TPM培训教材PPT课件
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TPM全员生产维护培训课件(PPT 36张)
图文结合
故障是冰山的一角，只是问题的一小部分。
结论
故障零化的唯一办法是 “ 消除微缺陷 ”。
9
怎么做TPM？——思想转变
品质不良 故障
冰山一角
生产延迟 停机
性能下降
脱落 老化 变形 发热 松动 裂纹 噪音 泄漏 锈蚀 磨损 振动 划痕 灰尘 各种缺陷 脏污 设备 不遵守基本条件、劣化放置！
10
怎么做TPM？——思想转变
全员生产维护
Total Production Maintenance
1
现在的我们是否这样认为的……
我管生产，你管维护，设备 坏了是维修部门的事！
2
主要内容
什么是TPM？ 为什么要做TPM？
TPM的好处？
怎么做TPM？
3
什么是TPM?
所谓TPM，是指全员参与的综合生产维护及全面 追求企业生产效率极限的现场改善活动。
TPM 哲学思想（三）
健康、长寿命来自于预防。
公式
预防医学=预防维护
结论
定期进行劣化测定（“健康诊断”）， 有问题早发现。
11Leabharlann 怎么做TPM？——思想转变
日常 预防 预防医学 健康 诊断 早期 治疗
预防医学的3个功能：
（防止劣化） 日常维护 （加油、清扫、点检） （测定劣化） 检查 （诊断） （修复劣化） 预防修理 （事前更换）
更正思想
树立思想
TPM的基石是5S
15
怎么做TPM？——八大支柱
一套体系
TPM 全员自主维护
生产 质量 成本 交期
六大指标
安全
士气
八大支柱
个 别 改 善
自 主 保 全
初 期 管 理
故障是冰山的一角，只是问题的一小部分。
结论
故障零化的唯一办法是 “ 消除微缺陷 ”。
9
怎么做TPM？——思想转变
品质不良 故障
冰山一角
生产延迟 停机
性能下降
脱落 老化 变形 发热 松动 裂纹 噪音 泄漏 锈蚀 磨损 振动 划痕 灰尘 各种缺陷 脏污 设备 不遵守基本条件、劣化放置！
10
怎么做TPM？——思想转变
全员生产维护
Total Production Maintenance
1
现在的我们是否这样认为的……
我管生产，你管维护，设备 坏了是维修部门的事！
2
主要内容
什么是TPM？ 为什么要做TPM？
TPM的好处？
怎么做TPM？
3
什么是TPM?
所谓TPM，是指全员参与的综合生产维护及全面 追求企业生产效率极限的现场改善活动。
TPM 哲学思想（三）
健康、长寿命来自于预防。
公式
预防医学=预防维护
结论
定期进行劣化测定（“健康诊断”）， 有问题早发现。
11Leabharlann 怎么做TPM？——思想转变
日常 预防 预防医学 健康 诊断 早期 治疗
预防医学的3个功能：
（防止劣化） 日常维护 （加油、清扫、点检） （测定劣化） 检查 （诊断） （修复劣化） 预防修理 （事前更换）
更正思想
树立思想
TPM的基石是5S
15
怎么做TPM？——八大支柱
一套体系
TPM 全员自主维护
生产 质量 成本 交期
六大指标
安全
士气
八大支柱
个 别 改 善
自 主 保 全
初 期 管 理
TPM知识培训课件资料PPT课件
第18页/共59页
第19页/共59页
6、点检基准作成
（1）为操作工的日常点检内容，不应包括专业点检内容； （2）对于连续运行的设备，日检内容不应包括操作工每小时必须要检 查的内容，根据各自日检的次数，可适当修改日检样表； （3）日检表须张贴到现场，点检人员应按照表格填写要求在现场填写； （4）点检顺序表应以图文并茂的方式编写出来，不在现场张贴，留存 值班室； （5）严格贯彻三级点检； （6）该表为每月一张。
