常用金属表面处理要求
金属表面处理国家标准
金属表面处理国家标准金属表面处理是指对金属材料表面进行清洁、除锈、防锈、涂装等一系列工艺处理，以提高金属材料的表面质量和使用寿命。
金属表面处理国家标准是对金属表面处理工艺、技术要求和检测方法进行规范，是保证金属制品质量的重要依据。
本文将对金属表面处理国家标准进行介绍，以便于各行业了解和遵守相关标准。
首先，金属表面处理国家标准主要包括对金属表面处理工艺的规范和要求。
例如，对于金属表面清洁处理，国家标准规定了清洁剂的种类、使用方法、清洗温度和时间等技术要求，以确保金属表面清洁度达到标准要求。
对于金属表面除锈处理，国家标准规定了除锈方法、除锈剂的选择和使用、除锈后的处理等要求，以确保金属表面除锈效果符合标准。
此外，国家标准还对金属表面防锈、涂装等工艺进行了详细规范，确保金属制品的表面质量达到国家标准要求。
其次，金属表面处理国家标准还包括对金属表面处理技术的要求。
国家标准规定了金属表面处理工艺的技术参数、操作要求、设备要求等内容，以确保金属表面处理工艺稳定可靠、操作简便、效果良好。
例如，国家标准对金属表面清洁处理的技术参数进行了详细规定，包括清洁剂的浓度、温度、清洗时间等要求，以确保清洁效果和操作安全。
对于金属表面涂装工艺，国家标准规定了涂料的选择、喷涂厚度、固化温度等技术要求，以确保涂装效果符合标准要求。
最后，金属表面处理国家标准还包括对金属表面处理质量的检测方法和要求。
国家标准规定了金属表面处理质量的检测方法和指标，以确保金属表面处理质量可控可测。
例如，国家标准对金属表面清洁度的检测方法进行了规范，包括视觉检测、化学试剂检测、仪器检测等内容，以确保清洁度达到标准要求。
对于金属表面涂装质量的检测，国家标准规定了涂膜厚度、硬度、附着力等指标的检测方法和要求，以确保涂装质量符合标准要求。
综上所述，金属表面处理国家标准是对金属表面处理工艺、技术要求和检测方法进行规范的重要依据，对于保证金属制品质量具有重要意义。
镀镍处理要求
镀镍处理要求镀镍是一种常见的表面处理方法，用于在金属表面形成一层镍覆盖层。
该处理方法具有增加材料硬度、抗腐蚀性和耐磨损性的优势。
以下是镀镍处理的一些要求：1. 表面准备：在进行镀镍处理之前，需要对金属表面进行充分的清洁和准备。
这可以通过去除油脂、污垢和氧化物来实现。
常用的方法包括溶剂洗涤、机械研磨和酸洗。
表面的准备将直接影响到镀层的附着力和质量。
2. 镀液选择：不同的应用和材料需要不同的镀液。
镀液是含有镍盐和辅助外加剂的溶液，可通过电化学反应沉积金属镍在金属表面。
选择正确的镀液是确保获得所需镀层特性的关键。
3. 镀层厚度：镀层的厚度是根据所需的最终性能而确定的。
在一些情况下，只需要薄薄的一层镍来提供额外的保护。
而在其他情况下，需要更厚的镀层来增加耐磨损性。
厚度的选择应根据具体应用来决定。
4. 镀液温度和pH值：镀液的温度和pH值对镀层质量有直接影响。
一般来说，较高的温度可以提高沉积速率和镀液尺寸稳定性。
而适当的pH值可以确保均匀的镀层。
5. 镀液搅拌：良好的液体搅拌可以帮助实现均匀的镀层。
搅拌可确保镀液中的金属离子和辅助添加剂均匀分布，并防止在镀制过程中产生均匀性问题。
6. 电流密度：镀层的电流密度是通过调整电流和表面积来控制的。
正确的电流密度可以确保获得均匀和致密的镀层。
这是通过控制金属沉积速率来实现的。
总之，镀镍处理要求对于获得高质量的镀层至关重要。
通过适当的表面准备、选择合适的镀液、控制镀层厚度、调整镀液温度和pH值、良好的搅拌以及正确的电流密度，可以确保获得理想的镀层特性和性能。
金属表面处理标准说明及各种标准比较
金属表面处理标准说明及各种标准比较编写：审核:1．金属的表面处理标准GB8923-88 中国国家标准ISO8501-1：1988 国际标准化组织标准SIS055900-1967 瑞典标准SSPC-SP2，3，5，6，7和10 美国钢结构涂装协会表面处理标准 BS4232 英国标准DIN55928 德国标准JSRA SPSS 日本造船研究协会标准2．各种金属表面处理标准说明2.1 金属表面处理中影响最大的标准是瑞典标准SIS 05 5900 1967，该标准最早由瑞典腐蚀研究所、美国测试和材料协会（ASTM）和钢结构涂装协会（SSPC）联合制定。
其它国家的标准，比如德国DIN 55928、丹麦DS 2019 等都是在此基础上建立起来的。
瑞典标准现在已经与国际标准ISO 8501－1：1988合并且由后者取代。
2.2 ISO8501则是现在普遍采用的国际标准。
美国由于科技力量的强大，SSPC/NACE是他们使用的主要标准而不使用ISO国际标准，并且随着NACE 在全球推广涂装检查培训认证，以及很多钢结构设计机构也使用这一标准，因此在中国也经常会遇到并使用SSPC/NACE标准。
2.3 中国的国家标准GB8923等效采用于ISO8501－1：1988。
3．国标GB8923-88 的除锈等级3.1 喷射或抛射除锈以字母“Sa”表示。
本标准订有四个除锈等级：3.1.1 Sa1 轻度的喷射或抛射除锈钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮，铁锈和油漆涂层等附着物。
Sa2 彻底的喷射或抛射除锈钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且氧化皮，铁锈和油漆涂层等附着物已基本清除，其残留物应该是附着牢固的。
3.1.2 Sa2.5 非常彻底的喷射或抛射除锈钢材表面应无可见的油脂，污垢，氧化皮，铁锈和油漆涂层等附着物,任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。
