电解水以外，不论用什么原料制取的氢、 氮原料气，都含有硫化物、一氧化碳、二氧 化碳等杂质。这些杂质不但能腐蚀设备，而 且能使氨合成催化剂中毒。因此，把氢、氮 原料气送入合成塔之前，必须进行净化处理， 除去各种杂质，获得纯净的氢氮混合合成气。
因此 合成氨的生产过程包括以下五个主要步骤： ① 造气：制备含氢、氮的原料气； ② 净化：除去原料气中对合成氨过程有害的各种杂质； ③ 合成：将合格的氢氮混合气压缩到高压，在铁催化
密度小。氨气的密度为0.771g/L（标准状况下）
• 沸点较高。氨极易液化，在常压下冷却至-33.5℃或
在常温下加压至700KPa至800KPa，气态氨就液化 成无色液体，同时放出大量的热。液态氨汽化时要 吸收大量的热，使周围物质的温度急剧下降，所以 氨常作为制冷剂。以前一些老式冰棍就是利用氨气 制作的。
尿素生产工艺流程简介
尿素生产工艺流程简介尿素生产是一种重要的化学工艺，被广泛应用于农业、环保和化工等领域。
下面是一篇700字的尿素生产工艺流程简介。
尿素的生产工艺流程通常分为合成氨、合成尿素和后处理三个步骤。
下面我将对每个步骤进行简要介绍。
第一步是合成氨。
合成氨的工艺主要有两种，即氨合成工艺和氨与二氧化碳合成尿素工艺。
常用的氨合成工艺是经过催化剂作用将氮气和氢气反应生成氨气。
该过程需要高温和高压，常用的催化剂是铁系催化剂。
氨与二氧化碳合成尿素工艺是通过将合成氨与二氧化碳在高压下经过催化剂作用反应生成尿素。
第二步是合成尿素。
合成尿素是通过将合成氨和二氧化碳在高压下经过催化剂作用反应生成尿素。
该反应需要一定的温度和压力条件，常见的催化剂是铁催化剂。
在反应器中，通过循环加氨、循环加碳、解除温降、恒压缩氨和恒压加尿素等操作，可以使合成尿素反应的条件保持在最佳状况，提高反应速率和产率。
第三步是后处理。
后处理主要包括结晶分离和尿素质量提升两个过程。
结晶分离是将合成产生的尿素液体经过蒸发、冷凝和结晶等操作，去除其中的杂质，使尿素纯度达到要求。
尿素质量提升是通过蒸汽加热、压力升高、结晶分离和溶液冷却等操作，使尿素结晶的纯度和颗粒度达到要求。
尿素生产过程中还有一些辅助工艺，如进料输送、催化剂通道、废水处理和废气处理等。
进料输送是指将原料通过输送带、皮带输送机和螺旋输送机等装置转移到反应器中。
催化剂通道是指将催化剂从储存罐中转移到反应器中。
废水处理是指将生产过程中产生的废水进行处理，以达到环境保护的要求。
废气处理是指将生产过程中产生的废气进行净化，避免对环境造成污染。
综上所述，尿素的生产工艺流程包括合成氨、合成尿素和后处理三个步骤，其中合成氨和合成尿素是尿素生产的核心步骤，后处理是保证尿素质量的关键环节。
在整个生产过程中，还需要对原料和产品进行输送、催化剂进行通道，以及处理产生的废水和废气等辅助工艺。
这些工艺的运行与控制直接关系到尿素生产的效率和质量。
合成氨与尿素生产工艺
合成氨与尿素生产工艺
一、合成氨及尿素的生产工艺
1、氮气合成工艺：
氮气合成是合成氨工艺的前期工序，它是一种利用多种原料，以固定
压力和温度下的反应，将原料转化为氮气的过程。
氮气合成一般采用流动
态铭朱-必利宁反应器，其原料有天然气和空气，原料由高压力投入反应器，在固定的温度及压力下，产物是氮气和水蒸汽，氮气分别在滤筒及吸
收塔中分离产物，最后通过真空泵和低温冷凝法回收氮气。
2、氨合成工艺：
氨合成是合成氨工艺的核心步骤，若采用的是甲烷加氮反应法合成氨，主要采用连续流体层析塔（FCC）-必利宁反应器，原料有氮气、甲烷和水，先将甲烷和氮气在高压力下投入反应器内，在固定的温度及压力下进行反应，反应产物是氨气和水蒸汽，氨气经过滤筒等分离设备中分离产物，最
后由真空泵及低温冷凝法回收氨气。
3、尿素合成工艺：
尿素合成是合成氨工艺的后期工序，常采用的是氨气合成尿素的方法，主要采用的是热交换反应器，其原料有氨气、二氧化碳和水，氨气和二氧
化碳在高压力下输入反应器，在适当的温度和压力下进行反应，反应产物
是尿素气体，尿素气体经过滤筒及吸收塔中分离产物，最后由真空泵及低
温冷凝法回收尿素气体。
合成氨工艺指标[修改版]
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第一篇：合成氨工艺指标4.工艺控制指标(1)脱硫工序铁锰脱硫出口：S≤5ppm 氧化锌出口硫含量：≤0.1ppm 加氢量：2~5% 进口温度TIC-111：380±5℃氧化锌出口温度：≤360℃进脱硫系统压力：≤4.1 MPa (2)转化工序水碳比：3.2~3.5 一段炉进口压力：≤3.82 MPa 对流段出口烟压：-2000 Pa 炉膛负压：-100 Pa 工艺空气盘管温度：≤615℃原料天然气盘管NO.4：≤400℃燃料天然气预热盘管：≤200℃一段炉阻力：≤0.35 MPa 二段炉出口温度：≤997℃二段炉出口甲烷：≤0.5% 脱氧槽液位：80%以上中压汽包液位：1/3～2/3 锅炉给水O2含量：≤0.007ppm (3)变换工序高变进口温度：TIC-157 370±5℃高变出口CO：≤3 % 高变汽包蒸汽压力：≤2.5 MPa 低变出口温度：≤228℃(4)脱碳工序（碳酸钾溶液）吸收嗒入气温度：81℃±5℃吸收塔进贫液温度：70℃±5℃再生气温度：＜40℃吸收塔压差：＜45KPa 一段炉出口甲烷：≤12.84% 燃料气压力PI-811：≤0.35 MPa 排烟温度：≤170℃混合气盘管出口温度：≤610℃过热蒸汽盘管NO.3：≤360℃原料天然气盘管NO.7：≤295℃一段炉出口温度：≤801℃二段炉阻力：≤92 KPa 二段炉水夹套温度：≤100℃中压汽包蒸汽压力：≤4.2 MPa 脱氧槽压力：≤20KPa锅炉给水PH值：8.8～9.3 二段炉出口甲烷≤0.5% 高变出口温度：≤436℃高变汽包液位：1/3~2/3 低变进口温度TIC-220 ：200±5℃低变出口CO：≤0.3 % 吸收塔出气温度：70℃±5℃吸收塔进半贫液温度：112℃±5℃再生塔出口贫液温度：120℃±5℃再生塔压差：＜20KPa再生塔出再生气压力：＜75KPa 低变废锅蒸汽压力：0.40~0.50MPa 吸收塔出二氧化碳含量：≤0.1% 再生气纯度：≥98.5 % 汽提塔出口水中电导率：≤10μs/cm 吸收塔液位：1/2~2/3 闪蒸槽液位：1/2~2/3 低水分液位：1/3~2/3 低变废锅液位：1/3~2/3 净水分液位：1/3~2/3 铁离子含量：＜100ppm 汽提塔液位：1/2~2/3 再生塔中部液位：1/3~2/3 贫液流量：≤96 t / h 总碱度：25~30% 半贫液再生度：1.35~1.45 DEA V5+/V4+：≥0.5 甲烷化工序甲烷化进口温度：310℃±5℃甲水分出口温度：＜40℃甲水分液位：≤10 %再生塔上部液位：≥30 % 再生塔下部液位：1/2~2/3 半贫液流量：≤778 t / h 贫液再生度：1.15~1.25 ：2~3% 总矾：0.7~1.0%(以KVO3) 甲烷化床层温度：≤350℃甲烷化出口CO+CO2：≤10ppm (5)第二篇：合成氨工艺合成氨工艺陈昶君化九三20090118921.合成氨生产工艺流程图(1)煤为源头工艺路线：以无烟煤为原料生成合成氨常见过程是:造气->半水煤气脱硫->压缩机1，2工段->变换->变换气脱硫->压缩机3段->脱硫->压缩机4，5工段->铜洗->压缩机6段->氨合成->产品NH3造气过程为以煤为原料，用间歇式固定层常压气化法，反应方程为煤+氧气→二氧化碳二氧化碳+煤→一氧化碳煤+水蒸气→一氧化碳+氢气(2)天然气为源头采用天然气、焦化千气力原料的合成氨生产工艺流程包括：脱硫、转化、变换、脱碳、甲烷化、氨的合成、吸收制冷及输入氨库和氨吸收八个工序(一)脱琉原料气进入后，首先进入三段脱硫塔．第一、二段分别采用5—6％Na0H和10。
