选矿车间PLC自动控制系统
PLC在选煤厂集控系统改造中的应用
PLC在选煤厂集控系统改造中的应用PLC（Programmable Logic Controller，可编程逻辑控制器）是一种数字化电子计算机，广泛应用于工业过程自动化控制系统中。
在选煤厂集控系统改造中，PLC具有重要的应用。
PLC可以实现选煤厂生产线的自动化控制。
选煤厂生产线通常包括多个工艺设备，如振动给料机、破碎机、筛分设备等。
通过配置PLC，可以将各个设备的控制信号集成到一个集中控制系统中，实现对整个生产线的自动化控制。
PLC可以根据设定的运行参数和逻辑控制策略，精确控制设备的启停、运行速度、运行时间等参数，提高生产线的稳定性和生产效率。
PLC可以实现选煤厂集控系统的数据采集和监测。
选煤过程中，需要对各项参数进行实时监测和数据采集，以便及时了解设备的运行状态和生产效果。
PLC可以通过各种传感器和信号输入模块，对温度、压力、流量等参数进行实时采集，并将采集到的数据传输给集控系统进行处理和分析。
PLC还可以实现对设备运行状态的监测，如设备的启停状态、故障报警等，及时发现并解决问题，提高设备的可靠性和安全性。
PLC还可以实现选煤厂集控系统的过程控制和优化。
选煤过程中，通过对各个工艺参数的控制和优化，可以提高煤炭的品质和产量，降低能耗和环境污染。
PLC可以通过控制算法和逻辑策略，对工艺参数进行精确控制和调整，以达到最佳的工艺运行状态。
PLC还可以与其他系统集成，如输送系统、称重系统等，实现整个选煤过程的协调和优化。
PLC还可以实现选煤厂集控系统的远程监控和操作。
随着信息化和网络技术的发展，远程监控和操作已成为现代工业控制系统的重要特点。
PLC可以通过与网络通信模块的配合，实现对选煤厂的远程监控和操作。
工程师可以通过远程终端设备，如电脑、手机等，实时查看选煤厂的运行状态和参数，进行远程控制和调整，提高运维效率和管理水平。
PLC在选煤厂集控系统改造中具有重要的应用。
通过PLC的配置和优化，可以实现选煤厂生产线的自动化控制、数据采集和监测、过程控制和优化，以及远程监控和操作，提高生产效率和质量，降低能耗和环境污染，推动选煤厂向智能化、网络化方向发展。
基于PLC的选矿全流程自动控制系统设计
控 计算 机和 Ｐ Ｃ 系 统 都 挂在 冗 余 的 Ｃ ｎｒｌｅ 网络 下 ， 需 协 Ｌ ｏｔ Ｎ ｔ ｏ 无 议 转换 即可 实 现 它 们 之 间数 据 通 讯 。 中央 控制 室 的 Ｗｅ 在 ｂ服 务 器 可 实现 与 公 司 管理 网连 接 ，可 以 远 程 通 过浏 览 器 查 看 实 时 生 产 过程 ， 为企 业 ＭＥ Ｓ系统 提 供 实 时 生产 数 据 。 ３ ）整个 控 制 系统 由破 碎 系统 和 磨选 系统 组成 ，控 制器 采 用 Ａ ｏ ｔ ｌｏ ｉ Ｐ Ｃ。破 碎 系 统 的 Ｐ Ｃ 位 于 中细 碎 低 压 配 电 Ｂ Ｃ ｎｒ Ｌ ｇｘ Ｌ ｏ Ｌ 室 中 ， 矿 系统 的 Ｐ Ｃ 位 于 主厂 房低 压 配 电室 中 。 系 统 的 Ｐ Ｃ 磨 Ｌ 各 Ｌ 通 过 冗 余 的 Ｃ ｎｒｌｅ ｏｔ Ｎ ｔ ｏ 网和监控计算 机连接 ，
ａｎ ｒ ｉｂｉｔ Ｔｈ ｄ ｅｌ ｌ ａ ｉ ｙ． ｅ ｐｍ ｄｕ ｑｕ ｉ ｉ ｎ ｃ ｃｅ ｔａｅ ｎ ｅ ｎ ￣ ａｌｙ ｏ ｒ ｏｎ ｎ ｒｔ ａ ｄ ｃｏ ｏｍｉ ｎｅｉ ｍｉｉｇ ｅｎｅｒ ｉｅ ｒ ｉ ｐｒｖ ｔ ｆ ｏ ｃ ｂｅ ｆｓ ｏ ｔ ｆ ｎｎ ｔ ｐｒ ａｅ ｍ ｏ ｅｄ． ｓ Ｋｅ ｗｏ ｄ ： Ｃ。 ｉｅｒ ｏｃ ｓｉｇ， ｎ ｒ ｙ ｔｍ ｙ ｒ ｓＰＬ ｍ ｎ ａｌｐｒ ｅｓ ｎ ｃｏ ｔｏｌｓ ｓｅ
ｂ ｓ ｄ ｏ ｌ ｉ ｐ ｅ ｅ ｔｄＴ ｅ ｈ ｒｗａｅ ａ ｄ ｓ ｆ ｒ ｆｓ ｓｅ ｃ ｎｉｕａｉｎ ｏ ｏ ｔ ｌｎ ｔａ ｄ ｔｅ ｍａｏ ｏ ｔ ｌｍｅｈ ｄ ａ ｅ ｎ ｐｃ ｓ ｒｓ ｎｅ ．ｈ ａｄ ｒ ｎ ｏｔ ｅ ｏ ｙ ｔｍ，ｏ ｆ ｒｔ ｆｃ ｎｒ ｅ ｎ ｈ ｊｒｃ ｎｒ ｔｏ ｗａ ｇ ｏ ｏ ｏ
PLC在选煤厂集控系统改造中的应用
PLC在选煤厂集控系统改造中的应用随着我国经济的快速发展，能源需求日益增长，对于煤炭资源的需求也逐渐增加。
一个高效的选煤厂对于提高煤炭品质，降低成本具有重要作用。
在实际工程中，优化设计和控制系统改造是提高选煤厂生产和品质的重要手段。
PLC是一个广泛应用于工业自动化领域的控制器，它的应用在选煤厂集控系统改造中具有很高的价值。
PLC可以与传感器、执行器等设备有效的连接和通信，将现场的信号传送到监控中心，改变生产系统的工作状态，实现自动化控制。
将PLC引入选煤厂集控系统，可以实现集控系统的高效率、稳定性和安全性的提高。
1. 提高自动化水平选煤厂的生产过程需要众多设备协同工作，需要从控制中心控制这些设备的运行。
传统的控制系统使用人工控制工作，人工控制工作存在人员作业不连贯，出现误操作的情况；而PLC 可以自动监测和控制这些设备，实现完全自动化的生产流程。
从而能够提高选煤厂的生产效率和产品质量，减少生产成本。
