《机床夹具设计》》PPT课件

4、镗杆与浮动接头
（1）镗杆导引部分 ：整体式和镶条式。 （2）镗杆直径和轴向尺寸 （3）镗杆的材料及主要技术要求
图6-25 镗杆导引结构
（2）镗杆直径和轴向尺寸
镗杆直径d及长度L主要是根据所镗孔的直径D及 刀具截面尺寸B× B来确定。镗杆直径d应尽可能 大，其双导引部分的L/d≤10为宜；而悬伸部分 的L/d≤4～5，以使其有足够的刚度来保证加工 精度。
图6-35 夹具体和耳座
6.4 车床夹具
车床主要用于加工零件的内外圆柱面、圆 锥面、螺纹以及端平面等。上述表面都是围绕 机床主轴的旋转轴线而成形的，因此车床夹具 一般都安装在车床主轴上，加工时夹具随机床 主轴一起旋转，切削刀具作进给运动。
1、主要类型
（1）心轴类 （2）角铁式 （3）花盘式
（1）心轴类车床夹具
这种方式的调整工作比较费时，且机床的精 度影响镗孔精度，一般适于小孔和短孔的加工。
图6-19 单支承前引导
图6-20 单支承后引导
（2）双支承引导
在镗模中布置两个导向装置引导镗杆， 镗杆和机床主轴采用浮动联接，镗孔的位置精 度主要取决于镗模支架上镗套位置的精度，而 不受机床精度的影响。
图6-21 双支承前引导
（3）夹紧装置的设计要点
➢ 夹紧机构必须产生足够的夹紧力，自锁性 能要良好。优先采用螺旋夹紧机构。 ➢ 对于角铁式夹具，还应注意施力方式，防 止引起夹具变形。
（4）车床夹具的平衡及结构要求
对角铁式、花盘式等结构不对称的车床夹具：
1）设计时应采用平衡装置以减少由离心力产生的振动及 主轴轴承的磨损； 2）夹具结构应力求简单紧凑，轻便且安全，悬伸长度尽 量小，使重心靠近主轴前支承。
（2）特殊元件设计
1）定位键 ➢ 定位键安装在夹具底面的纵向槽中，一般使
用两个，用开槽圆柱头螺钉固定。 ➢ 定位键有矩形和圆形两种，常用定位键的断 面为矩形。 ➢ 对于位置精度要求高的夹具，常不设置定位 键，而用找正的方法安装夹具。
夹具体 定位键
定位键
定位键（GB/T2206-91）
夹具位置的找正
靠模和滚柱的材料：T8A、T10A或20、20Cr渗碳淬硬至58～62HRC。
2、铣床夹具的设计要点
（1）定位元件和夹紧装置的设计要点
定位元件：除遵循一般的设计原则外，布置时应尽量 使主要支承面积大些。工件加工部位呈悬臂状态时， 应采用辅助支承。
夹紧装置：应保证足够的夹紧力，并具有良好的自锁性 能，以防止夹紧机构因振动而松夹。施力的方向和作用 点要恰当，并尽量靠近加工表面，必要时设置辅助夹紧 机构，以提高夹紧刚度。
（2）对刀装置
➢ 对刀装置由对刀块和塞尺组成，用来确定夹 具和刀具的相对位置。 ➢ 对刀装置的结构形式取决于加工表面的形状。
标准对刀块
图6-34 对刀装置
标准对刀塞尺
（3）夹具体的设计
➢ 夹具体上各种装置的布置应紧凑，加工面尽可能靠近工 作台面，以降低夹具的重心，一般夹具的高宽之比应限制 在H／B≤1～1.25范围内。 ➢ 夹具体应具有足够的刚度和强度，必要时设置加强肋。 ➢ 夹具体上应合理地设置耳座，以便与工作台连接。 ➢ 夹具体应具有足够的排屑空间，并注意切屑的流向，使 清理切屑方便。 ➢ 对于重型铣床夹具，在夹具体上应设置吊装孔或吊环， 以便于搬运。