3.1.3 Sa3 钢材表面外观洁净的喷射或抛射除锈钢材表面应无可见的油脂，污垢，氧化皮，铁锈和油漆涂层等附着物,该表面应显示均匀的金属色泽。
常用金属零件表面处理工艺
常用金属零件表面处理工艺
常用金属零件表面处理工艺主要包括以下几种：
1. 镀层：通过在金属表面镀上一层其它金属或合金来改善其表面性能，如防腐蚀、增加硬度等。
常见的镀层有镀镍、镀铬、镀锌、镀铜等。
2. 防锈处理：通过在金属表面涂刷或浸渍一层防锈剂，形成一层保护膜，来防止金属腐蚀。
常见的防锈处理方法有热镀锌、热浸塑、电镀等。
3. 喷涂：通过将一种涂料喷涂在金属表面，形成一层保护膜来改善其表面性能。
常见的喷涂方法有喷漆、喷粉、喷塑等。
4. 抛光：通过机械抛光或化学抛光的方法，将金属表面的粗糙度降低，提高光洁度和光亮度。
5. 氧化处理：通过在金属表面形成一层氧化膜，来增加氧化膜的厚度，加强金属的耐腐蚀性能。
常见的氧化处理方法有阳极氧化、磷化处理等。
6. 喷砂处理：通过高速喷射硅砂或其它颗粒物料，打磨金属表面，形成一层均匀的粗糙度，提高金属的附着力和表面硬度。
7. 热处理：通过加热金属至一定温度，保持一段时间，然后冷却，来改变金属的组织结构和性能。
常见的热处理方法有退火、淬火、回火等。
这些表面处理工艺根据金属零件的具体要求选择使用，常常通过多种工艺的组合来完成。
金属表面处理操作规程
金属表面处理操作规程金属表面处理是一种常见的工艺，旨在增强金属材料的耐腐蚀性、耐磨损性和粘附性，从而提高其使用寿命和性能。
下面是金属表面处理操作规程的一般步骤和注意事项，供参考。
一、表面清洁处理1. 在进行任何金属表面处理之前，首先要对金属表面进行彻底的清洁。
可以使用热水和洗涤剂进行清洗，也可以使用化学清洗剂进行清洗。
2. 清洁时要注意避免使用过多的清洗剂，以免对环境造成污染。
3. 清洁完毕后，应该用清水彻底冲洗干净金属表面，并确保金属表面完全干燥。
二、除锈处理1. 如果金属表面有锈蚀情况，需要进行除锈处理。
可以使用机械除锈（如打磨、切削等）或化学除锈（如酸洗）的方法进行除锈。
2. 在进行除锈处理时，需要采取安全措施，如佩戴防护眼镜、手套和口罩，以防化学溅入眼睛、皮肤或呼吸道。
三、酸洗处理1. 酸洗是常用的金属表面处理方法之一，可以去除金属表面的氧化物和其他不良物质。
2. 在进行酸洗处理时，应该选择适合的酸洗液，并按照使用说明正确配制酸液的浓度。
3. 在酸洗处理之前，应该将金属表面彻底清洁，并确保金属表面没有油脂、污垢等杂质。
4. 酸洗处理时，需要注意酸液的浓度和温度，以免对金属材料造成腐蚀和变形。
四、电镀处理1. 电镀是一种在金属表面上镀上一层金属或合金的方法，以增加金属的耐腐蚀性和美观性。
2. 在进行电镀处理之前，需要将金属表面进行清洁和除锈处理，并确保金属表面平整和光滑。
3. 在进行电镀处理时，应该选择适合的电镀液，并按照使用说明正确配制电镀液的浓度和温度。
4. 在电镀处理时，需要注意电流密度和镀层的厚度，以获得理想的镀层质量。
五、涂装处理1. 涂装是一种在金属表面上涂上一层涂料或烤漆的方法，以增加金属的耐腐蚀性、耐磨损性和美观性。
2. 在进行涂装处理之前，需要将金属表面进行清洁和除锈处理，并确保金属表面平整和光滑。
3. 在进行涂装处理时，应该选择适合的涂料或烤漆，并按照使用说明正确涂装和烘烤。
钣金件烤漆颜色及常用金属件表面处理填写规范
无
一般项目，如针板定 相比SUS304好加工，表面 位柱、导向轴等 硬度比SUS304高
铜
高速钢是一种具有高硬度、高耐磨性和高 耐热性的工具钢，又称高速工具钢或锋 钢，必须经过淬火、回火等热处理工艺。 W18Cr4V 一般高速钢的氮化不宜出现3相，否则将出 使渗层变脆，根据以上规律，高速钢应进 行低温短时渗氮。 表示平均含铜量为62%的普通黄铜，有良好 的力学性能，热态下塑性好，冷态下塑性 H62 也可以，切削性好，易钎焊和焊接，耐 蚀，机械加工后无需再做热处理及化学处
氮化处理表面硬度62hrc表面硬度达hrc5862单相奥氏体组织无需热处理硬化使用温度196800一般项目如载板定位柱导轴fct治具挂钩等suj2或cr15高碳铬轴承钢硬度可达hrc5861具备了轴承的耐磨性也加强了钢性加工性佳并可直接加工成一般项目如针板定位柱导向轴等相比sus304好加工表面硬度比sus304高高速钢是一种具有高硬度高耐磨性和高耐热性的工具钢又称高速工具钢或锋钢必须经过淬火回火等热处理工艺
喷80#砂黑色亚光阳极 亮光黑色阳极 喷80#砂亚光蓝色阳极 喷80#砂硬质阳极氧化
参照博杰色板002 参照博杰色板003 参照博杰色板004 参照博杰色板005
一般项目 Aberdeen Pre&Final; Pen&Touch FOXCONN捞板治具 一般项目
铝合金
1.大件（面积超过 300MM*300MM）要设计工 艺孔，因为阳极过程中要 悬挂;2.阳极分亚光和亮 光;3.阳极后表面不导电
45#
SKD11 （或 Cr12) 钢
优质碳素结构用钢，硬度不高易切削加 电镀层厚度： 镀硬铬 工，一般先要热处理，然后做防锈处理。 4um~6um; 调质硬度在HRC20~HRC30之间，45钢淬火硬 电镀层厚度： 高频淬火及镀黑镍 度在HRC55~58之间,极限值可达HRC62，不 4um~6um; 要采用渗碳淬火的热处理工艺。防锈一般 “淬火及镀镍处理”或 表面硬度达HRC55或 做磷化或发黑或电镀（如镍、铬）处理， “淬火及镀黑镍处理”; 以上; 如电镀镍、铬处理 高耐磨髙铬冷作模具钢,一般只需做热处 理，不需化学处理（如电镀），热处理方 式有：1.“淬火+回火”状态下使用;2.“ 淬火+冷处理+回火”状态下使用（适于高 表面硬度达HRC58～ 淬火处理 精度与尺寸稳定要求）,3.“淬火+回火+氮 62 化处理”状态下使用（适于表面高硬度要 求）;4. 深冷处理 为获得最高硬度和尺寸 稳定性;5. 氮化处理,表面硬度>62HRC 单相奥氏体组织，无需热处理硬化，使用 温度-196--800℃ 无