2. 保证系统的稳定性选煤厂生产对设备和设施的要求非常高，需要保证设备稳定性和集中控制系统的可靠性。
将PLC应用于集控系统的改造可以实现对设备的快速并准确的控制和监测。
从而提高选煤厂生产的稳定性和可靠性，降低了系统的故障率、减少停机时间，从而提高了生产效率。
3. 实现远程监控和控制PLC 还可以集成远程控制技术，提供更快捷、更准确的监控和控制方式。
在选煤厂集控系统改造中，PLC可以与计算机网络相结合，实现远程监控和控制，可以极大的方便对于选煤厂的运行状态进行监控和远程操作。
同时也能够实现实时数据采集和处理，使管理者能够时刻了解整个系统运行的状态，以及对生产进行预测、优化等，从而提高生产的效率。
总之，PLC在选煤厂集控系统改造中，可以提高选煤厂的生产效率，优化工艺流程，提高产品质量，并且保证了选煤厂的稳定性和可靠性。
随着我国技术的不断进步，PLC在选煤厂集控系统的应用将会越来越广泛，并对于整个选煤行业产生巨大的推动力。
PLC在选煤厂集控系统改造中的应用
PLC在选煤厂集控系统改造中的应用随着工业自动化技术的不断发展，PLC（可编程逻辑控制器）已经成为各种工业控制系统中最重要的组成部分之一。
在煤炭行业中，选煤厂是一个重要的环节，其集控系统需要不断更新改造以适应市场需求和技术发展。
本文将重点介绍PLC在选煤厂集控系统改造中的应用。
一、选煤厂集控系统的基本组成选煤厂是煤炭深加工的重要环节，主要任务是从原始煤炭中分离出质量更好的洗煤产品。
传统的选煤厂集控系统是由人工操作和一些简单的控制设备组成，其控制效率和精度有限。
随着自动化技术的不断进步，现代选煤厂集控系统一般由PLC控制器、人机界面、传感器、执行机构等多个部分组成，通过这些部分的紧密配合，实现对选煤过程的全方位监控和控制。
1. 数据采集和传输在选煤厂的集控系统中，各种传感器和执行机构都需要与PLC进行数据交换，PLC作为控制中心，负责采集和处理各种传感器传来的数据，并根据预设的算法和逻辑进行控制指令的生成。
通过PLC的串口通信功能，可以方便地与其他设备进行数据交换和传输，确保各个部件之间的协调和一致性。
2. 控制逻辑的编程3. 人机界面的设计PLC系统中的人机界面是与操作人员进行交互的重要部分，通过人机界面，操作人员可以直观地看到选煤过程中各个部件的状态和参数，并且可以进行操作指令的下达和系统的监控。
PLC系统一般与触摸屏等设备配合使用，通过触摸屏，操作人员可以方便地对系统进行各种操作，大大提高了操作的便捷性和效率。
4. 系统的故障检测和诊断在选煤过程中，各种设备和传感器可能会出现故障或者异常，这些故障情况需要及时检测和诊断，以避免对选煤过程的影响。
PLC系统可以通过实时监测各个部件的状态和参数，及时发现故障情况，并通过程序设定的逻辑进行相应的处理和报警，保证选煤过程的稳定和安全。
5. 数据记录和报表生成PLC系统可以对选煤过程中的各种数据进行记录和存储，通过数据记录功能，可以方便地进行数据的分析和统计，为生产管理和质量控制提供重要的数据支持。
PLC在选煤厂集中控制系统的应用
PLC在选煤厂集中控制系统的应用随着煤矿行业的不断发展，选煤技术也在不断的更新，自动化水平的不断提高，可编程序控制器在选煤行业中的应用日渐增多。
本文主要从PLC控制系统的工艺流程及其控制结构，分析了PLC程序设计的可行性。
阐述了控制系统的设备配置、功能设置和选煤厂对PLC的干扰以及处理措施，对选煤厂集中控制系统的设计具有一定的借鉴作用。
标签：集中控制PLC 功能特点编程软件通讯干扰0 引言众所周知，随着科学技术的不断发展，可编程序控制器(简称PLC或PC)逐渐走向市场，逐渐被广大企业所接受和应用，PLC是结合了继电逻辑控制与IT 技术，它是一种新型的工业控制器，PLC技术具有很多优点，比如可靠性高，灵活性好，编程简单实用，而且硬件配备齐全等，当前情况下，目前，可编程序控制器已经被大多数工业控制企业所应用，并且逐渐向其他领域发展。
选煤厂采用以PLC技术为核心，从而实现对整个企业的生产设备进行有效集中控制，这是选煤厂能够实现计算机自动化控制的前提和基础，与此同时，还能够让我们实现对新式集中控制系统的进一步研究和探讨。
1 工艺系统选煤厂的组成工艺系统选煤厂由原煤系统、重介系统、浮选系统、产品装车系统四部分组成。
其生产系统规模大，设备多，工艺流程复杂。
2 配置方案功能设置2.1 系统配置该PLC控制系统只要由以下几个部分组成，即可编程序控制器PLC、控制台、以及模拟屏和电源等部分。
与此同时，对该PLC控制器要配置六台具有大屏幕的彩色显示器，从而这样可以组成工控机的监控系统，因此这样可以对选煤厂的全体设备实现集中控制。
2.2 功能设置根据工艺特点，设计的控制系统具有顺煤流停车、逆煤流起车的顺序控制功能，部分过程控制功能，设备运行状态的监视、故障报警、急停，且能保证在发生故障的情况下不堆煤、不堵塞。
这样可以对生产系统的相关工艺流程实现实时的、全面的、直观的监视各生产系统的设备运行情况。
上位机接受操作人员发出的控制指令，通过PLC实施对选煤厂各环节的生产设备进行控制。