焦炉气制合成氨尿素(18-30规模)全厂工艺指标
供汽车间35T循环流化床锅炉工艺指标炉温：880~950℃中压压力：2.5~2.8 Mpa低压压力：0.6 Mpa 汽包液位：40%~60%除氧器液位：70%~90% 炉膛负压：-20~ -70pa风室静压：7.5~8.5Kpa 给水泵压力：≥4.5Mpa给水水质指标：PH：8.8~9.2 溶解氧：≤15μg/L氯根：5mg/l 硬度: ≤2.0μmol/L油含量：＜1.0mg/ L炉水水质指标：磷酸根：5~15mg/ LPH：9~11（25℃）氯根：给水氯根的12倍总碱度：6~16mmol/ L溶解固形物：＜3000 mg/ L工艺主任审核：车间主任审核：供水车间合成循环水工艺指标:电机电流:≤28.5A液位:1/2~2/3.风机电流:≤168A供水总管压力:0.25~0.4Mpa尿素循环水工艺指标:1.风机电流: ≤246A2.电机电流: ≤31.1A3.水位:1/2~2/3.4.供水压力:0.25~0.4Mpa.脱盐水工艺指标：1.机械过滤器压力：0.3~0.5Mpa2.精密过滤器压力：0.25~0.3Mpa3.高压泵前压力：＞0.1Mpa4.膜前压力：＜1.3Mpa5.段间压力：＜0.9Mpa6.浓水压力: ＜0.7 Mpa7.硬度= 0 mmol/L8.电导率:≤20μs/cm9.PH: 7~9一次水泵房工艺指标:一次水泵电机电流:＜150A.消防泵电机电流:＜260A.稳压泵电机电流:＜22A.一次水总管压力:0.3~0.5Mpa.消防泵总管压力:0.8~1.2Mpa.工艺主任审核：车间主任审核：合成车间冰机岗位工艺指标1、压力进口：0.05~0.25MPa出口：≤1.6MPa油压：高于排气压力0.25~0.3MPa氨贮槽：1.6MPa循环水：≥0.25Mpa2、温度出口温度：≤105℃冷凝温度≤45℃油温温度：≤65℃电机温度：≤65℃循环水温度：≤25℃3、液位油液位：1/2~2/3氨槽高限：≤槽容积80%氨槽低限：≥槽容积13%4、电流KA31.5----1型机≤110A氨库岗位工艺指标1、去尿素液氨压力 2.3MPa2、液氨球罐压力＜2.4MPa3、液氨球罐温度-5~30℃4、液氨球罐液位10~80%（夏天最高控制70%）等压岗位工艺指标等压吸收塔压力控制在2.3~2.5MPa柱塞泵压力大于塔内压力0.2~0.5MPa冷却水压力≥0.25MPa等压塔液位保持在1/2~1/3软水槽液位1/2~1/3等压塔出口氨水滴度保持在150~200tt合成压力（MPa）补充气≤31.4系统压差≤2.5合成塔压差≤0.8气氨总管压力≤0.3放氨压力2.5～2.9合成废锅压力＜2.52、温度（℃）触媒层温度：初期465±5，后期490±5塔壁温度≤140塔二出口温度300～350水冷前气体温度80水冷后气体温度40NH3冷温度0～-103、成分精炼气(CO＋CO2)≤20ppm入塔氨含量2.5~2.8% 出塔氨含量11~15%新鲜气中惰性气体含量≤2.0%循环气惰性气体含量15.0~21.0%循环气H2/N2 2.2～2.84、液位冷交氨分1/2~2/3废锅40-70%5、电炉电流≤2KA透平机:进气压力≤29.2MPa出气压力≤31.4MPa压差≤2.2MPa进气温度≤30℃打气量620m3/h电机转速2970r/min电机功率680KW电机电压380V电机运行电流≤1062A电机非负荷端轴承温度≤75℃电机负荷轴承温度≤75℃透平机进口轴承温度≤75℃透平机出口轴承温度≤75℃电机定子温度≤100℃电机绝缘电阻值≥0.5MΩ氨冷器保护器进口温度≤35℃氨冷器保护气出口温度5~15℃压缩岗位工艺指标（1）气体压力一段进口压力≈1.5Mpa 一段出口压力≈3.4Mpa 二段进口压力≈3.3 Mpa 二段出口压力≈7.2Mpa 三段进口压力≈7.2 Mpa 三段出口压力≈14.11 Mpa 四段进口压力≈12 Mpa 四段出口压力≈31.4 Mpa （2）气体温度一段进口温度＜40℃一段出口温度＜130℃二段进口温度＜40℃二段出口温度＜130℃三段进口温度＜40℃三段出口温度＜130℃四段进口温度＜40℃四段出口温度＜130℃（3）循环冷却水工作压力0.4 Mpa（4）润滑油型号：L-DAB150, 工作温度＜50℃（5）曲轴箱油位：1/2-2/3 注油器油位：1/2~2/3 （6）循环油压＜0.2 Mpa时，压缩机联锁停车。
合成氨及尿素生产工艺指标
合成氨及尿素生产工艺指标合成氨的生产工艺指标主要包括合成气的制备、催化剂的选择、反应温度和压力等。
合成气的制备一般采用煤炭、天然气或石油等作为原料，在高温下通过气化反应产生合成气，主要成分是一氧化碳和氢。
催化剂的选择是合成氨工艺中的关键之一、目前常用的催化剂是铁-铝催化剂和铁-钴催化剂。
铁-铝催化剂能够在较低温度下进行催化反应，但容易产生副反应，影响氨的产量。
而铁-钴催化剂在高温下具有较高的反应活性，可提高氨的产量，但需高温和高压下工作。
反应温度和压力对合成氨的生产也有重要影响。
一般而言，催化剂的活性随温度的升高而增加，但温度过高又容易导致副反应的发生。
在选择反应温度时，需要综合考虑活性和产量之间的平衡。
同时，反应压力的增加有利于提高氨的产量，但过高的压力也会增加设备和能耗的成本，因此需要进行适当的折中。
尿素的生产工艺指标主要包括尿素制备工艺、尿素纯化和尿素颗粒化工艺。
尿素的制备工艺一般采用碳酸氨和二氧化碳反应生成尿素。
这个反应是一个放热反应，需要在适当的温度和压力下进行。
同时，反应过程中需要控制反应速度和避免副反应的发生，以提高尿素的产率和纯度。
尿素的纯化主要包括溶剂脱色、蒸汽蒸发和结晶等过程。
溶剂脱色可以去除尿素中的杂质，提高产品的纯度。
蒸汽蒸发可以提高尿素的浓度，减少能耗。
结晶过程可以使尿素分离出来，得到纯净的尿素颗粒。