金属表面处理检验的要求规范
金属表面处理检验规范1适用范围本规范适用于品质部门对电镀、氧化、化学处理、喷塑、喷漆、喷砂、拉丝等金属表面处理一般检验。
2术语和定义2.1 A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。
2.2 B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧面及背面等）。
这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。
2.3 C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面，底壳或后壳的底面，内部零件表面）。
此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。
2.4 金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。
2.5 基材花斑：电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。
2.6 抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域。
2.7 浅划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其它无镀(膜/塑/漆)层表面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。
数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产生的轻微痕迹属于此类划痕。
2.8 凹痕：由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。
2.9凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平感觉。
2.10 烧伤：拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。
2.11 水印：电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。
2.12 露白：镀锌钝化膜因磨擦而被去除、露出新层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，呈现为区别于周围颜色的白色。
2.13 修补：因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖。
金属表面处理标准
金属表面处理标准金属表面处理是一种通过改变金属表面的物理、化学性质，以提高其耐腐蚀性、机械性能、外观和其他特性的工艺。
标准化的金属表面处理有助于确保产品质量、提高工业生产效率，并满足各种应用领域的需求。
以下是关于金属表面处理标准的一些主要方面，包括涂层、清洗、镀层和防腐措施等。
1、表面清洗标准：目的：清洗是金属表面处理的首要步骤，旨在去除油脂、污垢、氧化物等不良物质，为后续处理提供清洁的表面。
标准：根据不同金属和应用领域的需求，清洗标准可能包括溶剂清洗、酸洗、碱洗等具体的清洗工艺和条件。
2、防腐涂层标准：目的：防腐涂层用于保护金属表面免受大气、水分、化学品等腐蚀因素的侵蚀。
标准：根据环境条件和要求，涂层标准可能包括涂层材料的选择、涂层厚度、附着力、耐腐蚀性能等方面的规定。
3、阳极氧化标准：目的：阳极氧化是一种常用的表面处理方法，通过电化学反应在金属表面形成氧化膜，提高其耐腐蚀性和硬度。
标准：包括氧化膜的颜色、厚度、密度等要求，以及操作条件和检测方法等。
4、镀层标准：目的：镀层可以改变金属表面的外观、耐腐蚀性、导电性等性质，常见的镀层包括镀铬、镀镍、镀锌等。
标准：包括镀层的成分、厚度、均匀性、附着力等方面的要求，确保镀层质量符合标准。
5、喷涂涂层标准：目的：喷涂是一种常见的涂层方法，用于在金属表面形成保护性的、美观的涂层。
标准：包括喷涂材料的选择、涂层厚度、涂层外观、耐腐蚀性等方面的规定。
6、钝化标准：目的：钝化是通过在金属表面形成一层氧化物膜来提高其耐腐蚀性的处理方法。
标准：包括钝化工艺、膜的性质、厚度等方面的规定。
7、金属表面检测标准：目的：通过检测确保金属表面处理的质量符合标准要求。
标准：包括各种检测方法，如膜厚测量、附着力测试、耐腐蚀性能检测等。
8、环保标准：目的：考虑到环保要求，金属表面处理标准可能包括对涂料、溶剂、废水等的环保规定。
标准：鼓励使用环保材料和工艺，降低环境污染。
结束语：综合而言，金属表面处理标准涉及到多个方面，从清洗到涂层，从防腐到检测，都需要符合一系列明确的标准。
金属材料的表面处理与防腐蚀措施
金属材料的表面处理与防腐蚀措施金属材料是各行各业中最常用的材料之一，但由于金属易与环境中的氧气、水分、酸碱等发生反应，导致表面氧化、腐蚀等问题，降低了金属材料的使用寿命和性能。
因此，进行表面处理和采取防腐蚀措施显得尤为重要。
本文将介绍金属材料表面处理和防腐蚀措施的一些常用方法。
一、化学处理1. 清洗清洗是金属材料表面处理的第一步，通常使用溶剂、碱性或酸性洗涤剂清除表面的油污、灰尘等杂质，以保证金属材料表面干净。
2. 酸洗酸洗是一种常见的表面处理方式，可以去除金属表面的氧化皮、锈蚀等物质。
常用的酸洗剂有盐酸、硫酸等，根据不同金属材料的特性选择合适的酸洗剂，进行适度的酸洗处理。