选矿厂PLC自动控制系统可靠性研究
选矿厂PLC自动控制系统可靠性研究摘要：随着社会的发展与进步，重视PLC自动控制系统可靠性研究对于现实生活中具有重要的意义。
本文主要介绍选矿厂PLC自动控制系统可靠性研究的有关内容。
关键词矿厂；PLC：控制；自动；系统；可靠性；引言随着时代的快速发展，电子信息化发展迅速，尤其是工业领域的高科技技术的运用更是如火如荼，可编程控制器就以其独特的优势被广泛的使用。
本文对PLC在选矿厂的应用中输入、输出及报警等系统的有效性进行了相关的探讨与研究，采取提高系统的运营质量的方法，并加以实践检测，证明该种办法是实际有效的。
一、PLC自动控制系统PLC具有工作可靠，运行速度快；积木式结构，组合灵活；良好的兼容性；程序编制及生成简单、丰富；网络功能强。
它本身是计算机系统的一种，因其能够与工业生产过程当中所连接到的输入／输出接口能够进行有效的数据传输，在一定程度上实现了比计算机更加强大的功能，并且在各类机械工程行业当中的应用也越来越普及化，实现了更加具有可靠性的系统控制装置。
PLC正在向微型化、网络化、PC化和开放性方向发展，它能很好地完成工业实时顺序控制、条件控制、计数控制、步进控制等功能；能够完成模／数(A ／D)、数／模(D／A)转换、数据处理、通讯联网、实时监控等功能。
PLC自动控制系统是在程序控制器和微机控制器的基础上发展起来的微机技术的产物。
但是，伴随着的一系列问题却是难以避免的，例如PLC在经受过长期的磨损或者长期的疲劳工作之后，往往也成为了继电器触电电弧的产生的直接原因，倘若触点熔在一起将间接导致误操作的产生，其所导致不堪设想的后果；再例如，在一个项目的规划使用当中通常都需装置上百个的继电器，而控制这些继电器的控制箱确实极其庞大笨拙的，在进行接线安装与改制调试之时往往需要耗费的人力、精力与及物力，这一系列问题也将是我们在PLC自动控制系统的可靠性中所应当考虑的问题的重点。
二、控制系统可靠性降低的主要原因虽然高科技技术支撑的工业控制机和可编程控制器的实际效用价值较高，但其在人为的操作中存在相关的隐患，如输入信息错误时，信号的质量就容易出现误差，PLC输出口控制的执行机构没有按要求动作，对于控制的实际效用存在一定的安全隐患。
PLC在选煤厂集控系统改造中的应用
PLC在选煤厂集控系统改造中的应用1. 引言1.1 选煤厂集控系统的重要性选煤厂集控系统在煤炭行业中扮演着至关重要的角色。
作为整个生产线的大脑和指挥中心，选煤厂集控系统能够对生产过程进行监测、控制和优化，提高生产效率、降低成本，确保产品质量和安全生产。
选煤厂集控系统能够实现对原料的自动化处理和分选，减少人力投入，并且保证了操作的准确性和稳定性。
选煤厂集控系统还能够整合各个部门的信息，实现生产过程的自动化、信息化和智能化，提升企业竞争力和市场地位。
选煤厂集控系统的重要性不言而喻，是煤炭行业中不可或缺的重要组成部分。
而PLC作为选煤厂集控系统的核心控制设备，具有高可靠性、灵活性强、易维护等优点，对于提升选煤厂集控系统的性能和效率有着至关重要的作用。
1.2 PLC在选煤厂集控系统中的作用PLC作为工业控制领域的重要设备，在选煤厂集控系统中发挥着关键作用。
PLC可以实现对整个选煤过程中各个设备的自动控制，从而提高生产效率和降低人工成本。
PLC可以对选煤系统中的各个参数进行实时监测和调节，保证系统的稳定性和可靠性。
PLC还可以实现对选煤工艺进行优化调整，提高产品质量和生产效率。
最重要的是，PLC可以实现选煤系统与上位机或其他系统的数据通信，实现信息共享和集中监控，从而提高生产管理的智能化水平。
PLC在选煤厂集控系统中的作用不可低估，它不仅可以提升生产效率和产品质量，还可以实现生产过程的智能化和自动化控制，为选煤厂的发展和改造带来巨大的效益和优势。
PLC的应用将使选煤厂集控系统更加先进、智能化，并为未来的发展奠定坚实基础。
2. 正文2.1 选煤厂集控系统的主要问题及改造需求1.老化设备和技术：许多选煤厂集控系统使用的设备和技术已经存在多年，导致系统性能下降，维护成本增加，甚至无法满足生产需求。
对于老化设备和技术的更新和升级是必不可少的。
2.数据采集和处理能力不足：选煤厂生产过程中需要大量的数据进行监测和控制，但是现有系统的数据采集和处理能力有限，无法满足实时监测和分析的需求。
PLC电气控制系统在煤炭开采中的应用分析
PLC电气控制系统在煤炭开采中的应用分析随着科技的飞速发展，煤炭开采行业也迎来了前所未有的技术革新。
其中，PLC电气控制系统作为一种新型的自动化控制技术，正逐渐在煤炭开采领域崭露头角。
本文将从多个角度对PLC 电气控制系统在煤炭开采中的应用进行分析，以期为煤炭行业的可持续发展提供有益的参考。
首先，PLC电气控制系统在煤炭开采中的应用，如同给矿工们装上了一双“千里眼”。
传统的煤炭开采方式往往依赖于人工观察和经验判断，不仅效率低下，而且存在极大的安全隐患。
而PLC电气控制系统通过实时监测和数据分析，能够精准掌握矿井内的各项参数，如温度、湿度、瓦斯浓度等，从而确保矿工们在一个相对安全的环境中进行作业。