（3）“认识六源”和“六源对策方法”一定要结合各自设备的实际情 况填写相应的内容；
（4）六源问题一定要建立六源问题改善立项表，班组自己解决的，该 表直接留存班组，需要车间、分厂、公司给予解决的立项表应分别留存 车间、分厂、公司相应的设备管理部门，上述立项表作为检查六源问题 的依据，应妥善保存；
（5）六源看板应悬挂在设备现场或所在车间人员比较集中且能够看到 的地方。
第22页/共59页
TPM知识学习
第23页/共59页
点检知识现场培训
第24页/共59页
8、自主管理
所谓的自主管理就是不进行管理的管理，减少管理者的强迫，让员 工自己管理自己的工作。自主保全进入到自主管理这一阶段，要制定自 主管理制度，就是要用制度规范员工，要员工自觉遵守自己制定的作业 标准，也是TPM自主保全活动的总结，同时使TPM的内容突破设备面向 现场的一切生产活动进行拓展。
第3页/共59页
3、TPM目标
TPM所追求的目标可概括为6个零目标：零事故、零差错、零 故障、零浪费、零缺陷、零库存。
TPM以全效率和完全有效生产率为目标，对于设备系统而言， TPM追求的是最大的设备综合效率，对于整个生产系统而言， TPM追求的是最大完全有效生产率。
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6、点检基准作成
（1）为操作工的日常点检内容，不应包括专业点检内容； （2）对于连续运行的设备，日检内容不应包括操作工每小时必须要检 查的内容，根据各自日检的次数，可适当修改日检样表； （3）日检表须张贴到现场，点检人员应按照表格填写要求在现场填写； （4）点检顺序表应以图文并茂的方式编写出来，不在现场张贴，留存 值班室； （5）严格贯彻三级点检； （6）该表为每月一张。
（3）“认识六源”和“六源对策方法”一定要结合各自设备的实际情 况填写相应的内容；
（4）六源问题一定要建立六源问题改善立项表，班组自己解决的，该 表直接留存班组，需要车间、分厂、公司给予解决的立项表应分别留存 车间、分厂、公司相应的设备管理部门，上述立项表作为检查六源问题 的依据，应妥善保存；
（5）六源看板应悬挂在设备现场或所在车间人员比较集中且能够看到 的地方。
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TPM知识学习
第23页/共59页
点检知识现场培训
第24页/共59页
8、自主管理
所谓的自主管理就是不进行管理的管理，减少管理者的强迫，让员 工自己管理自己的工作。自主保全进入到自主管理这一阶段，要制定自 主管理制度，就是要用制度规范员工，要员工自觉遵守自己制定的作业 标准，也是TPM自主保全活动的总结，同时使TPM的内容突破设备面向 现场的一切生产活动进行拓展。
第3页/共59页
3、TPM目标
TPM所追求的目标可概括为6个零目标：零事故、零差错、零 故障、零浪费、零缺陷、零库存。
TPM以全效率和完全有效生产率为目标，对于设备系统而言， TPM追求的是最大的设备综合效率，对于整个生产系统而言， TPM追求的是最大完全有效生产率。
TPM管理专题培训教材(42张)课件
和可扩展性。
信息化平台在TPM中实施案例分享
案例一
某大型制造企业通过引入ERP系统， 实现了TPM相关数据的集中管理和流 程优化，提高了工作效率和响应速度 。
案例二
案例三
某汽车制造企业通过引入MES系统， 实现了车间生产管理和调度的智能化 和可视化，提高了生产效率和产品质 量。
某电力公司通过实施CMMS系统，实 现了设备维护和维修管理的自动化和 智能化，降低了运维成本和故障率。