尿素颗粒化过程是将尿素溶液进行喷雾、干燥和冷却，形成固体颗粒。
这个过程可以提高尿素的储存、运输和使用方便性。
总结起来，合成氨及尿素的生产工艺指标包括合成气制备、催化剂选择、反应温度和压力等对合成氨的生产影响，以及尿素制备、纯化和颗粒化工艺对尿素的生产影响。
这些指标的选择需要综合考虑经济性、能耗和产品质量等因素，以实现高效、可持续的生产。
尿素生产工艺流程简介
尿素生产工艺流程简介
《尿素生产工艺流程简介》
尿素是一种重要的化工产品，广泛用于肥料、塑料、医药等领域。
其生产工艺流程简介如下：
1. 合成氨制备：尿素的生产是从合成氨开始的。
合成氨通常使用哈贝法或泠热法制备，通过高温高压下，将氨气和二氧化碳反应生成脲。
这是尿素合成的第一步。
2. 脲的水解：脲水解是尿素生产的关键步骤之一。
将脲与水加热反应，生成尿素和氨气。
这一步骤通常在高温下进行。
3. 结晶分离：经过水解的混合物中，尿素和未反应的脲被分离出来。
通常采用结晶分离技术，将尿素从溶液中结晶出来。
4. 结晶洗涤：分离得到的尿素晶体需要进行洗涤，以去除杂质和未反应的物料。
洗涤步骤通常采用溶液冲洗或真空沉降等技术。
5. 干燥：洗涤后的尿素晶体需要进行干燥，以去除水分使其达到一定的含水率。
通常采用旋转干燥机或流化床干燥机等设备进行干燥处理。
6. 包装：最后一步是将干燥后的尿素晶体进行包装，以便储存和运输。
以上即是尿素生产过程中的主要工艺流程。
尿素生产工艺因企业技术和规模的差异会有所不同，但总体上包括合成氨制备、脲的水解、结晶分离、结晶洗涤、干燥和包装等步骤。
通过这些步骤的相互配合，能够高效、持续地生产出高质量的尿素产品。
合成氨工艺流程与工艺指标
合成氨工艺流程与工艺指标第一节工艺流程1 工艺流程简述：1.11#合成工艺流程由压缩机七段（六段）出口总管送来的铜洗精炼气经导入阀送入氨冷器出口管，与循环气混合后，进入冷凝塔底部分离套筒内，分离气体中的液氨与油水后进入上部换热器管间，与管内来自水冷排的热气体换热后去循环机加压，气体自循环机出来后进入油分，分离掉油水后气体分四路进入合成塔（一路主线、一路冷副、二路冷激），主线气体由合成塔顶部一次入口进入合成塔内外筒间的环隙，换热后从一次出口出塔，进入气气换热器管间，和管内气体换热后从合成塔二次入口进入塔内下部换热器，与催化剂层来的反应气体换热提温后经中心管进入催化剂层反应，反应后的气体自塔二次出口进入废热锅炉管内。
与废锅内的软水换热，使软水汽化，副产的饱和蒸汽，供变换使用，从废锅出来的混合气体进入软水加热器进行换热，换热后的热软水供铜洗再生使用，出水加热器的气体再进入气气换热器管内，和合成塔一出气体换热。
换热后自换热器底部出，进入水冷却器冷却降温，出冷却器的气体再进入冷凝塔上部换热器管内进一步冷却后进入氨分，分离掉部分液氨，其后气体再进入氨冷器进一步冷却降温，出氨冷器后的循环气和补入的新鲜气混合后一同进入冷凝塔分离液氨，并洗除油水后送循环机加压进行下一个循环，不断产生液氨。
本流程中塔后放空设在氨分离器后，放空气体送提氢岗位回收氢。
氨分和冷交换器分离出来的液氨，放入液氨贮槽。
液氨贮槽的液氨分别再输送到尿素车间生产氨及有关岗位，或送氨冷器做冷冻剂使用，各个氨冷器蒸发后的气氨送至冷冻岗位重新液化成液氨后循环使用。
1.22#合成工艺流程由压缩六段.七段送来合格的精练气经导入阀与氨冷器出口的循环气混合后进入超虑的上部,液氨被分离下来,分离后气体从顶部出来进入冷凝塔底部氨分离套筒内,分离气体中的液氨，油水后进入上部换热气器的管间,与管内冷排来的热气体换热后从上部出来进入循环机,气体经循环机加压后进入油分离器,分离掉油水后的气体分两路进入合成塔(一路线.一路冷副)主线从上部进入沿内外筒环隙顺流而下进入螺旋板换热器板间,从下部螺旋板换热器板间出来进入上部列管换热器的管间,换热后的气体与冷副管来的气体混合进入分器盒,气体被分配到三套管的内管,从外冷管进入集器盒,提温后的气体经中心进入触媒反应,反应后的气体经上部列管内出来进入废锅的管内,气体从废锅出来从二进进入下部螺旋板换热器的板内,经降温后的气体从二出出来进入水冷排下部,气体在冷排被水降温后由上部出来进入冷交上部,气体经换热后从塔顶部出来进入氨分的上部,气体中的氨进一部分离后从顶部出来进入氨冷器的上部,气体在氨冷器降温,气体从底部出来与导入来的气体混合进行下一步的循环.放空气去提氢岗位.2 工艺流程图合成塔油分废 锅去蒸汽管冷 排循环水氨冷氨分冷交气氨去冰机去提氢去提氢导入放空液氨去尿素减压去等压回收塔冰机来去铜洗去冰机放氨液氨贮槽缓冲罐超滤冷副主阀主线近路第二节工艺指标催化剂热点温度：445－500℃(根据催化剂活性情况调整,A±5℃) 成品氨的纯度：≥99.6％循环气中入口甲烷：10－14％循环气中入口氨含量：≤3.5％1＃合成塔压差：≤1.0MPa2＃合成塔压差：≤2.0MPa废锅炉水碱度：≤10mgN／L废锅炉水氯根：≤30 mgN／L循环机出口压力：≤32.0MPa系统压力：≤31.0MPa系统压差：≤2.5MPa循环机油压：0.3－0.6 MPa循环机填料加氨：0.3－0.4MPa 1＃合成废锅压力：≤1.4MPa2＃合成废锅压力：≤1.3MPa 中间槽压力：≤2.1 MPa系统升压速率≤0.5MP/分氨冷器气氨压力:≤0.3MPa合成塔塔壁上部温度:≤100℃合成塔塔壁中下部温度:≤150℃水冷温度:≤50℃氨冷温度:-5-5℃废热锅炉液位:1/2～2/3中间槽液位:10-30吨冷交液位:0-50循环机曲轴箱液位:1/2-2/3电炉绝缘电阻值:≥0.2兆欧催化剂同平面温差:≤30℃运行中电机绝缘: ＞0.5兆欧注油量:20-30滴/分保护气温度:5-20℃保护气流量:500-800m3/h轴承温度:＜75℃定子温度:＜120℃透平机电流:＜1150A透平机功率:＜680KWh循环气入口温度:＜40℃循环氢:＞60％轴承运行时间:2880小时功率记录仪指示无突跳.轴承定子运行温度记录平稳透平机进出口压差:≤3．0Mpa。
尿素生产原理工艺流程及工艺指标
尿素生产原理、工艺流程及工艺指标1.生产原理尿素是通过液氨与气体二氧化碳的合成来完成的，在合成塔D201中，氨与二氧化碳反应生成氨基甲酸铵，氨基甲酸铵脱水生成尿素与水，这个过程分两步进行。
第一步：2NH3＋CO2 NH2COONH4＋Q第二步：NH4COONH2 CO（NH2）2＋H2O－Q第一步是放热的快速反应，第二步是微吸热反应，反应速度较慢，它是合成尿素过程中的控制反应。
1、2工艺流程：尿素装置工艺主要包括：CO2压缩与脱氢、液氨升压、合成与气提、循环、蒸发、解吸与水解以及大颗粒造粒等工序。
1、2、1 二氧化碳压缩与脱氢从合成氨装置来的CO2气体，经过CO2液滴分离器与来自空压站的工艺空气混合（空气量为二氧化碳体积4%），进入二氧化碳压缩机。