这种“千里眼”般的功能，无疑为煤炭开采提供了更为可靠的保障。
其次，PLC电气控制系统在煤炭开采中的应用，犹如给矿井装上了一颗“智能心脏”。
PLC系统具有强大的数据处理能力和灵活的控制策略，能够根据实际需求自动调整设备的运行状态，实现煤矿生产的智能化和自动化。
这不仅大大提高了煤炭开采的效率，还降低了能耗和成本，为企业创造了更多的经济效益。
这颗“智能心脏”的跳动，为煤炭行业的未来发展注入了新的活力。
然而，我们也必须看到PLC电气控制系统在煤炭开采中应用所面临的挑战。
一方面，煤炭开采环境的复杂性和多变性要求PLC系统具备更高的稳定性和可靠性；另一方面，随着煤炭资源的逐渐枯竭，如何进一步提高PLC系统的能效比和适应性，成为了亟待解决的问题。
这些问题的解决，需要我们在技术创新和人才培养上下更大的功夫。
此外，我们还应该关注PLC电气控制系统在煤炭开采中的环保效益。
传统的煤炭开采方式往往伴随着大量的废弃物排放和环境污染问题。
而PLC系统的引入，可以通过精确控制和优化工艺流程，减少废弃物的产生和排放，降低对环境的影响。
这种“绿色开采”的理念，正是煤炭行业转型升级的重要方向。
综上所述，PLC电气控制系统在煤炭开采中的应用具有显著的优势和潜力。
选矿厂磨矿S7-300PLC控制系统梯形图软件设计
取代传统的继电器控制电路，实现逻辑控制、顺序控制，既可用于控制单台设备，也可用于多机群控及自动化流水线。如注塑机、印刷机、订书机械、组合机床、磨床、包装生产线、电镀流水线等。
多年来，可编程控制器(以下简称PLC)从其产生到现在，实现了接线逻辑到存储逻辑的飞跃，其功能从弱到强，实现了逻辑控制到数字控制的进步；其应用领域从小到大，实现了单体设备简单控制到胜任运动控制、过程控制及集散控制等各种任务的跨越。今天的PLC在处理模拟量、数字运算、人机接口和网络的各方面能力都己大幅提高，成为工业控制领域的主流控制设备，在各行各业发挥着越来越大的作用。[5]
国内的一些选矿厂设备单一、陈旧，选矿技术落后，采用粗放的发展模式，生产力十分有限。随着计算机技术，自动控制技术，检测技术，等科学技术的发展，对选矿中的的破碎、磨碎、分级、选别、过滤脱水、精矿出厂和尾矿处理等过程进行的自动控制。实现选矿生产过程自动化，可以大大提高劳动生产率，提高选矿回收率和精矿品位，改善劳动条件，降低药剂和电能的消耗。使选矿生产更加经济合理。
选矿综合自动化系统的投入可以大大提高企业的经济效益和社会效益，提高企业的装备技术水平，提高企业的管理水平。通过选矿综合自动化系统的实施，可以提高产品产量、质量以及合格率，降低能源消耗，减少设备维护费用，缩短设备检修时间，提高设备运转率，提高劳动生产率，减少岗位人员的数量，降低环境污染等。[1]
1 绪
1.高可靠性；
2.丰富的I/O接口模块；
3.采用模块化结构为了适应各种工业控制需要；
4.编程简单易学；
5.安装简单，维修方便；
（2） PLC的应用
PLC用存储逻辑代替接线逻辑，大大减少了控制设备外部的接线，使控制系统设计及建造的周期大为缩短，同时日常维护也变得容易起来，更重要的是使同一设备经过改变程序而改变生产过程成为可能。这特别适合多品种、小批量的生产场合。目前，PLC使用情况主要分为如下几类：
选矿厂自动化控制系统常见故障及维护分析
选矿厂自动化控制系统常见故障及维护分析随着现代工业企业的快速发展，自动化控制系统在其中的应用范围不断扩大。
在选矿厂中，随着自动化水平的不断提高以及生产过程控制技术的不断成熟，要求自动化控制系统具有更高的稳定性。
对此，文章对ControlLogix控制系统和西门子S7-300 PLC的常见故障及出力对策进行了分析，希望能够为选矿厂自动化控制系统维护保养工作的开展提供一些参考。
标签：选矿；自动化系统；故障；维护1 控制器运行缓慢1.1 故障原因系统采用美国A-B公司的CompactLogix1769作为PLC控制器，并外加1.5M 内存进行扩展。
该控制器最大支持同时建立250个通讯连接，可以同时实现对本地框架和远程框架中的I/O模块的控制和组态。
控制器的最大控制能力可以实现数字量12800或者模拟量400点控制。
碎矿控制系统能够达到模拟量152点的控制能力。
控制器在运行过程中内存占用率为40%左右，可以说系统仍然存在较为丰富的可用资源。
而从实际运行效果来看，控制器运行速度非常缓慢，导致这一问题的原因主要是控制器提供了对生产和使用的连接方法进行标签共享的功能，需要对生产标签和使用标签同时进行连接。
生产标签的数量在127个以下，使用标签的数量在250个以下，每个生产标签和使用标签的控制器都需要同时占用一个连接。
而系统在使用过程中，未对标签进行及时的整理和修改，导致大量过期无用的标签被下载到CPU中，严重影响了系统CPU的处理效率。
1.2 解决措施在ControlLogix程序中，系统具有对各类标签进行强制分类的功能。
通过检查发现其中存在15%长期未被使用的标签。
对此，通过对这些标签进行删除，并下载到PLC控制器，程序的上传下载速度明显提升，程序扫描响应时间也有之前的3019μs降至1815μs，PLC内存消耗也下降了大约10%左右。