提高操作人员技能水平，确保正 确操作设备。
定期对设备进行检查，及时发现 并处理潜在问题。
进行设备定期保养
按照保养计划对设备进行维护， 确保设备处于良好状态。
制定设备自主保全计划
明确保全目标、时间表和责任人 。
总结与改进
对设备自主保全活动进行总结， 针对存在问题进行改进，持续提 高设备管理水平。
设备自主保全检查与评价标准
设备完好率
反映设备技术状态的指标，计算公式 为（完好设备台数/总台数）×100% 。
故障率
反映设备故障频次的指标，计算公式 为（故障次数/运行时间）×100%。
维修费用率
反映设备维修成本的指标，计算公式 为（维修费用/总产值）×100%。
设备综合效率（OEE）
反映设备整体性能的指标，综合考虑 设备可用率、性能效率和质量合格率 三个因素。
根据培训需求，设计针对性的培训课程，包括理论课程和实践 操作课程，确保培训内容的全面性和实用性。
采用多种培训方式，如集中授课、现场教学、案例分析等，提 高培训的趣味性和互动性。
制定详细的培训计划，合理安排培训时间和地点，确保培训的 顺利进行。
培训效果评估和持续改进方向
01
培训效果评估
信息化平台在TPM中实施案例分享
案例一
某大型制造企业通过引入ERP系统， 实现了TPM相关数据的集中管理和流 程优化，提高了工作效率和响应速度 。
案例二
案例三
某汽车制造企业通过引入MES系统， 实现了车间生产管理和调度的智能化 和可视化，提高了生产效率和产品质 量。
某电力公司通过实施CMMS系统，实 现了设备维护和维修管理的自动化和 智能化，降低了运维成本和故障率。
提高操作人员技能水平，确保正 确操作设备。
定期对设备进行检查，及时发现 并处理潜在问题。
进行设备定期保养
按照保养计划对设备进行维护， 确保设备处于良好状态。
制定设备自主保全计划
明确保全目标、时间表和责任人 。
总结与改进
对设备自主保全活动进行总结， 针对存在问题进行改进，持续提 高设备管理水平。
设备自主保全检查与评价标准
设备完好率
反映设备技术状态的指标，计算公式 为（完好设备台数/总台数）×100% 。
故障率
反映设备故障频次的指标，计算公式 为（故障次数/运行时间）×100%。
维修费用率
反映设备维修成本的指标，计算公式 为（维修费用/总产值）×100%。
设备综合效率（OEE）
反映设备整体性能的指标，综合考虑 设备可用率、性能效率和质量合格率 三个因素。
根据培训需求，设计针对性的培训课程，包括理论课程和实践 操作课程，确保培训内容的全面性和实用性。
采用多种培训方式，如集中授课、现场教学、案例分析等，提 高培训的趣味性和互动性。
制定详细的培训计划，合理安排培训时间和地点，确保培训的 顺利进行。
培训效果评估和持续改进方向
01
培训效果评估
TPM原理(培训教材)ppt课件
良好氛围。
04
员工培训与团队建设
员工技能培训方案设计
培训需求分析
通过岗位分析、员工能力评估 等方式，明确员工所需技能及 培训目标。
培训内容设计
根据培训目标，制定详细的培 训计划，包括课程安排、教学 方法、培训资源等。
培训实施与管理
组织培训活动，确保培训计划 的顺利执行，同时关注员工学 习进度和反馈，及时调整培训 方案。
团队协作能力提升途径
01
02
03
团队建设活动
组织各类团队建设活动， 如拓展训练、团队协作游 戏等，增强团队成员间的 信任和默契。
沟通技巧培训
提供沟通技巧培训，帮助 员工掌握有效的沟通方法 ，促进团队内部信息交流 。
协作意识培养
强调团队协作的重要性， 鼓励员工积极参与团队工 作，分享知识和经验。