3. 阳极氧化阳极氧化是一种常用的铝材表面处理方法，通过在硫酸或草酸等电解液中施加电流，形成致密的氧化层，增加金属材料的耐腐蚀性和耐磨性。
二、物理处理1. 砂光抛光砂光抛光是通过砂纸、砂轮等工具对金属表面进行磨砂，消除表面的凹痕、划痕，提高金属表面的光洁度。
2. 电镀电镀是将金属材料浸入电解液中，通过电流的作用在金属表面沉积其他金属的方法。
电镀可以增加金属的抗腐蚀性、硬度和美观性，常用的电镀材料有铬、镍、锌等。
三、防腐蚀措施1. 涂层材料涂层材料是一种常见的防腐蚀措施，通过在金属表面涂覆一层特殊材料来提高金属材料的耐腐蚀性和外观。
常用的涂层材料有漆、油漆、聚氨酯、环氧等材料。
2. 防腐蚀涂料防腐蚀涂料是一种专门用于金属表面的防腐蚀涂层，具有良好的防腐蚀性能和耐候性能。
根据金属材料的使用环境和要求选择合适的防腐蚀涂料。
3. 金属涂层金属涂层是一种通过电镀、喷涂等方法在金属表面形成一层金属保护层的措施。
金属涂层可以提高金属材料的抗腐蚀性、耐磨性和导电性。
综上所述，金属材料的表面处理和防腐蚀措施是确保金属材料使用寿命和性能的重要环节。
通过化学处理、物理处理以及采取一系列的防腐蚀措施，可以有效地保护金属材料免受氧化、腐蚀等影响，延长其使用寿命，提高其性能和美观度。
金属表面喷砂除锈标准等级要求
金属表面喷砂除锈标准等级要求
金属表面喷砂除锈是一种常用的金属表面处理方法，它可以有效地去除金属表面的氧化物、锈蚀和其他污染物，提高金属表面的质量和耐久性。
为了确保喷砂除锈的效果和质量，有一些标准等级要求需要遵守。
首先，金属表面喷砂除锈标准等级主要由国际标准化组织（ISO）制定。
ISO 8501-1是最常用的标准之一，它将金属表面喷砂除锈的标准等级分为四个等级，分别是Sa1、Sa2、Sa2.5和Sa3。
这些等级基于金属表面的清洁程度，其中Sa1为最低等级，Sa3为最高等级。
其次，各个标准等级对金属表面的清洁程度有着具体的要求。
在Sa1等级中，金属表面应该有轻微的松散锈蚀和氧化物；在Sa2等级中，金属表面应该基本上没有松散的锈蚀和氧化物，但是可能有些许残留；在Sa2.5等级中，金属表面应该基本上没有残留的锈蚀和氧化物，但是可能有些许有牢固的残留；而在Sa3等级中，金属表面应该完全没有任何锈蚀和氧化物的残留。
最后，金属表面喷砂除锈标准等级的选择应根据具体的应用需求来确定。
某些应用场景对金属表面的清洁程度有着较高的要求，例如需要进行涂层、防腐等处理的场合，通常需要达到Sa2.5或Sa3等级的要求。
而在一些对金属表面要求较低的场合，如临时保护或表面处理后进行进一步加工的情况下，可能可以接受Sa1或Sa2等级的标准。
总之，金属表面喷砂除锈标准等级要求是确保金属表面质量和耐久性的重要指标。
根据国际标准化组织的相关标准，根据具体的应用需求选择合适的标准等级，可以保证喷砂除锈的效果和质量。
标准有色金属制品表面处理标准
标准有色金属制品表面处理标准字数：1500字在标准有色金属制品（如铜、铝、镁等）生产过程中，表面处理是一个至关重要的环节。
它不仅能改善金属制品的外观，还能增强其耐腐蚀性和耐磨性等性能。
为确保有色金属制品表面处理工艺的稳定和一致性，制定了一系列的标准。
本文将详细介绍有色金属制品表面处理的标准。
一、表面准备在进行有色金属制品的任何表面处理前，首先需要进行表面准备。
表面准备包括去除污垢、油脂和氧化物等工序，以获得一个干净且适合进行表面处理的金属表面。
常见的表面准备方法有机械清洁、化学清洗和电解清洗等。
根据不同材料和处理要求，表面准备的标准也有所差异。
1. 机械清洁机械清洁是指利用磨料、喷砂等机械手段将金属表面的污垢和氧化物清除。
根据不同金属制品和要求，机械清洁的标准可以分为粗糙度、清除程度、清洁度等多个方面进行评定。
2. 化学清洗化学清洗是利用化学试剂溶解或转化金属表面的污垢和氧化物。
不同金属材料的化学清洗工艺及试剂的选择因素各不相同，因此标准也需要根据具体情况进行制定。
3. 电解清洗电解清洗是利用电解作用将金属表面的污垢和氧化物溶解或转化为其他物质，从而清洁金属表面。
不同金属和处理要求对电解清洗的标准也有所不同，如清洁速度、电解液成分、电流密度等。
二、化学处理化学处理是有色金属制品表面处理的重要环节之一。
它可以通过改变金属表面的化学组成和状态，使金属具有一定的耐蚀性和耐磨性。
常见的化学处理方法包括酸洗、酸蚀、碱洗、阳极氧化等。
1. 酸洗酸洗是通过酸性溶液使金属表面产生一层溶解皮，以去除金属表面的氧化皮、氧化物和污垢等。
酸洗的标准包括酸性溶液成分、温度、浸泡时间等指标。
2. 酸蚀酸蚀是指在酸性溶液中加入一定的助剂，使金属表面产生微小凹洞，增加表面积，以提高金属的耐腐蚀性和附着力。
酸蚀的标准可包括酸性溶液成分、浸泡时间、酸浓度等。
3. 碱洗碱洗是通过碱性溶液去除金属表面残留的酸洗剂和酸蚀剂，以及进一步清洁金属表面。
常用表面热处理及金属表面处理工艺
用于经退火.正火.调质的零件及铸件的硬度检讨
HRC
用于经淬火.回火及概况化学处理的零件的硬度检讨
HV
特殊实用于薄层硬化零件的硬度检讨
金属概况处理工艺
名称
界说
机械抛光
机械抛光是在专用的抛光机长进行抛光,靠极细的抛光粉和磨面间产生的相对磨削和滚压感化来清除磨痕的,分为粗抛光和细抛光.
2、人工稳固化处理：加热到500~600oC,在这个温度保持10~20h或者更长时光
使铸件清除内应力,稳固工件的外形和尺寸
用于机床床身等大型铸件
冷处理
将淬火钢持续冷却至室温以下的处理办法
进一步进步硬度.耐磨性,并使其尺寸趋于稳固
用于轴承的钢球.量规等
硬
度
HB
材料抵抗硬的物体压入零件概况的才能称为“硬度|”.依据测量办法不合,可分为布氏硬度.洛氏硬度.维氏硬度
化学抛光
应用金属材料在电解液中的选择性自消融感化,以下降其概况光滑度的进程
是靠化学试剂对样品概况凹凸不服区域的选择性消融感化清除磨痕.浸蚀整平的一种办法.