2 MES数据中断故障2.1 故障原因选矿过程控制级为分布式结构，一共设置了控制站13个，分别对不同的工艺阶段进行控制，另外，还在控制中心以及办公楼分别设置了监控系统。
PLC技术在选煤厂控制系统中的应用
PLC技术在选煤厂控制系统中的应用摘要：为提高选煤厂生产设备自动化管理水平，减少现场人员工作劳动强度，对选煤厂集中控制系统提出了更高的要求。
详细介绍了可编程逻辑控制器PLC在选煤厂集中控制系统中的应用流程，包括现场数据采集、数据分析处理及输出控制。
阐述了PLC技术在选煤厂控制系统中的实际应用，分别介绍了生产集中控制系统、设备温度、振动检测系统、胶带输送机保护控制系统、自动配料称重控制系统等。
利用PLC控制技术与计算机技术相结合，使得选煤厂集中控制系统更加可靠。
关键词：PLC技术；选煤厂；控制系统目前PLC技术在国内得到了广泛应用和拓展，这一技术基于逻辑控制器，对相关逻辑编程目标进行控制，实现机械设备控制工作，并且可以在控制过程中进行自动化检测和控制。
将PLC技术应用于选煤厂控制系统中，可以更好地满足国内选煤厂控制系统对有关设备的控制要求，这一技术能够有效提高选煤厂内部机电设备的运行效率[1]，从而使选煤厂工作得以成功推进。
一、PLC技术应用流程（一）数据采集PLC技术在实际应用时，数据采集为最基本环节，其应用情况将会决定整个系统的运行效果[2]。
PLC系统的扫描装置对数据进行采集，并将其存放于记忆体中，再传送至处理器，然后对资料进行解析[3]。
通过扫描获取的资料和信息都是相对独立的，且不会影响下一级操作，所以在获取数据后，应当适当加以保护，以保证资料和数据的完整性。
（二）数据分析处理在完成数据的收集后，应该在PLC梯形图的设计中，以已有数据为依据，接着对有关程序进行解析，并对扫描方案进行设计。
在进行扫描方案设计时，必须按照既定次序进行，最后才能进行最终运算。
在取得最后的成果之后，应该对其进行全面的分析，以防止因为不完全的数据而导致不能正确地操作，进而减少可能出现的危险。
（三）输出控制这是PLC在应用过程中的最终步骤，可以得到较为完整的控制系统输出数据，并做好相关控制工作。
同时刷新数据，为下一步操作和控制做好准备。
探究PLC技术在选矿电气自动化控制中的应用
探究PLC技术在选矿电气自动化控制中的应用摘要:PLC 技术的应用稳步提升选矿电气自动化控制的安全性，促使系统稳定性显著提升。
在实际生产过程当中，对于设备的运行效率和工作流程也起到了促进作用。
本文主要就PLC技术在选矿电气自动化控制中的应用进行了分析，以供参考。
关键词：PLC技术；选矿；电气自动化控制引言我国矿产资源的开采工艺和水平，已经通过大量的潜精研思和不断的深化改良，得到了有效提升。
自动化选矿技术的应用主要是通过信息化检测技术，发展选矿全过程的自动化控制，减轻传统选矿的成本负担。
而今，不胜枚举的自动化选矿新工艺和新设备正在逐步开发，并在不断发展壮大中。
选矿企业引入PLC技术全面提高了生产环节的自动化水平，更符合企业现代化生产需求，对企业降本增效有巨大帮助。
1PLC技术优势选矿电气自动化控制中，伴随PLC 技术的融入，控制水准获得了质的飞跃。
由于该技术的应用主要依赖于计算机技术，而电气设备往往存储量较大，因此应用计算机进行自动化控制，相较于传统的人工控制而言有效提升了反应速度和效率，对于设备运行当中需要实施的操作和处理应急事件时都能够凸显出PLC 技术的优势。
1.1操作简单实用性强利用计算机编译符号和梯形图语言两大要素，借助编程发挥实际效用。
实际操作过程中较易上手，有效减少误操作现象的发生。
利用PLC 技术对企业内部的电气设备进行细致检查，充分了解不同设备的具体使用情况，制定简便可行的操作方案。
通过系统自带的算法和编程，捕捉系统使用信息和数据内容，使得电气系统在运行过程当中不断获得优化。
1.2抗外界干扰能力强PLC 技术融入集成电路元件，针对系统发生问题时所需的自动检测、报警设备进行融合，提升应用质量。
一旦系统出现任何故障，都会触发其报警系统，快速发出警报提醒工作人员进行维修。
不仅抗外界干扰能力较强，同时也极大的节约了人力资源。
1.3维护和改造简单方便通过学习简单的编译符号和梯形图语言进行编程，实现对于PLC 技术的控制与应用。
邹庄矿选煤厂PLC集控系统的设计与应用
邹庄矿选煤厂PLC集控系统的设计与应用摘要介绍了基于PLC的选煤生产集控系统组成结构、采用可靠稳定的控制系统，所有的操作、检测、监控均在集中控制室内实现，最大限度的实现选煤厂高度自动化、管理信息化。
关键词PLC；选煤厂；AB；集中控制0引言选煤厂为矿井型选煤厂，建成后达到年处理原煤能力240万吨。
选煤厂与邹庄矿井在同一工业场地内，选煤厂工广位于矿井工广的西北部。
选后产品的动力精煤及煤泥供应电厂，低灰精煤供应焦化厂。
1 系统的组成根据该选煤厂的建设计划，控制系统由原煤仓下起，包括准备系统、重介系统（单、双）、浓缩车间、压滤车间、产品仓上等6个PLC分站进行所有设备的监控。
在准备车间、压滤车间、重介车间设置操作分站，经授权可对本车间设备进行监控及控制操作。