企业文化在TPM中渗透
设备故障诊断与处理技术
故障诊断方法
故障案例分析与经验总结
运用振动分析、油液分析、红外测温 等故障诊断技术，对设备故障进行准 确判断和定位。
对典型故障案例进行分析和总结，提 炼故障处理经验和教训，为类似故障 的处理提供参考。
故障处理技术
针对不同类型的故障，采取相应的维 修措施，如更换零件、调整参数、清 洗油路等。
企业文化宣导
通过企业内部宣传、员工手册等方式，传播企业的核心价 值观和理念，增强员工对企业文化的认同感。
TPM与企业文化融合
将TPM理念与企业文化相结合，形成具有企业特色的TPM 管理模式，推动企业文化的落地实施。
员工行为规范
制定员工行为规范，明确员工在TPM实施过程中的责任和 义务，引导员工自觉遵守企业文化和TPM要求。
可视化展示
利用图表、仪表盘、3D模型等可视 化手段，将分析结果直观展示给管 理人员和操作工人，提高决策效率 和操作便捷性。
04
员工培训与团队建设
员工技能培训方案设计
培训需求分析
通过岗位分析、员工能力评估 等方式，明确员工所需技能及 培训目标。
培训内容设计
根据培训目标，制定详细的培 训计划，包括课程安排、教学 方法、培训资源等。
培训实施与管理
组织培训活动，确保培训计划 的顺利执行，同时关注员工学 习进度和反馈，及时调整培训 方案。
团队协作能力提升途径
01
02
03
团队建设活动
组织各类团队建设活动， 如拓展训练、团队协作游 戏等，增强团队成员间的 信任和默契。
沟通技巧培训
提供沟通技巧培训，帮助 员工掌握有效的沟通方法 ，促进团队内部信息交流 。
协作意识培养
强调团队协作的重要性， 鼓励员工积极参与团队工 作，分享知识和经验。
企业文化在TPM中渗透
设备故障诊断与处理技术
故障诊断方法
故障案例分析与经验总结
运用振动分析、油液分析、红外测温 等故障诊断技术，对设备故障进行准 确判断和定位。
对典型故障案例进行分析和总结，提 炼故障处理经验和教训，为类似故障 的处理提供参考。
故障处理技术
针对不同类型的故障，采取相应的维 修措施，如更换零件、调整参数、清 洗油路等。
企业文化宣导
通过企业内部宣传、员工手册等方式，传播企业的核心价 值观和理念，增强员工对企业文化的认同感。
TPM与企业文化融合
将TPM理念与企业文化相结合，形成具有企业特色的TPM 管理模式，推动企业文化的落地实施。
员工行为规范
制定员工行为规范，明确员工在TPM实施过程中的责任和 义务，引导员工自觉遵守企业文化和TPM要求。
可视化展示
利用图表、仪表盘、3D模型等可视 化手段，将分析结果直观展示给管 理人员和操作工人，提高决策效率 和操作便捷性。
TPM管理培训课件PPT88页
时间
内 容
备 注
14.00
集 合
准备音响设备；安排摄影、拍照；与会期间要求全体能加人员关闭手机或调整至震动档准备横幅及会议室、投影仪；准备样板牌、资金；样板区代表、顾问准备总结报告；会场的准备及临时紧急情况准备；其他。
14：0514：1514：2014：3514：4515：1015：2515：30
1、推进 TPM 的准备工作
TPM导入准备工作——向同一个方向努力
从公司内部环境考虑推行的必要。公司的内部环境分析不仅包括销售、物流、财务、生产、人员等要素，而且还包括核心竞争力等。 1 TPM组织与制度的建立 2 TPM推进办公室成立 3 TPM培训指导专家与TPM顾问的选择
样板的选定
各极领导干部对TPM的目的、作用、推行方法等理解不足或认识不统一，不能充分发挥带头作用。过去曾经有过推行某些活动不顺利，或者停滞不前，员工对类似活动有抵触情绪或怀疑态度；企业规模大，难以同步启动或部门间在安排上不能协调一致。企业经营场所分散，互相联系之间较为困难。