磷化涂装
磷化工艺进程是一种化学与电化学反响形成磷酸盐化学转化膜的进程,所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜.磷化的目标主如果：给基体金属供给呵护,在必定程度上防止金属被腐化;用于涂漆前打底,进步漆膜层的附出力与防腐化才能;在金属冷加工工艺中起减摩润滑应用.
经淬火后在加热到相变温度以下的某一温度,在该温度逗留一准时光,然后在水.油或空气中冷却
1.清除淬火时产生的内应力
2.增长韧性,下降硬度
高碳钢制的对象.量具.刃具,用低温回火;
弹簧顶用中温(350~500)0C回火
调质
金属构件的表面处理方法及要求
金属构件的外表处理方法及要求〔除锈〕外表处理的好坏直接关系到防腐层的防腐效果，尤其对于涂层，其与基体的机械性粘合和附着，直接影响着涂层的破坏、剥落和脱层。
未处理外表的原有铁锈及杂质的污染，如油脂、水垢、灰尘等都直接影响防腐层与基体外表的粘合和附着。
因此，在设备施工前，必须十分重视外表处理。
〔一〕钢材外表原始锈蚀分级钢材外表原始锈蚀分为A、B、C、D四级。
A级——全面覆盖着氧化皮而几乎没有铁锈的钢材外表；B级——已发生锈蚀，且部分氧化皮已经剥落的钢材外表；C级——氧化皮已因锈蚀而剥落或者可以刮除，且有少量点蚀的钢材外表；D级——氧化皮已因锈蚀而全面剥离，且已普遍发生点蚀的钢材外表。
〔二〕钢材外表除锈质量等级钢材外表除锈质量等级分St2、St3、Sal、Sa2、Sa2.5五级。
St2——彻底的手工和动力工具除锈。
钢材外表无可见的油脂和污垢，且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。
可保留粘附在钢材外表且不能被钝油灰刀剥掉的氧化皮、锈和旧涂层。
St3——非常彻底的手工和动力工具除锈。
钢材外表无可见的油脂和污垢，且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。
除锈应比St：更为彻底，底材显露部分的外表应具有金属光泽。
Sa1——轻度的喷射或抛射除锈。
钢材外表无可见的油脂和污垢，且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。
·sa2——彻底的喷射或抛射除锈。
钢材外表无可见的油脂和污垢，且氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物已基本清除，其残留物应是牢固附着的。
Sa2.5——非常彻底的喷射或抛射除锈。
钢材外表无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹仅是点状或条纹状的轻微色斑。
〔三〕金属外表处理方法为了使钢材外表与涂层之间有较好的附着力，并能更好地起到防腐作用，涂层前应对金属外表进行处理。
钢材的外表处理方法主要有：手工方法、机械方法和化学方法三种。
目前，常用机械方法中的喷砂处理。
金属常见的表面处理工艺
金属常见的表面处理工艺一、喷砂处理喷砂是一种常见的金属表面处理工艺，它通过高速喷射砂粒对金属表面进行冲击，去除表面的氧化物、油污和污渍，使金属表面变得光滑、清洁。
喷砂处理能够增强金属表面的粗糙度，提高涂层的附着力，并且可以消除金属表面的应力，提高其抗腐蚀性能。
二、电镀处理电镀是一种通过电解将金属离子沉积在金属表面的工艺，常见的电镀方法包括镀铬、镀镍、镀锌等。
电镀处理可以提高金属的抗腐蚀性能、硬度和光泽度，还可以改变金属表面的颜色和外观。
电镀处理广泛应用于汽车、家具、电子产品等行业。
三、阳极氧化处理阳极氧化是一种将金属表面形成一层氧化膜的工艺，常见的应用是铝阳极氧化。
阳极氧化处理可以提高金属表面的抗腐蚀性能、硬度和耐磨性，并且可以改变金属表面的颜色和外观。
阳极氧化处理广泛应用于航空航天、建筑、电子等领域。
四、喷涂处理喷涂是一种将涂料喷射到金属表面的工艺，常见的喷涂方法包括喷漆、喷粉等。
喷涂处理可以改变金属表面的颜色、外观和质感，提高金属的防腐蚀性能和耐候性。
喷涂处理广泛应用于家具、建筑、汽车等行业。
五、抛光处理抛光是一种通过机械或化学方法将金属表面进行磨光的工艺，常见的抛光方法包括机械抛光、电解抛光等。
抛光处理可以使金属表面变得光滑、亮丽，提高其视觉效果和触感。
抛光处理广泛应用于钟表、首饰、厨具等领域。
六、喷涂处理喷涂是一种将涂料喷射到金属表面的工艺，常见的喷涂方法包括喷漆、喷粉等。
喷涂处理可以改变金属表面的颜色、外观和质感，提高金属的防腐蚀性能和耐候性。
喷涂处理广泛应用于家具、建筑、汽车等行业。
七、镜面抛光处理镜面抛光是一种通过机械或化学方法将金属表面进行精密磨光的工艺，使其表面光洁度高，反射率高。
镜面抛光处理常用于光学仪器、精密仪器、汽车零部件等领域，要求金属表面完全无瑕疵，提升产品的质感和品质。
总结：金属常见的表面处理工艺包括喷砂处理、电镀处理、阳极氧化处理、喷涂处理、抛光处理和镜面抛光处理等。
金属防腐表面处理标准
金属防腐表面处理标准什么是Sa2.5级？Sa2.5级有什么要求？金属防腐表面清理等级：也叫清洁度，代表性国际标准有2种：一种是美国1985年制定的“SSPC-”；一种是瑞典1976年制定的“Sa-”，它分为四个等级：Sa1、Sa2、Sa2.5、Sa3，为国际惯常通用标准，详细介绍如下：Sa1级——相当于美国SSPC—SP7级。
采用一般简单的手工刷除、砂布打磨方法，这是四种清洁度中度最低的一级，对涂层的保护仅仅略好于未采用处理的工件。
Sa1级处理的技术标准：工件表面应不可见油污、油脂、残留氧化皮、锈斑、和残留油漆等污物。
Sa1级也叫做手工刷除清理级。
（或清扫级）Sa2级——相当于美国SSPC—SP6级。
采用喷砂清理方法，这是喷砂处理中最低的一级，即一般的要求，但对于涂层的保护要比手工刷除清理要提高许多。
S a2级处理的技术标准：工件表面应不可见油腻、污垢、氧化皮、锈皮、油漆、氧化物、腐蚀物、和其它外来物质（疵点除外），但疵点限定为不超过每平方米表面的33%，可包括轻微阴影；少量因疵点、锈蚀引起的轻微脱色；氧化皮及油漆疵点。