2 全厂计算机控制网络组成形式第一层：该层为信息层，主控室级。
主控室硬件主要由操作员工作站、工程师工作站、打印机等构成，工程师工作站用来完成组态工作并具有完全的操作员站功能，操作员站主要用于操作；由软件组态构成系统监控软件平台，实现机电设备的监控及生产的统一集中管理。
为增强系统的通讯速度和兼容性，该层采用Ethernet通讯方式从PLC获取相关信息数据。
第二层：该层为控制层，车间控制级。
由AB公司Ethernet、Controlnet、Modbus、DeviceNet通讯协议和ControlLogix5000系列PLC的控制站（主站+远程I/O模块）构成网络，连接原有选煤厂集控系统、单机自动化设备和其他保护系统设备，完成全厂生产流程的实时过程控制。
每个PLC站有不少于20%的备用量。
Ethernet为系统实时确定性控制和可靠运行提供保证。
主厂房系统通过该层的Ethernet网络接入选煤厂生产调度系统，这样既保证全厂控制上的统一，同时又为主厂房控制系统独立、可靠、安全地运行提供保证。
第三层：该层为设备层，现场控制级。
由现场控制箱、盒，皮带保护装置，现场仪表等组成。
PLC在选煤厂集控系统改造中的应用
PLC在选煤厂集控系统改造中的应用1. 引言1.1 背景介绍选煤厂是煤炭生产过程中的重要环节，其作用是通过物理、化学方法对煤炭进行分选和清洗，提高煤炭的质量和降低灰分。
随着工业化进程的不断发展，选煤厂的自动化程度也逐渐提高。
在选煤厂集控系统中，PLC（可编程逻辑控制器）起着至关重要的作用。
PLC是一种专门用于工业控制领域的数字运算设备，具有高可靠性、工作稳定、易维护等特点，能够实现对选煤厂生产流程的精确控制和监控。
在选煤厂集控系统改造中，PLC技术的应用能够提高系统的自动化程度，提升生产效率，降低能耗，减少人力成本，改善工作环境，实现选煤过程的智能化管理。
随着信息化技术的不断进步，PLC在选煤厂集控系统改造中的应用前景十分广阔。
通过引入新技术，优化系统结构，提高生产效率，降低成本，实现选煤厂的可持续发展。
对PLC在选煤厂集控系统改造中的应用进行深入研究具有重要意义，将为选煤厂的发展提供更大的动力。
1.2 研究意义选煤厂是煤炭生产中的重要环节，其生产过程涉及到多个步骤和设备，需要实现高效、精准的控制和管理。
传统的选煤厂集控系统多采用PLC（可编程逻辑控制器）作为控制核心，但由于技术更新换代和设备老化等原因，很多选煤厂的集控系统存在着各种问题和不足，影响了选煤生产的效率和质量。
对选煤厂集控系统进行改造，引入先进的PLC技术，具有重要的研究意义和实践价值。
通过改造，可以提升选煤生产线的自动化水平，提高生产效率，降低生产成本，改善产品质量，增强生产线的稳定性和可靠性，提升企业的竞争力。
研究PLC在选煤厂集控系统改造中的应用，也有助于推动我国工业自动化技术的发展，促进煤炭行业的转型升级，实现绿色、可持续发展。
对PLC在选煤厂集控系统改造中的研究具有重要的理论与实践意义，对于提高我国选煤生产的技术水平，提升企业的经济效益和社会效益具有积极的促进作用。
1.3 研究目的研究目的是为了探讨PLC在选煤厂集控系统改造中的应用效果，分析其在提高生产效率、降低成本、提升安全性等方面的作用和价值。
选煤厂PLC集控系统探究
选煤厂PLC集控系统探究PLC（可编程控制器）控制技术，在选煤厂的应用中有着特别的特点和优点。
选煤集控系统引入PLC，对选煤技术作用产生积极影响，提高了选煤质量和效率，并且完善了控制系统。
标签：PLC；选煤厂；集控系统PLC控制技术在选煤厂中的引入，相对于传统的控制方式有着明显的优势，有效兼顾生产各控制阶段，实现了选煤集控系统的精确化、自动化、规模化。
1 选煤厂生产工艺对集控的要求选煤厂生产连续性强、强度大、机械化要求高、存在安全隐患。
现代化的选煤厂应用多台可简单操作的设备，采用分布式控制系统集控。
选煤厂设备要求较高，各设备必须严格按照程序启动、停止，设备之间必须有严格闭锁关系。
同时，为了保障生产的连续进行和设备检修方便，集控系统应能方便地实现手动、单机、集控方式等的转换。
工艺过程中的任何设备的突发状况，都会给选煤工艺造成严重现象，可能还会引起事故范围的扩大，危及生命和生产。
2 PLC概述可编程控制器实质是一种专用于工业控制的计算机，其硬件结构基本上与微型计算机相同，主要由CPU、存储器和输入/输出系统、通信接口、各类扩展接口和电源等部分组成。
当PLC投入运行后，其工作过程一般分为三个阶段，称作一个扫描周期，即输入采样、用户程序执行和输出刷新。
在整个运行期间，PLC 的CPU以一定的扫描速度重复执行扫描周期。
PLC按结构可分为整体型和模块型，按应用环境分为现场安装和控制室安装；按CPU字长分为1位、4位、8位、16位、32位、64位等。
3 PLC的主要功能特点3.1 可靠性高，抗干扰能力强选煤行业生产过程连续性强，生产周期长，一般的生产装置要连续使用几个月，甚至几年才可以调试、修理，因此对设备控制器的可靠性要求较高。
PLC 依靠微电子技术和软件程序实现对设备的控制，并且具备较好的自我诊断能力，这些都满足选煤工艺对于设备的要求。