推行TPM时，如果企业内部有以下现象，最好从样板区开始，积累经验后再全面展开，做到以点带面，保证TPM的开展深度也提高成功率。
TPM指导员
科室/班组
科室/班组
科室/班组
科室/班组
现场TPM实践小组（行政班组结合）
3、公司推进计划的制定
TPM主要导入活动项目内容
期 间
1月
2月
3月
4月
5月
6月
7月
8月
9月
10月
11月
12月
1
TPM自主管理活动
2
TPM改善提案活动
3
TPM目标分解活动
4
小组巡检互动活动TPM课题改善活动ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
内 容
备 注
14.00
集 合
准备音响设备；安排摄影、拍照；与会期间要求全体能加人员关闭手机或调整至震动档准备横幅及会议室、投影仪；准备样板牌、资金；样板区代表、顾问准备总结报告；会场的准备及临时紧急情况准备；其他。
14：0514：1514：2014：3514：4515：1015：2515：30
1、推进 TPM 的准备工作
TPM导入准备工作——向同一个方向努力
从公司内部环境考虑推行的必要。公司的内部环境分析不仅包括销售、物流、财务、生产、人员等要素，而且还包括核心竞争力等。 1 TPM组织与制度的建立 2 TPM推进办公室成立 3 TPM培训指导专家与TPM顾问的选择
样板的选定
各极领导干部对TPM的目的、作用、推行方法等理解不足或认识不统一，不能充分发挥带头作用。过去曾经有过推行某些活动不顺利，或者停滞不前，员工对类似活动有抵触情绪或怀疑态度；企业规模大，难以同步启动或部门间在安排上不能协调一致。企业经营场所分散，互相联系之间较为困难。
推行TPM时，如果企业内部有以下现象，最好从样板区开始，积累经验后再全面展开，做到以点带面，保证TPM的开展深度也提高成功率。
TPM指导员
科室/班组
科室/班组
科室/班组
科室/班组
现场TPM实践小组（行政班组结合）
3、公司推进计划的制定
TPM主要导入活动项目内容
期 间
1月
2月
3月
4月
5月
6月
7月
8月
9月
10月
11月
12月
1
TPM自主管理活动
2
TPM改善提案活动
3
TPM目标分解活动
4
小组巡检互动活动TPM课题改善活动ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
TPM培训教材PPT(43张)
提高效率
●
＊
◇
＊
●人均生产性
●
100 1998 1999 2000
无形效果
0 1998 1999 2000
D
D+0.5 D+1
D+1.
D+2
5
◆全员意识的彻底变化。（自己设备自己管理的自信，排除了扯皮怪圈）
◆上下级内部信息交流通畅。（充满活力的企业循环，保证决策的准确）
◆设备效率的提高增强了企业体质。（提升管理竞争力，能抵御任何风险）
TPM 1971年
TQM 1961年
企业体制的改善，提高绩效，建立良好的工作场所
设备面入手 （输入侧 原因）
实现现场现物的应有形态 （硬体指向）
固有技术中心 （设备技术，保养技能）
公司正式职务别活动与小集团活动 的一体化
品质面入手 （输入侧 结果）
管理的体系化 （软梯指向） 管理技术中心 （QC手法）
个 自 计 教 初 品事环 别 主 划 育 期 质务境 改 保 保 训 管 保改安 善 全 全 练 理 全善全
8
➢TPM的起源
1- BM事后保全
Break down Maintenance
2- CM改良保全
Corrective Maintenance