二氧化碳出压缩机三段进脱硫、脱氢反应器，脱氢反应器内装铂系催化剂，操作温度：入口≥150℃，出口≤200℃。
脱氢的目的是防止高压洗涤器可燃气体积聚发生爆炸。
在脱氢反应器中H2被氧化为H2O，脱氢后二氧化碳含氢及其它可燃气体小于50ppm，经脱硫、脱氢后，进入压缩机四段、五段压缩，最终压缩到14.7MPa（绝）进入汽提塔。
二氧化碳压缩机设有中间冷凝器与分离器，二氧化碳压缩机压缩气体设有三个回路，以适应尿素生产负荷的变化，多余的二氧化碳由放空管放空。
1、2、2 液氨升压液氨来自合成氨装置氨库，压力为2.3 MPa(绝),温度为20℃,进入液氨过滤器,经过滤后进入高压氨泵的入口,液氨流量在一定的范围内可以自调,并设有副线以备开停车及倒泵用.主管上装有流量计.液氨经高压氨泵加压到18.34 MPa(绝)，高压液氨泵是电动往复式柱塞泵，并带变频调速器，可在20—110%的范围内变化，在总控室有流量记录，从这个记录来判断进入系统的氨量，以维持正常生产时的原料N/C（摩尔比）为2.05:1。
高压液氨送到高压喷射器，作为喷射物料，将高压洗涤器来的甲铵带入高压冷凝器，高压液氨泵前后管线均设有安全阀，以保证装置设备安全。
尿素生产工艺及流程
根据不同要求，可以采用三种方法生产固体尿素。
①结晶法 将尿液蒸浓到约85％，再通过冷却、结晶、分离、干燥而得到产品。在结晶过程中,通入约95℃的热空气，使结晶与干燥同时进行的方法称为无母液结晶法。也有采用真空结晶法，借以充分利用系统的反应热（如三井东压法）。结晶法的特点是成品中缩二脲含量＜0.3％，但成品易吸湿、结块，一般作工业尿素用。
③颗粒成型法造粒 塔式喷淋造粒法产品强度较低，粒径较小，抗碎、抗磨强度较差，不能满足掺混肥料及机械施肥的需要。60年代起，发展了颗粒成型法造粒新技术，即把96％以上的尿，逐层凝结在晶种粒子表面而形成颗粒尿素。产品粒度为2～4mm(根据需要可达7～11mm),不但强度高,且不易吸湿结块,可以散装贮存，此法造粒装置可分盘式造粒、转鼓造粒和流动床造粒等。 产品规格 一般规定如表中所列指标
生产尿素的原料是氨和二氧化碳，后者是合成氨厂的副产品。尿素合成反应分两步进行：①氨与二氧化碳作用生成氨基甲酸铵(简称甲铵)；②甲铵脱水生成尿素，其反应式为：
2NH3+CO2NH2CO2NH4+159.47kJ (1)
NH2CO2NH4NH2CONH2+H2O-28.49kJ (2)
式(1)是强放热反应，在常压下反应速度很慢,加压下则很快。式(2)是温和的吸热反应。
生产工艺 氨和二氧化碳在合成塔内，一次反应只有55％～72％转化为尿素(以CO2计),从合成塔出来的物料是含有氨和甲铵的尿素溶液（简称尿液）。在进行尿液后加工之前，必须将氨和甲铵分离出去。甲铵分解成氨和二氧化碳是尿素合成反应中式(1)的逆反应,是强吸热反应，用加热、减压和气提等手段能促进这个反应的进行。围绕着如何回收处理从合成塔里出来的反应混合物料，曾发展了尿素的多种生产工艺。①不循环工艺和部分循环工艺:不循环工艺是指从合成塔出来的物料,经减压至常压并用蒸汽加热,将氨和二氧化碳分离出来,尿液送去后加工系统，氨用于生产其他的铵盐。部分循环工艺是把从甲铵分解器内分解出来的部分氨和二氧化碳，以甲铵水溶液的形式循环回合成塔。不循环和部分循环工艺较简单，投资较省、操作费用也较低，缺点是要附设庞大的铵盐加工系统,经济上不合理,新的尿素厂则采用全循环工艺。②全循环工艺：是把未转化成尿素的氨和二氧化碳，经分离后全部循环返回尿素合成系统。这类工艺因分解、循环的方法不同而有不同，但主要是水溶液循环法和气提法
合成氨联醇及尿素生产工艺流程介绍
生产工艺流程介绍原料煤加入造气炉，与水蒸汽及空气采用固定床间歇制取半水煤气（CO：28%、CO2：9.6%、H2：36.2%、N2：24%、CH4：1.44%、Ar：0.3%、O2：0.4%、H2S：0.06%），半水煤气冷却降温后送入气柜。
罗茨风机抽取气柜半水煤气提压到48Kpa送至半脱系统，采用栲胶液相催化法脱硫，脱硫后的气体送往压缩机一段入口，经一、二段压缩至0.8MPa 送入变换工段。
变换采用中低变工艺，将气体中的大部分CO在催化剂的作用下与水蒸汽反应生成CO2和H2，然后经变脱系统进一步脱硫。
脱硫后的变换气经三、四段压缩至2.7MPa后去脱碳，脱碳工段采用碳酸丙烯脂工艺，脱除变换气中的CO2送往尿素工段，以满足尿素生产的要求。
脱碳气进入压缩机五段入口，经五、六段缸压缩到12.5MPa，送往甲醇工段在催化剂的作用下CO：1-4%，CO2：＜0.4%（其含量可根据生产所需求的醇氨比调节）与气体中H2合成为甲醇，同时起到净化气体的作用。
经降温分离甲醇（分离的甲醇送往甲醇储罐）后的一部分气体由甲醇循环机返回甲醇合成塔，大部分气体进入精炼工段。
精炼工段采用醋酸铜氨液脱除气体中的一氧化碳、二氧化碳和微量硫得到精制气。
精制气经压缩机七段压缩到31.4MPa左右，送往氨合成工段，在合成触媒作用下，氢气与氮气反应生成合成氨。
合成后的氨处理后送氨储槽。
脱碳工段的闪蒸气送往碳化工段与氨水反应生成产品碳铵。
氨和CO2进入尿素合成塔，生成含尿素30%的尿液经气提塔把未反应物分解出来，通过甲铵冷凝器AB冷凝。
甲铵分离器分离后，重新进入尿素合成塔参加反应，如此循环。
气提塔分解出来的尿液进一步经中压分解、低压分解、预浓缩、一段蒸发、二段蒸发后，尿液成份达98%以上时，通过造粒塔制成尿素粒子(成品)。
合成氨尿素的生产工艺
合成氨、尿素的生产工艺合成氨指由氮和氢在高温高压和催化剂存在下直接合成的氨。
别名氨气，分子式为NH3，英文名：synthetic ammonia。
世界上的氨除少量从焦炉气中回收外，绝大部分是合成的氨。
目录基本简介构成发现工艺流程催化机理研究现状基本简介生产合成氨的主要原料有天然气、石脑油、重质油和煤（或焦炭）等。
①天然气制氨。
天然气先经脱硫，然后通过二次转化，再分别经过一氧化合成氨碳变换、二氧化碳脱除等工序，得到的氮氢混合气，其中尚含有一氧化碳和二氧化碳约0.1%～0.3%（体积），经甲烷化作用除去后，制得氢氮摩尔比为3的纯净气，经压缩机压缩而进入氨合成回路，制得产品氨。
以石脑油为原料的合成氨生产流程与此流程相似。
②重质油制氨。
重质油包括各种深度加工所得的渣油，可用部分氧化法制得合成氨原料气，生产过程比天然气蒸气转化法简单，但需要有空气分离装置。
空气分离装置制得的氧用于重质油气化，氮作为氨合成原料外，液态氮还用作脱除一氧化碳、甲烷及氩的洗涤剂。
③煤（焦炭）制氨。
随着石油化工和天然气化工的发展，以煤（焦炭）为原料制取氨的方式在世界上已很少采用。
用途氨主要用于制造氮肥和复合肥料，氨作为工业原料和氨化饲料，用量约占世界产量的12%。
硝酸、各种含氮的无机盐及有机中间体、磺胺药、聚氨酯、聚酰胺纤维和丁腈橡胶等都需直接以氨为原料。