如果工件原表面有凹痕，则轻微的锈蚀和油漆还会残留在凹痕底部。
S a2级也叫商品清理级（或工业级）。
Sa2.5级——是工业上普遍使用的并可以作为验收技术要求及标准的级别。
Sa2. 5级也叫近白清理级（近白级或出白级）。
Sa2.5级处理的技术标准：同Sa2要求前半部一样，但疵点限定为不超过每平方米表面的5%，可包括轻微暗影；少量因疵点、锈蚀引起的轻微脱色；氧化皮及油漆疵点。
Sa3级——级相当于美国SSPC—SP5级，是工业上的最高处理级别，也叫做白色清理级（或白色级）。
Sa3级处理的技术标准：与Sa2.5级一样但5%的阴影、疵点、锈蚀等都不得存在了.。
st2级除锈标准
st2级除锈标准ST2级除锈标准是一种常用于金属表面处理的标准，该标准定义了除锈的要求和方法，以确保金属表面能够达到一定的清洁度和光洁度。
下面是对ST2级除锈标准的详细描述。
ST2级除锈标准适用于轻微污染的金属表面，通常是指有少量铁锈和氧化层的表面。
该标准定义了四个等级的除锈要求，分别是ST2、ST3、ST4和ST5，其中ST2级是最低的要求。
根据ST2级除锈标准，除锈后金属表面应完全把锈层和氧化层去除，以及其他污染物。
这样可以确保金属表面没有可见的锈迹、氧化物和其他杂质。
除锈后的金属表面应该平整、光滑，并且不应有颗粒和毛刺。
除锈的方法可以采用机械除锈、化学除锈或电化学除锈等。
具体的除锈方法应根据实际情况和需要来选择。
注意，除锈的流程应符合环境保护和安全要求。
在进行除锈前，应先清洁金属表面，以去除表面的油污、灰尘和其他杂质。
清洁过程可以使用溶剂、洗涤剂或水进行，具体选择根据实际情况来定。
清洁后的金属表面应保持干燥，以免污染金属表面。
除锈过程通常包括以下几个步骤：先进行除锈，然后进行清洗，最后进行干燥。
除锈可以通过机械手段，如钢丝刷、砂纸、磨削机等，来实现。
在除锈过程中，应注意不要过度划伤或磨损金属表面。
清洗除锈后的金属表面时，可以使用水或洗涤剂进行。
清洗的目的是去除除锈产生的残留物和杂质。
清洗后的金属表面应保持干燥，以免产生新的锈迹。
干燥是除锈过程的最后一步。
干燥可以通过自然干燥、风扇、加热或其它方法来实现。
在进行干燥时，应确保金属表面不再有水分，以免产生新的锈迹。
总之，ST2级除锈标准定义了除锈的要求和方法，以确保金属表面的清洁度和光洁度。
除锈过程应包括清洁、除锈、清洗和干燥。
除锈要注意不要过度划伤金属表面，并保证金属表面干燥，以免产生新的锈迹。
除锈标准的实施能够提高金属表面的质量和使用寿命。
金属表面喷涂标准
金属表面喷涂标准金属表面喷涂是一种常用的表面处理技术，可以保护金属表面免受腐蚀、增加美观度、提高耐磨性等。
以下是金属表面喷涂的一些标准，供参考：1．前处理：金属表面喷涂前需要进行前处理，包括除油、除锈、磷化等步骤。
前处理的好坏直接影响到喷涂的质量和效果，因此必须严格按照前处理的要求进行操作。
2．喷涂材料：金属表面喷涂的材料有很多种，包括油漆、粉末涂料、电镀等。
不同的喷涂材料具有不同的特点和适用范围，需要根据实际情况选择合适的材料。
3．喷涂设备：金属表面喷涂需要使用专业的喷涂设备，包括空气喷枪、高压无气喷枪、静电喷枪等。
不同的喷涂设备具有不同的特点和适用范围，需要根据实际情况选择合适的设备。
4．喷涂工艺：金属表面喷涂的工艺有很多种，包括湿喷、干喷、电镀等。
不同的喷涂工艺具有不同的特点和适用范围，需要根据实际情况选择合适的工艺。
5．喷涂厚度：金属表面喷涂的厚度需要根据实际情况进行控制，过厚或过薄都会影响喷涂的质量和效果。
一般来说，喷涂厚度需要控制在一定范围内，以确保喷涂的质量和效果。
6．固化：金属表面喷涂后需要进行固化处理，以使涂料与金属表面紧密结合，形成一层稳定的保护层。
固化的温度和时间需要根据实际情况进行控制，以确保涂料与金属表面紧密结合。
7．检验：金属表面喷涂完成后需要进行检验，以检查喷涂的质量和效果。
如果发现质量问题，需要及时进行处理和修复，以确保喷涂的质量和效果。
总之，金属表面喷涂需要按照一定的标准和规范进行操作，以确保喷涂的质量和效果。
在实际操作中，需要根据实际情况选择合适的喷涂材料、设备和工艺，并进行严格的前处理、控制喷涂厚度和固化处理等操作。
同时，需要进行严格的检验和质量控制，以确保喷涂的质量和效果符合要求。
金属表面处理标准
金属表面处理标准金属表面处理是指在金属制品的制造过程中，通过一系列的物理、化学方法将金属表面进行改变，以提高金属的表面质量和使用性能。
金属表面处理标准是对金属表面处理过程中的各项要求和规范的统称，其目的是为了确保金属制品能够达到设计要求并具有一定的使用寿命。
一、金属表面处理的作用和目的金属表面处理是为了解决金属制品在使用过程中所遇到的各种问题，主要包括以下几个方面的作用和目的：1.提高金属表面的物理性能。
通过金属表面处理，能够改变金属材料的表面硬度、摩擦系数、耐磨性等物理性能，从而提高金属制品的整体性能。
2.增加金属表面的化学稳定性。
金属材料容易受到化学反应的影响，如氧化、腐蚀等，通过金属表面处理可以在金属表面形成一层保护膜，防止金属材料与外界环境发生化学反应，保持金属制品的稳定性。
3.改善金属表面的外观质量。
金属制品的外观质量直接关系到产品的美观度和市场竞争力，通过金属表面处理能够去除金属表面的污染、缺陷等，使金属表面更加光滑和均匀。
4.为金属表面的涂装和粘接提供良好的基础。
金属表面处理可以在金属表面形成一种特定的组织结构，提供了良好的涂装和粘接的基础，以确保涂层或粘接剂与金属表面之间的牢固性。
二、金属表面处理的常见方法和标准金属表面处理的方法有很多种，常见的方法包括机械处理、化学处理和电化学处理等。
以下是几种常见的金属表面处理方法和其标准：1.机械处理机械处理是指通过机械力对金属表面进行加工，常见的机械处理方法包括打磨、切割、抛光等。
机械处理的标准主要包括表面光洁度、平整度、尺寸精度等方面的要求。