此外，PLC用软件代替大量的中间继电器和时间继电器，有效减少了因触点接触不良造成的故障。
基于PLC的选煤厂控制系统的分析应用
基于PLC的选煤厂控制系统的分析应用摘要：随着电气设备的自动化程度的不断提升，设备的机械自动化水平也在不断提高，?可编程控制系统在我国各行业各业的不断应用，给我国机电行业的工人带来了很多便宜，本文主要从煤矿洗煤厂为切入点，着重分析了基于PLC的选煤厂控制系统的具体应用情况，使大家对PLC的选煤控制系统有一个简单的了解。
前言近年来，国内外精煤市场对于精煤的需求日益提高，在这样的背景下，选煤厂为了提高精煤产量，需要不断改革，才能充分满足日益增长的市场需要。
选煤厂实现集中控制需要遵循三项基本原则常情况时，即在保证选煤质量的基础上提升选煤效率、在保证选煤质量和选煤效率的基础上降低选煤成本、在保证选煤质量、效率、成本的基础上提高系统运行的安全性与连续性。
基于PLC的选煤厂控制系统的应用，取得了极为显著的成效，不仅提高了选煤厂的选煤质量，而且还在很大程度上提升了选煤效率，保证了选煤系统的连续性与安全性，具有极高的推广价值。
一、概述PLC又称PC,是可编程序控制器的简称，其在结合计算机技术与继电器逻辑控制技术的基础上.进行合理的改进和发展，最终成为新一代工业控制器。
?可编程序控制器具有可靠性高适应能力强、设备齐全及编程简单的特征，被广泛应用于我国各行业和领域。
选煤厂采用PLC?对全设备进行控制，是实现选煤厂计算机集中控制的重要条件。
二、系统配置及功能设置(一)系统配置选煤厂控制系统主要是由PLC、模拟屏，控制台和电源柜共同组成，其中，PLC作为选煤厂集中控制的核心部分，果用美国罗克韦尔公司生产的aB型PLC,?Logix5000?系列。
有效降低.ContolLogix系统与传统的PLC系统不同，具备更为先进的系讯功能的由好构建理念，其硬件性能高且软件功能强大，能实现多种性质数据采集数据的控制任务，属于复杂多任务控制平台。
该系统结构为三层网络结构，将ControlLogix控制器作为核心，并配置功能强大的ogix5000软件以及RSLinxs网络组态软件，集中控制系统基本编程用ifix界面，使PLC能在简单易用的环境中发挥出色的表现。
PLC在选煤厂集控系统改造中的应用
PLC在选煤厂集控系统改造中的应用
随着煤炭行业的发展，传统的选煤厂已经不能满足现代化、自动化生产环境的需求。
因此，煤炭企业开始对选煤厂进行集控系统改造，以提高生产效率、降低生产成本、提高
产品质量。
1. 实现机械装置的精确控制
在选煤厂的生产过程中，有很多机械装置需要精确控制，才能达到最佳的筛分效果和
生产效率。
比如振动筛、送料机、回收机、输送机等等，这些设备的操作需要准确的时间、频率和幅度等参数。
PLC的特点是整合性强，结构简单，易于编程。
因此，PLC可以根据产品的不同特性和生产工艺要求，对这些机械装置进行有效的程序控制，从而实现自动化控制和调整。
2. 实现质量数据采集和处理
在选煤厂生产过程中，对于产品的质量数据的采集、处理和分析，是生产质量保证的
重要环节。
PLC可以通过各种传感器进行信号采集，将数据传输到上位机系统中进行实时
监控和分析，可以帮助企业及时发现潜在的质量问题。
3. 实现能耗监测和节能优化
随着节能减排的要求愈加严格，选煤企业需要不断采用新技术、新装置优化生产过程，并且精确控制能源的使用和消耗。
PLC可以对机械设备进行智能化控制，不仅能有效降低
设备的能耗，还能实现对它们的智能化管理、故障诊断和远程控制。
4. 实现安全监控和预警
在选煤厂生产过程中，安全问题是企业必须要关注的问题。
PLC可以将安全监测点的
数据实时采集，进行分析，在可能出现安全事故时进行预警，有效降低生产安全风险。
同时，PLC也可用于监测环境变化，提高企业的环保意识和管理水平。
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选矿车间PLC自动控制系统
摘要：介绍一种冶金选矿车间自动控制系统的设计，该系统基于profibus-dp现场总线通信协议，实现主站对从站plc的监控。
该系统具有界面友好，操作方便，运行可靠，实时性好的特点。
关键词：冶金选矿 plc profib-bus 自动控制系统
1 概述
选矿车间的具体作用是将矿井开采出的矿石进行一系列工艺处
理后生成具备冶炼条件的金精矿。
而选矿车间工作环境很恶劣，将工业过程控制中广泛使用的可编程控制器（plc）进行设备控制和仪表数据读取，并采用当今先进的开发环境和编程技术，使整个系统在计算机的控制下运行，无疑可以使得选矿工作效率得以大幅度改善。
此项技术已应用于实践并取得了满意的效果。
2 监控系统组成
某选矿车间共有碎矿、磨矿、浮选、排尾几个系统。
破碎plc主要是监控选矿车间各种软启动器（控制皮带运输机运行状态包括电流功率开停车状态故障状态）、变频器（控制震动给料机和泵类电机运行状态包括电流功率开停车状态故障状态）、读取现场各种仪表（雷达料位计、流量计、超声波液位计、浓度计）数据和状态。