3- PM预防保全
Preventive Maintenance
4- MP保全预防
Maintenance Prevention
5- PM生产保全
Productive maintenance
3
三星变革的诱惑——海信的转型
日本索尼一直是海信的榜样，但后来海信却转拜三星为师，潜心 学习TPM管理。
海信之所以作出这个决定，最直接的诱因源于韩国三星的推行了 TPM。三星因为推行TPM之后，整个集团的管理发生了脱胎换骨的 变化。事实上，在三星大力推行TPM之前，排名韩国前三个大集团 公司之间存在的差距并不大。但是，1997年亚洲金融危机的爆发， 促使三星加大了推行TPM，并裁减冗员30％。此后，三星集团步入 高速发展轨道，不仅成功避过了风险，还渐渐凌驾于其他集团之上， 处于独步江湖的地位。
TPM培训教材(PPT 58页)
TPM培训
1
目录
一、企业为何需要TPM（基础篇） 二、设备故障是怎样发生的？ 三、设备自主管理如何推进？ 四、TPM阶段如何诊断晋级？ 五、攻关利器：焦点课题如何推进 六、如何营造改善氛围
2
目录
一、企业为何需要TPM（基础篇） 二、设备故障是怎样发生的？ 三、设备自主管理如何推进？ 四、TPM阶段如何诊断晋级？ 五、攻关利器：焦点课题如何推进 六、如何营造改善氛围
针对设备管理而言： 核心：预防哲学
日常 预防
健康 检查
防止故障
日常保全
清扫、注油、检查
测定故障 定期检查 诊断技术
提前 治疗
故障维修 提前对策 预防保全
预防保全
延长寿命、减少浪费
• 预防哲学 (PM)
-确立预防的条件(分析问题，防止未然)
-排除物理性、心理性缺陷 -排除强制劣化 -消灭慢性不良 -延长原有寿命
松动 裂纹
锈蚀
泄漏
噪音
磨损
振动
灰尘 脏污 划痕
各种缺陷
冰山告诉我们两个道理：
设备
---故障是冰山的一不角遵，守基只本是条问件题、的劣一化放小置部！分
---故障零化的唯一办法是 “ 消除微缺陷 ”
19
3、如何防止劣化演变
回归应有状态
切
切
断
断
微缺陷
中缺陷
大缺陷
不会产生停 机，暂时不 会影响功能
会产生小停 机或影响设 备的功能
16
1、何为微小缺陷？ 实际案例互动
17
2、微缺陷成长、倍增法则
微 缺陷 = 程度上似有非有，对结果影响极小的微缺陷
无视→放置
累积或成长
量变→质陷
1
目录
一、企业为何需要TPM（基础篇） 二、设备故障是怎样发生的？ 三、设备自主管理如何推进？ 四、TPM阶段如何诊断晋级？ 五、攻关利器：焦点课题如何推进 六、如何营造改善氛围
2
目录
一、企业为何需要TPM（基础篇） 二、设备故障是怎样发生的？ 三、设备自主管理如何推进？ 四、TPM阶段如何诊断晋级？ 五、攻关利器：焦点课题如何推进 六、如何营造改善氛围
针对设备管理而言： 核心：预防哲学
日常 预防
健康 检查
防止故障
日常保全
清扫、注油、检查
测定故障 定期检查 诊断技术
提前 治疗
故障维修 提前对策 预防保全
预防保全
延长寿命、减少浪费
• 预防哲学 (PM)
-确立预防的条件(分析问题，防止未然)
-排除物理性、心理性缺陷 -排除强制劣化 -消灭慢性不良 -延长原有寿命
松动 裂纹
锈蚀
泄漏
噪音
磨损
振动
灰尘 脏污 划痕
各种缺陷
冰山告诉我们两个道理：
设备
---故障是冰山的一不角遵，守基只本是条问件题、的劣一化放小置部！分
---故障零化的唯一办法是 “ 消除微缺陷 ”
19
3、如何防止劣化演变
回归应有状态
切
切
断
断
微缺陷
中缺陷
大缺陷
不会产生停 机，暂时不 会影响功能
会产生小停 机或影响设 备的功能
16
1、何为微小缺陷？ 实际案例互动
17