2.化学处理化学处理是指通过使用化学药剂来对金属表面进行加工，常见的化学处理方法包括酸洗、电镀、热处理等。
化学处理的标准主要包括药剂配方、药液温度、处理时间等方面的要求。
3.电化学处理电化学处理是指通过在金属表面施加电流来实现对金属表面进行加工，常见的电化学处理方法包括阳极氧化、电镀、阳极保护等。
电化学处理的标准主要包括电流密度、处理时间、电解质配方等方面的要求。
常用金属表面处理工艺及技术
③ 工件应力变形小。基体可保持较低的温度，工件产生的应力 变形很小。
n ⑶ 激光热处理: 利用高能量密度的 激光对工件表面进行加热的方法。 效率高，质量好。
火焰加热表面淬火
激光表面热处理
火焰加热表面淬火示意图
二、化学表面热处理
n 化学热处理是将工件置于特定介质中加热保温，使 介质中活性原子 渗入工件表层从 而改变工件表层 化学成分和组织, 进而改变其性能 的热处理工艺。
n 将工件放入密封炉内，在高 温渗碳气氛中渗碳。
n 渗剂为气体 (煤气、液化气 等)或有机液体(煤油、甲醇 等)。
n 优点: 质量好, 效率高； n 缺点: 渗层成分与深度不易
控制
气体渗碳 法示意图
n ⑵ 固体渗碳法 n 将工件埋入渗剂中，装箱密封后在高温下加热渗碳。 n 渗剂为木炭。 n 优点：操作简单； n 缺点：渗速慢，劳动条件差。
离子氮化炉
n ⑷氮化的特点及应用 n 氮化件表面硬度高（69~72HRC），耐磨性高。 n 疲劳强度高。由于表面存在压应力。
氮 化 层 组 织
38CrMoAl氮化层硬度
n ⑶工件变形小。原因是氮化温度低，氮化后不需进行热处理。 n ⑷ 耐蚀性好。因为表层形成的氮化物化学稳定性高。 n 氮化的缺点：工艺复杂，成本高，氮化层薄。 n 用于耐磨性、精度要求高的零件及耐热、耐磨及耐蚀件。如
无数个小锤锤击金属表面，使零件表层和次表层发生一定的 塑性变形而实现强化的一种技术。 n 应用：形状较复杂的零件 n 在磨削、电镀等工序后进行
2、滚压处理 n 利用自由旋转的淬火钢滚子对钢件的已加工表面进行滚压，
使之产生塑性变形，压平钢件表面的粗糙凸峰，形成有利的 残余压应力，从而提高工件的耐磨性和抗疲劳能力。 n 应用：圆柱面、锥面、平面等形状比较简单的零件
金属表面处理等级
金属表面处理等级一、金属表面处理的重要性金属材料在实际应用中，经常需要进行表面处理，以提高其性能和使用寿命。
金属表面处理可以改变金属表面的化学和物理性质，从而达到防腐、增强硬度、提高耐磨性、改善外观等目的。
不同的金属表面处理等级适用于不同的应用场景和要求。
二、金属表面处理等级及其特点1. 未处理（N）未经任何表面处理的金属材料，表面通常存在氧化膜、油污和颗粒等杂质。
未处理的金属表面处理等级适用于一些低要求的场合，如暂时存放、包装等。
2. 粗糙表面（C）粗糙表面是通过机械加工等方法，使金属表面形成一定的粗糙度。
粗糙表面的金属材料具有较好的润湿性，适用于某些需要增加润滑性的场合。
3. 光亮表面（B）光亮表面是通过抛光、打磨等方法，使金属表面呈现出光亮的效果。
光亮表面的金属材料具有良好的外观和光洁度，适用于一些重视外观的装饰性场合。
4. 化学镀（S）化学镀是通过化学反应，在金属表面形成一层均匀、致密的化学镀层。
化学镀层可以提高金属材料的耐腐蚀性和硬度，适用于对耐腐蚀性要求较高的场合。
5. 电镀（E）电镀是通过电解沉积金属离子形成金属镀层。
电镀层可以提高金属材料的耐腐蚀性、硬度和耐磨性，适用于一些要求高耐腐蚀性和良好外观的场合。
6. 阳极氧化（A）阳极氧化是通过在金属表面形成一层致密的氧化膜。
阳极氧化层可以提高金属材料的耐腐蚀性、硬度和耐磨性，适用于一些要求高耐腐蚀性和电绝缘性的场合。
7. 热处理（H）热处理是通过加热和冷却等工艺，改变金属的组织结构和性能。
热处理可以提高金属材料的硬度、强度和韧性，适用于一些要求高强度和耐磨性的场合。
8. 钝化处理（P）钝化处理是通过在金属表面形成一层致密的钝化膜。
钝化膜可以提高金属材料的耐腐蚀性，适用于一些要求高耐腐蚀性的场合。
三、金属表面处理的选择原则1. 根据金属材料的特性和要求，选择适当的金属表面处理等级，以满足使用要求。
2. 综合考虑金属表面处理的成本、工艺和效果，选择最合适的表面处理方法。
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盐雾试验方法同GMW3044，每批至少取3件测试 循环腐蚀试验按GMW14872，仅批准时做此试验 Type A: EXT All, 4 s, Method SH/SM/SL, Exposure D. Type B: EXT All, 4 s, Method SH/SM/SL, Exposure C. Type C: UH All, 4 s, Method SH/SM, Exposure B 阴极保护试验 宽度0.5mm的划痕，划至基材，96h盐雾后，无红锈 涂层附着力试验，96h/40 ℃ ，100%湿度后，百格试验，大于99% 由于螺纹紧固件时，摩擦系数在0.13±0.03，批量监控要求平均 值±3σ落在0.10-0.16区间内
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GMW3359-07
非电解富锌涂料 涂料中富含锌片、铝片 前处理可以使用脱脂水洗、抛丸或溶剂清洗 涂覆可以用浸涂、也可以用喷涂方式 颜色可以通过加不同的面涂实现，同时面涂可以调节摩擦系数 此工艺过程不产生氢，不会有氢脆问题（前处理使用酸洗除外） 这种涂层渗透性好，有少量吸氢可在涂料烘烤过程中析出 防腐性能可与镀锌镍合金相当，生产过程环保。
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GMW3359分为三个等级 Type A 12μ，240h/白锈不超过5%，720h/无红锈 Type B 12μ，144h/白锈不超过5% ，480h/无红锈 Type C 8μ，72h/白锈不超过5% ，240h/无红锈 螺栓头部最大厚度不超过25μ 每批至少抽10件检查厚度 如图纸无特别标注，缺省定义为Type B