《机床夹具设计》课件
第六部分 典型机床夹具

6.1 钻床夹具 6.2 镗床夹具 6.3 铣床夹具 6.4 车床夹具 6.5 齿轮加工机床夹具
6.1 钻床夹具
1、主要类型
（1）固定式钻模 （2）回转式钻模 （3）翻转式钻模 （4）盖板式钻模 （5）滑柱式钻模
（1）固定式钻模
1－夹具体；2－支承板；3－削边销；4－圆柱销；5－快夹螺母；6－快换钻套
课程设计题目三
如图3所示，设计加工端盖上6× Φ6mm小孔的钻孔夹具。图中其他各表面均已加工完毕。
课程设计题目四
如图4所示，设计加工挡环上Φ10H7小孔的钻孔夹具。图中其他各表面均已加工完毕。
（3）翻转式钻模
（4）盖板式钻模
（5）滑柱式钻模
2、钻模的设计要点
（1）钻模类型的选择
1）孔径大于10mm或加工精度较高时，宜采用固定式钻模。 2）翻转式钻模适用于加工中、小型工件。 3）加工分布不在同心圆周上的平行孔系，宜采用固定钻模。 4）孔的垂直度和孔距要求不高时，宜优先采用滑柱钻模。 5）焊接式钻模，一般用于工件孔距公差要求不高的场合。
（4）支脚设计
1）支脚必须有四个。 2）矩形支脚的宽度或圆柱支脚的直径必 须大于机床工作台T形槽的宽度。 3）夹具的重心、钻削压力必须落在四个 支脚所形成的支承面内。 4）钻套轴线应与支脚所形成的支承面垂 直或平行。
钻床夹具的支脚
6.2 镗床夹具
1、镗床夹具的特点和组成 2、镗模导向装置的布置方式和特点 3、镗套的选择和设计 4、镗杆与浮动接头
1、镗床夹具的特点和组成
镗床夹具又称为镗模，主要用于加工箱体或支座 类零件上的孔和孔系。 （1）镗床夹具的特点
A、设有镗套，以引导镗杆进行镗孔。 B、可以加工出有较高精度要求的孔或孔系。 C、可广泛用于镗床和组合机床上，也可通过使 用镗床夹具来扩大车床、摇臂钻床的加工范围。
（2）镗模的组成
A、定位元件； B、夹紧装置； C、导向装置（镗套和镗模支架等）； D、镗模底座。
钻套的尺寸
（3）钻模板设计
A. 固定式钻模板 B. 铰链式钻模板 C. 可卸式钻模扳 D. 悬挂式钻模扳
各类钻模板
悬挂式钻模扳
设计钻模板时应注意以下几点：
1）钻模板上安装钻套的孔之间及孔与定位元 件的位置应有足够的精度。
2）钻模板应具有足够的刚度。 3）为保证加工的稳定性，悬挂式钻模板导杆 上的弹簧力必须足够，以使钻模板在夹具上维持 足够的定位压力。
只有相对移动而无相对转动。这种镗套 大大减少了磨损，也不会因摩擦发热而 “卡死”。因此，它适合于高速镗孔。
回转式镗套
回转式镗套（内滚式）
图6-24 回转式镗套的引刀槽及刀尖健
（2）镗套的材料及主要技术要求
镗套的材料：常用20钢或20Cr钢渗碳，一般情况下， 镗套的硬度应低于镗杆的硬度。
镗套的主要技术要求： 1）镗套内径公差带、内孔与外圆的同轴度； 2）镗套内、外表面粗糙度值； 3）镗套用衬套的内、外径公差带； 4）衬套内孔与外圆的同轴度等
以及刀孔表面粗糙度。
浮动接头
镗杆示例图
作业： P196第6题。
6.3 铣床夹具
铣床夹具主要用于加工零件上的平面、凹槽、键槽、 花键、缺口及各种成形面。
铣削加工时，夹具通常随工作台一起作进给运动。
卧式铣床
立式铣床
龙门铣床