液氨常用作制冷剂。
贮运商品氨中有一部分是以液态由制造厂运往外地。
此外，为保证制造厂内合成氨和氨加工车间之间的供需平衡，防止因短期事故而停产，需设置液氨库。
液氨库根据容量大小不同，有不冷冻、半冷冻和全冷冻三种类型。
液氨的运输方式有海运、驳船运、管道运、槽车运、卡车运。
构成发现德国化学家哈伯(F.Haber，1868-1934)从1902年开始研究由氮气和氢气合成氨合成塔直接合成氨。
于1908年申请专利，即“循环法”，在此基础上，他继续研究，于1909年改进了合成，氨的含量达到6%以上。
工业合成尿素工艺流程
工业合成尿素工艺流程
《工业合成尿素工艺流程》
工业合成尿素是一项复杂的化工过程，通常通过化学反应从过程氮和氢合成。
下面是合成尿素的工艺流程：
1. 合成氨
合成尿素的第一步是合成氨。
在这个步骤中，氮气和氢气通过催化剂的作用被转化为氨气。
通常使用费树尔催化剂或铑催化剂来加速这一反应。
这一步骤的反应方程式为N2 + 3H2 →
2NH3。
2. 合成碳酸酯
接下来，合成氨与二氧化碳反应生成碳酸酯。
这一步骤通常在高压和高温下进行，催化剂为氧化锌。
反应方程式为NH3 + CO2 → NH2COONH4。
3. 氨解
合成碳酸酯接着与过量氨气在高温高压下发生氨解反应。
氨解后生成氨和尿素。
这一步骤的反应方程式为NH2COONH4 + NH3 → 2NH2CONH2 + H2O。
4. 结晶过滤
生成的尿素溶液在结晶器中结晶，并经过过滤和洗涤，将得到的尿素脱水干燥，使其达到合格品位。
5. 脱氢
合成尿素通常含有少量氨，需要经过加热脱氢反应，除去杂质。
脱氢后的尿素可以直接用于农业肥料生产或其他化工产品的生产。
在整个工业合成尿素的工艺流程中，控制反应条件，选择合适的催化剂，精确控制产品的分离和纯化过程是非常重要的。
同时，环保要求也要得到满足，以减少废水和废气的排放，保护生态环境。
合成尿素工艺流程
合成尿素工艺流程
《合成尿素工艺流程》
合成尿素是一种重要的化工产品，广泛应用于农业肥料、医药和化工等领域。
其生产过程主要分为合成氨和合成尿素两个步骤。
以下是合成尿素的工艺流程：
1. 合成氨
合成氨是生产尿素的关键步骤。
首先，通过蒸汽重整法或燃煤法生产氢气，然后将氢气与氮气在高压、高温条件下进行催化反应，生成氨气。
合成氨的反应方程式如下：
N2 + 3H2 → 2NH3
2. 氨的制备
合成氨后，将其氨化，生成脲。
硫酸与氨反应，从而生成硫酸铵（NH4HSO4），之后再与钠氢化合再生成氨。
3. 尿素的合成
脲经蒸馏脱水，生成尿素。
此过程中，需控制温度、压力及流量以保证反应物的充分转化。
整个合成尿素的工艺流程需要严格控制各项参数，确保反应物能够充分转化并得到纯度较高的尿素。
此外，还需要考虑能源消耗、原料损耗以及对环境的影响等因素。
在工艺流程的实施中，需要注意设备的维护、生产过程中废水和废气的处理，以及安全生产等问题。
通过严格的操作和控制，
合成尿素的工艺流程将能够高效、安全地实施，从而得到优质的尿素产品。
合成氨与尿素生产工艺
合成氨与尿素生产工艺合成氨和尿素是化工行业中重要的工业化学品，广泛应用于农业、医药、塑料等领域。
本文将介绍合成氨和尿素的生产工艺。
合成氨合成氨是通过合成气（含有氢气和氮气的混合气体）与催化剂反应制得的一种无色气体。
目前广泛应用的合成氨工艺是哈柏-博斯曼法（Haber-Bosch Process），主要包括四个步骤：氮气的净化、合成气的制备、氨气的合成和氨气的分离。
氮气的净化：由于空气中的氮气中含有一定的杂质，需要经过净化才能用于合成氨的生产。
净化过程中，常用的方法包括冷却、压缩、脱水、脱氧等步骤，以去除水分和氧气等杂质。
合成气的制备：合成气是合成氨的原料之一，由氢气和氮气按一定比例混合而成。
氢气可通过天然气重整、水煤气转化等方法制得，氮气则可以通过空分设备从空气中获得。
混合气体在催化剂的作用下进行反应，生成合成氨。
氨气的合成：合成氨的反应通常在高温高压条件下进行，主要依靠催化剂的作用。
常用的催化剂是铁或铁钴合金，反应温度一般在300-500℃之间，压力为150-300atm。
反应产生的热量需要通过冷却系统进行散热。
氨气的分离：合成氨反应产生的合成气中除了氨气还包含有未反应的氮气、氢气和少量的其他杂质。
因此，需要将氨气与未反应的气体进行分离。
常用的方法包括冷却、压缩、吸附、洗涤等步骤，以获得纯度较高的氨气。
尿素尿素是一种重要的氮肥和化工原料，也是合成氨的主要应用之一、尿素的生产工艺主要包括合成氨、尿素合成和尿素精制三个步骤。
合成氨：合成氨的生产工艺和前文中所述的相同。
尿素合成：尿素的合成是通过合成氨和二氧化碳反应得到的。
反应通常在高温高压下进行，催化剂一般采用碳酸铵。
合成反应较为复杂，主要包括动态反应和平衡反应两个阶段。
反应后产生的尿素溶液经过蒸发浓缩和结晶，得到尿素结晶体。
尿素精制：尿素结晶体需要进行精制，以提高纯度。
常用的精制方法包括洗涤、干燥、粉碎等步骤。
尿素粉末的颗粒大小和纯度可以根据不同的需要进行调整。
三宁化工合成氨及尿素生产工艺
三宁化工合成氨及尿素生产工艺引言合成氨及尿素是化工行业中重要的基础化工原料，广泛应用于农业、化肥、医药等领域。
三宁化工是一家专业从事合成氨及尿素生产的企业，本文将对三宁化工的生产工艺进行全面、详细、完整的探讨。
三宁化工的生产工艺合成氨生产工艺合成氨是一种重要的化学原料，广泛用于制造氨水、硝酸、尿素等产品。
三宁化工采用催化剂法进行合成氨的生产。
原料准备1.氮气：三宁化工从空气中提取氮气，并经过精炼处理，以提高氮气的纯度。
2.氢气：三宁化工采购工业级氢气，并进行脱水处理，以去除水分。
反应装置1.合成反应器：三宁化工使用高压合成反应器进行合成氨反应。
反应器内部设置合适的催化剂床层，提供反应所需的催化剂。
反应过程1.氮气与氢气进入合成反应器，在催化剂的作用下发生反应。
2.反应生成的氨气通过冷凝器冷却，转化为液氨。
3.液氨经过分离器分离出未反应的氮气和氢气，未反应的氮气和氢气循环使用。
尿素生产工艺尿素是一种重要的氮肥，也是合成氨的重要衍生产品。
三宁化工采用碳酸铵法进行尿素的生产。
原料准备1.合成氨：三宁化工使用自身生产的合成氨作为尿素生产的原料。
2.二氧化碳：三宁化工购买工业级二氧化碳，并进行净化处理，以提高二氧化碳的纯度。
反应装置1.尿素合成反应器：三宁化工使用高压尿素合成反应器进行尿素的合成反应。
反应器内设置合适的催化剂床层，提供反应所需的催化剂。
反应过程1.合成氨与二氧化碳进入尿素合成反应器，在催化剂的作用下发生反应。
2.反应生成的尿素液体经过蒸发器进行蒸发，除去水分。
3.蒸发后的尿素液体通过结晶器进行结晶，形成尿素颗粒。
4.尿素颗粒经过干燥器进行干燥，去除余留的水分。