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盐雾试验、附着力试验、去氢要求、氢脆检查要求同GMW3044 循环腐蚀试验GMW14872 Type A EXT All, 4s, Method SH/SM/SL, Exposure D 红锈不超过10%，白锈不超过50% Type B UB All, 4s, Method SH/SM, Exposure D 无红锈，白锈不超过50% 带尾标G，要求摩擦系数，要求同GMW3044
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谢 谢！
准按零件在整车的位置分为underhood和underbody Underhood表示发动机舱下部零件 Underbody表示车身下部零件 防腐试验要求不同： Underhood：循环腐蚀和腐蚀扩散评价 将零件按GMW15282划线后，按GMW14872 exposure B进行循 环腐蚀试验，评价腐蚀扩散，裸板和铸件基材小于6mm，其它基 材小于3mm underbody：碎石冲击和循环腐蚀 将零件按GMW14700，方法C进行碎石冲击，然后按GMW14872 exposure A进行循环腐蚀试验，按GMW15357进行评价，要求8以 上
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注意图纸要求标注方法： 如“GMW14671 – A-U/B ”表示涂装类型为电泳，试验要求按 underbody 零件 如图纸未标注U/B或U/H，则零件要求按实际装车位置
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试验要求 1.划格试验，评分1或0 1.1供货状态 1.2 潮湿试验后（144h/40 ℃ /100%） 2.腐蚀试验 2.1 循环腐蚀按GMW14872 2.2 盐雾试验按GMW3286，336h，划线腐蚀扩散小于3mm，边缘 锈蚀不超过总长度的20％； 对镀锌板、锌合金板基材，不划线，240h，边缘白锈不超过总长 20%，红锈不超过5%，边缘腐蚀扩散宽度不超过8mm和零件宽 度的1/3
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盐雾试验 必须在电镀后至少24h进行，如标注H，试验前须经1h/150 ℃处理 对紧固件，装配后外露面须被暴露在盐雾中，如螺栓摆放如图
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镀层附着力试验 30min/220 ℃处理后，立即放入室温的水中，镀层没有起泡、裂纹 防氢脆处理 对表面硬度大于35HRC(HV332)或芯部硬度大于32HRC(HV306)的零 件，必须去氢 去氢处理按SAE/USCAR-5 硬度大于HV353(HRC37.2)时，4h/200 ℃去氢 硬度大于HV390(HRC40.8)时，8h/200 ℃去氢 热处理后，经过低于200回火的，8h/110去氢 注意：1.去氢在电镀后1h内进行，此过程在钝化之前； 2.去氢过程，烘炉不能开门再放入零件，去氢时间为零件温度 达到去氢温度开始计时
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3.潮湿试验 144h/40 ℃ /100%，按GMW14729，外观无变化 4.碎石冲击 5.固化 6.耐机油、燃油、电瓶液、耐磨
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GMW3044-05
镀锌要求 用于钣金件、铸件和紧固件，生产方式：挂镀或滚镀 注意图纸的标注要求 U表示不需钝化 K表示本色 B表示黑色 第一个数字是镀层最小厚度 字母后第一个数字表示出现红锈的盐雾试验时间 字母后第二个数字表示出现白锈的盐雾试验时间
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氢脆检查按SAE/USCAR-7 方法：对螺栓 选取五件，测试断裂扭矩，计算平均断裂扭矩； 去氢过程，每一炉抽取一定数量的零件按80%断裂扭矩紧固在对 应工装，24h后，重新紧固至80%断裂扭矩，再经24h后，再次紧 固至80%断裂扭矩，然后卸载，检查零件是否有裂纹等破坏； 只要有一个零件试验失效，整炉报废，不得返工。
常用金属零件表面处理要求
------Zhang Chunping
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GMW14671-09
底盘零件的涂装要求 分为A、B、C、D、E、F、G七种类型 A 表示电泳涂装，膜厚在16-22μ B 表示电泳涂装，膜厚在23-35μ C 表示浸涂涂装，膜厚大于35μ D 表示粉末涂装，膜厚大于40μ E 表示可选用A、B、C、D中的任何一种 F 表示膜厚在图纸上或材料标准中指定 G 表示喷涂溶剂型或水溶型的漆，膜厚大于40μ 注意图纸标注方法，如“GMW14671-A”表示选用A 类型
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摩擦系数要求： 带尾标T、G要求摩擦系数在0.13±0.03，批量监控要求平均值 ±3σ落在0.10-0.16区间内
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GMW4700-08
电镀锌合金，常用为锌镍合金（Zn-Ni） 生产方式为挂镀或滚镀 Type A 5.0-15.0% Ni含量，480h红锈 Type B 10.0-17.0%Ni含量，240h白锈，1000h红锈 厚度要求大于8μ，但一般不超过15μ 要求每批抽取至少10件监控厚度 注意高电流区域容易造成厚度和镍含量增高