1、主要类型
（1）直线进给式 （2）圆周进给式 （3）靠模式
（1）直线进给式铣床夹具
车床夹具与机床主轴的连接
（2）定位元件的设计要点
加工回转面时，定位元件的结构和布置必须保证 工件被加工面的轴线与车床主轴的旋转轴线重合。
➢ 对于同轴的轴套类和盘类工件，要求夹具定位元件 工作表面的中心轴线与夹具的回转轴线重合，同轴度误差 应控制在0.01mm之内； ➢ 对于壳体、接头或支座等工件，被加工的回转面轴线 与工序基准之间有尺寸联系或相互位置精度要求时，则应 以夹具轴线为基准确定定位元件工作表面的位置。
2、镗模导向装置的布置方式和特点
（1）单支承引导
A、单支承前引导 B、单支承后引导
（2）双支承引导
A、双支承前后引导 B 、双支承后引导
（1）单支承引导
在镗模中只布置一个位于刀具前方或后方的 导向装置引导镗杆。
镗杆与机床主轴刚性连接，镗杆的一端直接 插入机床主轴的莫氏锥孔中，并通过调整使镗套 轴线与主轴轴线重合。
（2）钻套的选择和设计
1）钻套类型
A. 固定钻套； B. 可换钻套； C. 快换钻套； D. 特殊钻套。
标准钻套
(a)、(b) 固定钻套 (c) 可换钻套 (d) 快速钻 套
特殊钻套
2）钻套的尺寸、公差及材料
A、钻套导向孔的基本尺寸一般取刀具的最大极限尺寸，采 用基轴制间隙配合。 B、钻套的导向高度H＝1～2.5d（其中，d为钻套孔径）。 加工精度高或被加工孔径小时取较大值，反之取较小值。 C、排屑空间h越大，排屑越方便，但刀具的刚度和孔的加 工精度都会降低，一般根据工件的材料和精度来确定。 D、钻套材料必须有很高的耐磨性。当钻套孔径d≤26mm时， 用T10A钢制造；当d＞26mm时，用20钢制造。
（2）从工件的加工轮廓面或回转中心作均分的平行线或辐 射线。 （3）在平行线或辐射线上以铣刀半径r作与工件外形轮廓 相切的圆，得铣刀中心的运动轨迹。
（4）从铣刀中心沿各平行线或辐射线截取长度等于k的线 段，得到滚柱中心的运动轨迹，然后以滚柱半径R作圆弧， 再作这些圆弧的包络线，即得靠摸板的轮廓曲线。
（3）镗杆的材料及主要技术要求
镗杆的材料：常用20钢或20Cr钢渗碳，大直径的镗杆， 还可采用45钢、40Cr钢或65Mn钢 。
镗杆的主要技术要求： 1）镗杆导向部分的直径公差，表面粗糙度； 2）镗杆导向部分直径的圆度与锥度公差； 3）镗杆的直线度公差； 4）装刀的刀孔对镗杆中心的对称度、垂直度公差
心轴类车床夹具多用于工件以内孔 作为定位基准，加工外圆柱面的情况。常 见的车床心轴有圆柱心轴、弹簧心轴、顶 尖式心轴等。
工件
弹簧心轴
（2）角铁式车床夹具
1－削边销；2－圆柱销；3－过渡盘；4－夹具体； 5－定程基面；6－导向套；7－平衡块；8－压板；9－工件
（3）花盘式车床夹具
1、3、4－定位套；2－定位销
2、车床夹具设计要点
（1）夹具与机床的连接方式 由于加工中车床夹具随车床主轴一起回转，夹
具与主轴的连接精度直接影响夹具的回转精度，故要 求车床夹具与主轴二者轴线有较高的同轴度，且要连 接可靠。根据夹具径向尺寸的大小，夹具在机床主轴 上的安装连接一般有两种方式 ： ➢ 夹具通过主轴锥孔与主轴连接 ➢ 夹具通过过渡盘与机床主轴连接