5.干燥后的尿素颗粒通过分级器进行分级，得到符合要求的尿素产品。
三宁化工的质量控制为了确保生产的合成氨和尿素符合质量标准，三宁化工采取了一系列的质量控制措施。
1.原料质量控制：三宁化工对采购的氮气、氢气、二氧化碳等原料进行严格的检验，确保原料的纯度和质量符合要求。
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云南玉溪银河化工有限责任公司银化发［2001］69号云南峨山银河化工有限责任公司关于颁发《合成氨及尿素生产工艺指标》的通知公司所属各部门：工艺指标是工艺操作的核心和灵魂，是工艺参数控制的科学依据，是实现稳产、高产、优质、低耗的要素，更是实现安全生产的有力保障。
现将公司总工办根据技改后的生产工艺及规模实际编制的《合成氨及尿素生产工艺指标》发至各生产车间及有关部门，请认真遵照执行。
本工艺指标自下发之日起执行。
附：《合成氨及尿素生产工艺指标》（此页无正文）云南峨山银河化工有限责任公司二○○一年七月二十七日主题词：工艺指标通知抄报：公司领导生产处各科室各生产车间峨山银河化工有阴责任公司总部办2001年7月27日印发银河化工有限责任公司合成氨及尿素生产工艺指标编制：总工办前言我公司6万吨尿素装置及配套的合成装置，在峨山化肥厂装置的基础上做了大量的技术改造。
采用了粘土煤球制气，碱法脱硫，中低低就换工艺等，无论从原料路线和工艺步骤都较原来有较大变动。
但总的运行还是平稳的，由于生产工艺及规模的改变，以前颁发的工艺指标已不能满足生产的要求。
这次由总工办编制的工艺指标，是根据我公司实际情况，参照原化工部颁发的工艺指标及兄弟厂的经验编制的。
现发到各生产车间及与生产有关的管理部门，要求认真贯彻执行，在运行中个性，以至完善。
工艺指标是工艺操作的核心和灵魂，是工艺参数控制的科学依据，是实现稳产高产优质低耗的要素，是实现安全生产的有力保障。
希望生产一线的操作工人和生产管理者严格执行工艺指标，与生产有关的管理人员要熟悉和掌握工艺指标，要做到生产操作与调度指挥以工艺指标为规范的协调和统一，要充分认识工艺指标的严肃性、科学性和灵活性。
要制定切实可行的考核办法，进行工艺指标的分类和分级管理考核，把哪此与安全生产、高产、优质、低耗、延长设备运行周期的重要指标列为厂控制指标。
工艺指标合格率由生产管理部门作为重要指标来考核，以期达到安全、高产、优质、低耗的目的。
本指标自发布之日起实施，以前发布的工艺指标与本指标不同的按本指标执行。
总工办二○○一年六月一日目录合成氨装置：1、脱盐水岗位工艺指标 42、锅炉岗位工艺指标 63、造气岗位工艺指标84、吹风气回收岗位工艺指标115、造气废水循环岗位工艺指标136、冷却水闭路循环及一次水岗位工艺指标147、半水煤气脱硫岗位工艺指标158、变换气脱硫岗位工艺指标179、高压静电除焦塔工艺指标1910、碳化岗位工艺指标（闪蒸气过碳化流程）2011、碳酸氢铵分离岗位工艺指标2212、吸氨岗位工艺指标2313、变换岗位工艺指标2414、压缩岗位工艺指标2615、脱碳岗位工艺指标2816、精炼岗位工艺指标3017、合成岗位工艺指标3318、冷冻及氨库岗位工艺指标3619、硫磺回收岗位工艺指标（连续分离流程）3720、合成“两气”、氨回收岗位工艺指标3821、H2回收，PSA系统工艺指标3922、油回收岗位工艺指标41尿素装置：1、二氧化碳压缩及净化岗位工艺指标422、尿素合成、循环岗位工艺指标443、蒸发岗位工艺指标474、尿素泵房岗位工艺指标485、空压站岗位工艺指标496、尿素循环水岗位工艺指标50二氧化碳提纯装置：511、二氧化碳脱硫岗位工艺指标2、净化岗位工艺指标3、提纯岗位工艺指标4、二氧化碳质量指标粘土煤球装置：531、原料配比2、煤球烘干3、煤球质量脱盐水岗位工艺指标一、压力：1、一次水≥0.2MPa2、供脱盐水压力≥0.5MPa二、温度：1、交换器进口水温度＜30℃2、供脱盐水温度＜30℃（供热水除外）3、再生用碱液温度35℃±3三、成份：1、脱盐水电导率≤30us/cm2、脱盐水含氯根≤5p.p.M3、脱盐水PH（25℃）8.5—9.2（可以用氨水调节）4、原水悬浮物＜3mg/L5、再生用盐酸浓度 2.5%—4.0%（重量）6、再生用碱液浓度 2.5%—4.0%（重量）7、脱盐水含CO2＜15mg/L8、脱盐水含氧量≤0.05mg/L9、脱盐水硬度≤0.04mgN/L四、液位：（液位计高度）1、脱盐水槽≥2/32、脱盐脱氧水槽≥2/3五、电动机温升及电流按铭牌值锅炉岗位工艺指标一、压力：1、给水压力＞蒸发压力2、蒸汽压力 1.5—1.8MPa3、炉膛压力－20—30Pa二、温度：1、进界区给水温度70—90℃2、排烟温度140—180℃3、省煤器进口烟气温度≤850℃4、热力除氧器温度90—105℃三、成份：1、给水PH（25℃）8.5—9.22、给水电导率≤30us/cm3、给水溶解氧≤0.1mg/L4、给水含油≤2mg/L5、炉水总碱度6—12毫克当量/L6、炉水PH（25℃）10—127、炉水溶解固型物＜2500mg/L8、炉水PO4－310—30mg/L9、炉渣残炭含量≤15%(3#锅炉)≤5%(1#、2#锅炉)四、液位：（液位计高度）1、锅炉汽包液位1/2—2/32、炉排煤层厚度60—120mm五、电动和电流及温升按铭牌值造气岗位工艺指标一、压力：1、鼓风机出口压力21—29KPa2、减压前蒸汽压力≥0.9MPa3、减压后蒸汽压力0.05—0.1MPa4、夹套汽包压力0.2MPa5、联合废热锅炉汽包压力≤0.2MPa6、脱盐水压力＞废锅蒸发压力7、洗气塔进水压力≥0.25MPa8、高压油压力≥4.5MPa二、温度：1、炉顶出口气体温度300—380℃2、炉底出口气体温度300—450℃3、洗气塔出口气体温度≤60℃4、入炉蒸汽温度＞180℃5、入洗气塔水温度≤35℃三、成份：1、半水煤气CO含量26—30%2、半水煤气H2含量39—45%3、半水煤气CO＋H2含量≥68%4、半水煤气CO2含量≤10%（全烧煤球≤12%）5、半水煤气CO2含量≤0.5%6、合成循环气氢氮比 2.2—3.0合成循环氢57—61%7、液压油中含水＜0.1%8、联合废锅及夹套锅给水A、PH（25℃）8.5—9.2B、电导率≤30us/cmC、溶解固型物＜2500mg/L四、液位：（液位计高度）1、夹套汽包及联合废锅汽包1/2—2/32、蒸汽缓冲罐≤1/33、液压油罐≥2/3五、流量：1、空气流量15000—30000M3/h2、上下吹蒸汽流量2300—3000kg/h六、制气循环时间百分比（150秒/循环）1、吹风（加回收）20—25%2、上吹（加氮时）24—28%3、下吹39—43%4、二上吹5—7%5、吹净2—3%七、碳层分布：1、空层高度φ2800mm2400—2600mmφ2400mm1800—2200mm2、气化层高度500—700mm3、灰层高度200—300mm八、加碳量1、耗炭量（粘土煤球＋焦炭）≤1800kg（实物量）/吨氨2、加炭量1000—1400kg/炉.