磨浮plc主要是监控球磨机运行状态（球磨机的各种运行数据）、旋流器各种数据（入口压力进浆流量、溢流流量、溢流矿浆粒度等）、浮选桶液位和进风量大小。
整个监控系统由位于工作间的上位机计算机和各个从站plc构
成。
其网络拓扑：
上位机用计算机，主要提供良好的人机界面，进行全面的监控和管理。
在控制系统中，计算机仅用于编程、参数设置和修改以及图形和数据的在线显示功能，不直接参与现场控制。
下位机为各个从站plc，是系统的执行者。
plc与各个io单元如继电器、限位开关、变频器、全启动器等相连接。
主站和各个从站之间采用环形拓扑结构，通过专用的工业以太环网进行通讯。
每个从站到配电室的电机控制设备(变频器、软启动器、智能电机管理器)通过profibus-dp现场总线连接，每个从站到现场仪表（如雷达料位计、液位计等）通过profibus-pa现场总线连接，大大简化现场设备及仪表的线缆敷设。
3 监控系统的设计
监控系统的控制系统结构框图如图2所示：
图2 控制系统结构图
3.1 从站plc控制ge的plc为核心，各个传感器（如雷达料位计、流量计、超声波液位计、浓度计等）数据通过pa总线送至plc处理，一些不走pa总线的特殊设备及仪表如核子秤将采集到的模拟信号通过4~20ma电流信号送至plc处理；plc输出地控制信号通过dp总线传送给现场执行机构如变频器等。
各个限位开关、接触器状态等现场电气设备运行信号等io量直接传输到plc。
profibus–dp是应用于现场层的高速数据传送。
plc周期地读取控制设备的输入信息并周期地向从下发送输出信息。
总线循环时间必须要比从站（plc）程序循环时间短。
除周期性用户数据传输外，profibus–dp还提供智能化设备所需的非周期性通信以进行组态．诊断和报警处理。
传输技术：rs－485双绞线．双线电缆或光缆。
波特率从9.6k bit/s到12m bit。
每个控制设备都有profibus智能测控节点，控制profibus总线通信功能，可以向控站及其他设备传送各种参数，并接受来自plc 的命令和数据，用来调整控制状态。
每个站点都有一个地址编号用来识别各个控制设备。
就像网络通信中的ip地址一样。
电气控制设备都有发送器和接收器，当plc
发来数据时，各总线站点先检测该帧的地址是不是和自己的编址一样，若一样，则接受数据并解析数据后发给plc控制单元。
若不一样，则该站点就像一个中继器一样，直接通过发送端把该帧站发给下一个控制设备。
节点选用了具有开关量io通道和模拟量io通道，可以实现开关量输入、开关量输出、脉冲量输入、模拟量输入和模拟量输出功能。
嵌入式profibus-dp从站通信接口板由plc芯片、profibus协议芯片spc3及光隔rs-485等驱动电路组成。
profibus-dp的物理层采用基于rs485的传输技术。
rs-485采用双端差分信号进行数据传输，以两线间的电压差为+（2~6）v表示逻辑1；以两线间的电压差为-（2~6）v表示逻辑0，以提高公模抗干扰能力，从而提高通讯的抗噪声干扰性。
rxd和txd分别为串行接
受和发送端接口。
spc3不提供串行数据rs-485的驱动，所以其串行接口必须和rs-485驱动相连。
采用75als176，该芯片能满足12m 波特率的数据传输速率要求。
为了提高系统的抗干扰性，spc3内部线路必须与物理接口在电气上隔离，为此，在输入/输出通道上采用了6n137高速光耦。
3.2上位机主站和plc从站通信
plc接受和处理的实时数据通过工业以太环网与上位机进行交互。
工业以太网主要有以下特点：组网方便、高可靠性、故障诊断快捷、实时性高、远程管理快捷、适应恶劣环境、可扩展性等。
工业以太网与传统的商业以太网不同，它的环境适应性很强，能够面临工业生产中的强电磁辐射、各种机械振动、粉尘、潮湿等恶劣环境。
工业以太网的实时性和准确定要求也比传统以太网要求要高。
3.3上位pc机编程
为使监控plc的通信，系统软件更稳定可靠，上位pc机使用wondware组态软件进行软件设计。
通过系统变量标签，图形编辑器，报表编辑器等组态工具，可以方便地从从站中获取各个从站的状态参数以及运行数据。
另外，通过vc编程，实现对系统数据的计算和管理。
利用dde技术实现vc、excel与wondware的数据交换。
上位机软件可以实时监测选矿车间的各个现场数据，报警状态，可以以表格、曲线图等形式显示数据，并且可以将电流、功率、流量等各种数据打印出来并存入excel数据库中。
此外，在界面设计上，利用动画技术，使界面更友好、生动，操作方便。
通过人机交互可
以方便地控制整个监控系统的运行。
4 结束语
本文所述选矿车间监控系统，由于采用profibus-dp网络通信，wondware组态软件，使得整个系统在整体上具有较高的性价比。
可视化的人机交互界面使得控制更加形象直观。
在控制各个生产指标上都达到了要求，操作人员的劳动强度大大减轻，企业的自动化管理水平有所提高。
参考文献：
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