2、微缺陷成长、倍增法则
微 缺陷 = 程度上似有非有，对结果影响极小的微缺陷
无视→放置
累积或成长
量变→质陷
TPM培训教材 ppt课件
班长
TPM圈
作业员
五、TPM活动体系
人员、机器、系统之极限状态的发挥 （零灾害、零不良、零故障）
安全卫生 间接部门事务效 率化
计划保全
（设备零故障七步骤）
MP 改善开发)
产品、制开发同步化 制程开发、改善
个别改善
•设备损失 •阻碍人的效率损失 •能源损失 •生成率损失 •成本损失
总经理
TPM推进委员会 工厂TPM 推进委员会 部门TPM 推进委员会 课TPM 推进委员会 TPM事务局
厂长 经理 课长
人 部 制 保 生 设 品 力 门 造 养 管 技 计 保 资 别 部 部 部 部 部 源 部
间 接 部 门
工 业 安 全 部 门 八大分科会 自主保全 计划保全 个别改善 开发管理 品质保全 教育训练 间接部门事务效率化 安全卫生
小 计
扫
2、有无定期点检设备机械类
清
3、有无穿着规定的制服 4、有无任意放置私人物品
洁
5、有无规定抽菸场所并被遵守
小 计
3
15 5 4 5 3 3 5 25
1、有无日程进度管理表并妥善加以利用 2、危险工作区内有无穿戴保护装具，并被遵守
教
3、有无标准作业书。并被遵守 4、有无发有利于紧急异常时之对应规则 5、有无积极参加晨操 6、有无遵守上下班时间 7、有无遵守上下班时间
5
4 4 4 3 20 4
2、棚架有无设地址,物品有无规定之放置场所
整 顿 3、治工具有无手边化、附近化、集中化 4、治工具有无归类存放 5、治工具、材料等有无放在规定的地方 6、有无规定待料之存放地点妥善管理 小 计
4
5 4 5 3 25
1、作业场所是否杂乱
TPM培训课件课件
领域，例如智能制造、物流管理等，实现更广泛的应用。
THANK YOU.
培训提升
开展TPM培训，提升员工的技能和 知识，使他们能够更好地应用TPM 。
定期评估
定期对TPM的推进情况进行评估， 找出不足和问题，制定相应的改善 措施。
TPM在生产现场的效果评估
设备效率提升
质量稳定
通过实施TPM，设备的故障率降低，效率 得到提升。
TPM的实施使设备的精度和稳定性得到提 高，从而提高了产品的质量稳定性。
制定推行时间表
根据企业的实际情况，制定具体的推行时间表 ，明确每个阶段的推行重点和时间节点。
3
制定目标
明确TPM推行的目标，例如提高设备综合效率 、降低故障率等，为推行提供方向。
宣传与培训
宣传TPM理念
通过宣传教育的方式，让员工了解TPM的理念、意义和作用 ，提高员工对TPM的认识和接受程度。
提供培训支持
根据设备运行状况、维修记录和制造商建议，制 定设备定期保养计划。
保养流程标准化
建立设备保养流程，明确保养项目、操作步骤和 安全注意事项。
保养记录与跟踪
记录设备保养情况，对保养计划执行情况进行跟 踪和调整。
设备故障分析与处理
故障报告与记录
及时报告设备故障，记录故障 现象、原因和维修过程。
故障分析与诊断
成本降低
管理水平提升
设备维修和维护成本降低，降低了企业的运 营成本。
TPM的推进提高了企业的管理水平，提高 了员工的安全意识和管理意识。
05
TPM案例分享与总结
企业推行TPM的成功案例分享
成功案例一
某大型制造企业，在推行TPM之后，设备故障率下降了80%，生产效率提高了 20%。该企业通过全员参与，加强培训，建立规范化的设备管理制度，实现了显 著的成果。
tpm培训课件ppt完整版