次九、气柜高度（5000M3）1、高限4500 M3（六级以上风时高限2500 M32、低限2000 m3十、电动机电流及温升按铭牌值吹风气回收岗位工艺指标一、压力：1、废热锅炉蒸发压力≤1.27MPa2、废热锅炉给水压力＞蒸发压力3、合成放空气闪蒸气入炉压力≤5kPa4、合成放空气闪蒸气进岗位压力≤0.2MPa二、温度：1、燃烧炉热点温度750—1100℃2、空气预热后温度＞70℃3、给水预热后温度＞90℃4、排烟温度150—180℃5、燃烧炉温度低于670℃停送吹风气≤650℃时重新点火升温三、成份：1、给水PH（25℃）8.5—9.22、给水溶解氧＜0.1mg/L3、给水电导率≤30us/cm4、炉水总碱度6—12毫克当量/L5、炉水PH（25℃）10—126、炉水溶解固型物＜2500mg/L四、液位：（液位计高度）1、废锅汽包液位1/2—2/32、燃烧炉防爆水封有水溢流，防回火水封有水位五、电动机电流及温升按铭牌值造气循环水岗位工艺指标一、压力：1、热水泵出口压力≥0.15MPa2、冷水泵出口压力≥0.3MPa二、温度：1、进系统热水温度≤60℃2、出系统冷水温度≤35℃（夏天≤38℃）三、成份：1、循环水PH值8—9（可用氨水或碱调整）2、Ca、Mg浓缩倍数≤53、冷水中含硫化物5—6mg/L4、冷水中含氰化物0.5—1mg/L5、冷水中含挥发酚10—15mg/L6、冷水中含所氮500—550mg/L7、冷水中悬浮物含量≤100mg/L四、电动机电流及温升按铭牌值半水煤气脱硫岗位工艺指标一、压力：1、罗茨鼓风机入口压力＞1.0kPa2、罗茨鼓风机出口压力≤50KPa3、脱硫泵出口压力≥0.45MPa4、再生泵出口压力≥0.5MPa5、冷却水压力≥0.2MPa6、蒸汽压力≥0.9MPa7、喷射再生器喷射压力0.4—0.45MPa二、温度：1、罗茨鼓风机进口气体温度＜35℃2、罗茨鼓风机出口气体温度＜100℃3、进脱硫塔气体温度＜45℃4、进脱硫塔液体温度≤45℃5、再生泵出口温度≤45℃6、出系统气体温度＜35℃(5～8月份)＜30℃(其它时间)7、碱液再生温度40—45℃三、成份：1、半水煤气脱硫前H2S含量≤4.0g/NM32、半水煤气脱硫后H2S含量≤70g/NM33、脱硫液总碱度0.3—0.5mol/L4、脱硫液Na2CO3含量3—6g/L5、脱硫液硫酸钠和硫代硫酸钠总和≤150g/L6、脱硫液中总矾含量≤0.5g/L7、脱硫液中KCA含量0.8—1.2g/L8、脱硫液PH 8.5—9.59、脱硫液中HS-＜15mg/L10、脱硫液中悬浮硫＜400mg/L四、液位(液位计高度)：1、脱硫塔液位1/2—2/32、贫液槽液位1/2—2/33、鼓风机油槽液位1/2—2/3五、液气比：1、半水煤气脱硫塔25—40m3/1000NM32、脱硫塔液体喷淋密度不小于45M3/h.M2六、电动机电流及温升按铭牌值1、罗次风机电机电流≤454A2、半脱泵、富液泵电机电流≤139.9A变换气脱硫岗位工艺指标一、压力：1、变脱泵出口压力≥1.0MPa2、脱硫液再生压力0.38—0.5MPa二、温度：1、变脱泵出口液体温度＜45℃2、变脱塔入口气体温度≤45℃3、脱硫液再生温度38—45℃三、成份：1、变换气中H2S含量≤0.2g/NM32、变脱后气体中H2S含量≤70mg/L3、脱硫液总碱度0.3—0.4mol/L4、脱硫液NA2CO3含量2—4g/L5、脱硫液硫酸钠和硫代硫酸钠总和≤100g/L6、脱硫液总矾含量≤0.5g/L7、脱硫液中KCA含量0.6—1.0g/L8、脱硫液PH值8.5—9.59、脱硫液中悬浮硫≤400mg/L四、液位(液位计高度)：1、脱硫液循环槽液位1/2—2/32、变脱塔液位1/2—2/3五、液气比：1、变脱塔液体喷淋密度不小于30M3/h.M2六、电动机电流及温升按铭牌值变换岗位工艺指标一、压力：1、饱和塔进口气体压力≤0.83MPa2、系统压差≤0.06MPa3、蒸汽压力≥0.9MPa4、补水压力≥1.0MPa5、热水泵出口压力≥1.2MPa6、清水泵出口压力＞0.9MPa二、温度：1、饱和塔出口气体温度≥125℃2、饱和塔塔顶水气温差≤4℃3、中变炉温度(B117-2催化剂)A、一段入口温度280℃～330℃B、一段热点温度450±10℃C、二段热点温度440±10℃4、低温变换(B303Q催化剂)A、一低变入口温度180—200℃B、一低变热点温度230±5℃C、二低变入口温度170—190℃D、二低变热点温度215±5℃5、热水塔出口变换气温度≤90℃6、热水循环塔出口变换气温度≤80℃三、成份1、半水煤气中O2含量≤0.5(合格)＞0.8(减量)＞1.0(切气)2、中变出口CO含量6—10%3、低变出口CO ≤20.%(根据甲醇调整)4、循环热水中总固型物≤500mg/L四、液位(液位计高度)：1、饱和塔液位1/2—2/32、热水塔液位1/2—2/3五、电炉绝缘电阻＞0.3MΩ六、电动机电流及温升按铭牌值脱碳岗位工艺指标一、压力：1、吸收塔入口气体压力≤4.0MPa2、脱碳泵出口压力≥4.3MPa3、闪蒸槽压力0.4～0.6MPa4、再生塔常解段压力8—15KPa5、再生塔真解段压力-13.6KPa—-27.2KPa6、真解风机出口压力13.6KPa—27.2KPa7、进系统冷却水压力≥0.2MPa8、吸收塔压差≤0.05MPa二、温度：1、吸收塔入口变换气温度≤35℃2、溶剂冷却器出口温度冬季≤30℃夏季30—35℃3、真解风机出口温度≤80℃三、成份：1、变换气CO2含量26%—28%2、变脱气H2S含量＜10mg/NM33、净化气CO2含量≤0.3%4、常解气CO3含量≥95.7%5、常解气O2含量＜0.5%6、贫液CO2含量0.2Nm3/m37、碳丙液浓度＞98%8、碳丙液含水＜2%9、稀液回收浓度8%—12%四、液位(液位计高度)：1、各塔液位高度40%—60%2、中间贮槽液位＞100cm五、气液比：1、吸收气液比(4.3MPa) 60—802、气提气液比6—12六、电动机电流及温升按铭牌值精炼岗位工艺指标一、压力：1、铜洗塔进口气体压力≤12.5MPa2、铜洗系统压差≤0.2MPa3、铜液泵进口压力≥0.05MPa4、铜液泵出口压力≤13.0MPa5、铜液减压后压力≤0.32MPa6、再生器压力≤7KPa7、蒸汽减压后压力≤0.3MPa8、空气总管压力0.45—0.6MPa9、铜液氨冷器出口气氨压力0.2—0.25MPa10、铜液泵油压0.3—0.5MPa二、温度1、氨冷器出口温度16～20℃2、回流塔进口铜液温度≤45℃3、回流塔出口铜液温度45—60℃4、加热器出口铜液温度74—76℃5、还原器进口铜液温度64—66℃6、还原器出口铜液温度65—66℃7、再生器出口铜液温度74—76℃8、水冷器出口铜液温度≤35℃(夏季)≤30℃(冬季)9、铜液制备槽温度55—70℃三、成份：1、铜液成份2、A：总铜含量 2.0—2.5mol/LB：高价(CU2+)含量0.3—0.4mol/L C：铜比(CU+/CU2+) 5～8 mol/L D：总氨含量8～11mol/L E：醋酸含量 2.2—2.7mol/L F：残余CO2含量0.8—1.0 mol/L 3、精炼气成份A：精炼气中CO+CO2含量≤15P.P.M合格＞20P.P.M减量＞30P.P.M切气4、进系统净化气成份A：CO含量≤3.5%B：CO2含量≤0.5%C：O2含量≤0.2%D：H2S含量＜5mg/NM3四、液位(液位计高度)：1、氨冷器液位≤1/22、铜洗塔液位1/2—2/33、再生器液位≥1/24、铜洗液泵油位1/2—2/3五、电动机电流及温升按铭牌值合成岗位工艺指标一、压力1、循环机出口压力≤31.36MPa2、循环机进出口压差≤1.6MPa3、合成塔进出口压差≤0.5MPa4、I氨冷器气氨压力≤0.25MPa5、Ⅱ氨冷器气氨压力0.1—0.2MPa6、放氨压力≤2.3MPa7、副产蒸汽压力≤1.27MPa8、新鲜气补入压力≤31.36MPa9、合成放空气至等压回收压力≤1.6MPa10、循环机润滑油压力≥0.5MPa二、温度：1、合成塔一次进口气体温度160—180℃2、合成塔一次出口气体温度≤350℃3、废热回收器出口气体温度＜210℃4、热交换器热气出口温度＜90℃5、合成塔塔壁温度(上、中、下) ＜100℃6、水冷器出口气体温度≤35℃7、一级氨冷器出口气体温度0—10℃8、二级氨冷器出口气体温度0—-10℃9、一段触媒层入口温度370—380℃10、一、二段触媒层热点温度465±5℃(可随性降低提高温度)三、成份：1、合成塔进口气体中氨含量≤2.5%2、合成塔可氨含量≥12%3、循环气中氢氮比 2.2—2.84、循环气中甲烷含量16—20%四、废锅供水及炉水质量：1、供水PH(25℃) 8.5—9.22、供水电导率≤30us/cm3、炉水总碱度6—12(毫克当量/升)4、炉水PH(25℃) 6—125、炉水溶解固型物≤2500mg/L6、炉水氯根含量≤150mg/L五、液位：1、氨分离器液位1/2—2/32、冷交分离段液位1/2—2/33、氨冷器液位1/2—2/34、废热锅炉液位1/2—2/3六、电动机电流及温升铵铭牌值空压站岗位工艺指标一、压力：1、空压机一级排气压力0.2—0.4MPa2、空压机二级排气压力0.45—0.7MPa3、压缩空气贮罐压力0.45—0.7MPa4、润滑油压力0.2—0.4MPa二、温度：1、空压机二级进气温度≤45℃2、空压机二级排气温度≤160℃3、空气贮罐入口温度≤40℃4、冷却水进口温度≤35℃5、冷却水出口温度≤45℃6、润滑油温度≤70℃三、电动机电流、温升及润滑油位按铭牌值液体二氧化碳提纯工段工艺操作指标一、脱硫工序操作压力：0.8—1.2MP1、一级加热器出口温度60～80℃2、一级冷却器出口温度≤40℃蒸汽压力二、净化工序主要指标：1、吸附压力0.8—1.15MPa2、再生压力0.8—1.15MPa3、吸附温度40℃4、再生温度进口-145℃出口≥环境温度+30℃5、切换时间干燥8h，其中加热4h，冷却4h三、提纯工序：1、提纯压力 3.0—4.0MPa2、一级提纯器温度—0℃3、二级提纯器温度—-5℃4、提纯器液位—1.0m5、蒸发冷凝器液位1/5—1/26、各氨蒸发器气氨压力0.3MPa四、分析指标：1、三级脱硫器出口总硫含量＜0.5PPm2、净化后CO2气体H2O含量≤30PPm3、输出液体CO2纯度≥99.99%五、压缩操作指标：(一)压力1、一级进气压力0.00196MPa2、一级排气压力0.2—0.25MPa3、二级排气压力0.8—1.2MPa4、三级排气压力 2.0—2.2MPa5、四级排气压力 3.0—4.0MPa6、齿轮油泵压力0.196—0.29MPa7、冷却水压力0.29MPa(二)、温度：1、一级进气温度＜35℃2、二、三、四级进气温度＜40℃3、各级排气温度150℃4、冷却水温度≤28℃冷冻及氨库岗位工艺指标一、压力：1、氨压缩机入口气氨压力≤0.25MPa2、氨压缩机出口气氨压力≤1.6MPa3、氨压缩机油泵出口压力高于排气压力0.15—0.3MPa4、氨压缩机贮液槽压力≤1.6MPa5、液氨贮罐压力 2.15—2.3MPa6、进煮油器蒸汽压力≤0.22MPa二、温度：1、氨压缩机入口气氨温度≤5—15MPa2、氨压缩机出口气体温度≤100MPa3、循环油温度≤65℃三、成份：1、液氨纯度≥99.5%2、液氨含油＜5P.Pm四、液位(液位计高度)：1、氨压缩机油位1/2—2/32、氨贮罐及氨压缩机贮液槽1/3—3/4(最大贮量为总容器的80%)五、电动机电流及温升按铭牌值尿素合成、循环岗位工艺指标一、压力：1、尿素合成塔顶部压力≤19.6MPa2、液氨进界区压力≥2.06MPa3、一段循环压力 1.57—1.7MPa4、二段循环压力0.15—0.25MPa5、蒸汽冷凝液膨胀槽压力≤0.29MPa二、温度：1、尿素合成塔顶部温度188±2℃2、液氨预热后温度45—60℃3、一分塔出口尿液温度155—156℃4、一吸塔顶气相温度≤50℃5、出一吸塔底部溶液温度85—95℃6、氨冷凝器冷却水出口温度≥20℃7、惰性器出口氨水温度≥45℃8、二分塔出口尿液温度138—140℃9、二循一冷液相出口温度≤38℃10、二循二冷液相出口温度≤40℃11、解吸冷凝器出口气体温度≤112℃12、解吸塔解吸温度143—148℃三、成份：1、液氨纯度≥99.5%2、液氨含油＜5P.P.M3、入合成塔物料组成A：NH3/CO2(分子比) 3.8—4.2B：H2O/CO2(分子比) 0.6—0.84、CO2转化率≥63%5、一段甲铵分解率＞88%6、一吸塔出口气相CO2含量＜100P.P.M7、出一吸塔甲铵液组成NH3：36—42%CO2：28—32%8、惰洗器出口气体中氨含量≥35%9、惰洗器出口气体氧含量≤5%10、二段甲铵分解率＞98%11、二段甲铵液组成NH3：34—40%CO2：15—20%12、解吸废液含氨≤0.07%(重量)13、一分加热器加空气量 2.0NM3/吨尿素14、二分塔出口尿液游离氨含量≤0.7%15、一分塔出口尿液游离氨含量≤7.5%16、出二循二冷氨水浓度≥37%17、出惰洗器氨水浓度≥49%18、成品尿素Ni含量≤0.2P.P.M四、液位(液位计高度)：1、液氨缓冲槽液位≤80%2、蒸汽冷凝液膨胀槽液位1/2—2/33、一分加热器液位槽液位40%—60%4、一吸塔液位工况正常时，控制在中部视镜50%。