•TPM概述与基本原理•设备管理与维护策略•生产现场改善与优化措施•员工参与与自主维护能力培养目•信息化技术在TPM中应用探讨•总结回顾与展望未来发展趋势录01TPM概述与基本原理TPM定义及发展历程TPM定义发展历程TPM核心理念与目标核心理念目标TPM实施意义及价值实施意义通过TPM的实施，企业可以建立设备管理的长效机制，提高设备管理水平，增强企业竞争力。
价值体现TPM能够降低设备故障率，提高设备利用率和生产效率；减少维修成本，增加企业利润；提高产品质量和客户满意度；增强员工参与意识和团队协作精神。
02设备管理与维护策略设备管理内容及方法设备管理内容设备管理方法设备维护策略制定与执行制定维护计划执行维护计划确保维护人员按照计划进行设备检查、保养和维修工作，并记录维护日志，以便跟踪设备状态和评估维护效果。
设备故障分析与处理技巧故障原因分析运用故障树分析（FTA）、故障模式与影响分析（FMEA）等方法，深入剖析设备故障原因，找出根本问题所在。
故障处理流程建立快速响应机制，遵循“识别故障、紧急处理、原因分析、制定措施、实施改进”的处理流程，确保故障得到及时有效解决。
维修技能提升通过定期培训、技能竞赛和经验分享等方式，提高维修人员的专业技能水平，缩短故障处理时间，提高设备可用率。
03生产现场改善与优化措施生产现场常见问题剖析设备老化、维护不足导致故障频发，影响生产效率和产品质量。
生产布局不合理、物流不顺畅等问题导致生产流程不顺畅，效率低下。
员工技能水平参差不齐，难以满足生产需求，影响产品质量和生产效率。
现场管理不规范，物品摆放杂乱无章，安全隐患多。
设备故障频发生产流程不畅员工技能不足现场管理混乱现场改善方法与实践案例分享01020304设备维护与保养生产流程优化员工技能培训现场管理规范化精益生产在TPM中应用精益生产理念TPM与精益生产结合精益生产在TPM中实践案例分析04员工参与与自主维护能力培养员工参与TPM重要性阐述自主维护能力培训体系建设制定针对不同岗位的培训计划和课程采用理论与实践相结合的方式，提高培训效果鼓励员工自主学习和分享经验，形成学习型组织设计合理的激励机制，如奖励、晋升等，激发员工参与TPM的热情定期对员工参与TPM的情况进行考核和评估根据评估结果对激励机制进行调整和优化，确保其实施效果员工激励机制设计及实施效果评估05信息化技术在TPM中应用探讨物联网技术的普及，使得设备与系统之间、系统与人之间的连接更加紧密，实现了设备与系统之间的智能互联。
TPM培训ppt课件
专业技术培训
定期组织维修人员参加专业技术 培训，提高维修技能水平。
维修案例分享
鼓励维修人员分享维修经验和案 例，促进经验交流和技术提升。
新技术学习与应用
引导维修人员关注行业新技术， 积极学习并应用于实际工作中。
多能工培养策略在TPM中应用
跨岗位培训
实施跨岗位培训计划，使操作人员和维修人员能 够掌握多个岗位的技能。
阐述目视化管理的实施步骤，包括确定目标、制定计划、选择工具 、实施改善等。
浪费识别与消除方法
浪费的定义与分类
解释浪费的概念和分类，如时间浪费、物料浪费、人力浪费等，并指出其对企业生产的影 响。
浪费识别方法与技巧
介绍浪费识别的常用方法和技巧，如价值流分析、工艺流程图等，并结合实际案例进行讲 解。
浪费消除策略与措施
01
02
03
设备分类原则
根据设备功能、重要性、 使用频率等因素进行合理 分类，便于后续管理。
编码规范制定
统一设备编码格式，包括 设备类型、序列号、生产 厂家等信息，确保设备信 息的唯一性和可追溯性。
设备标识管理
在设备上粘贴标识牌，标 明设备名称、规格型号、 使用部门等信息，方便识 别和管理。
设备台账建立与管理要求
维修策略类型
维修策略优化
根据设备维修需求和资源情况，选择 合适的维修策略，如事后维修、定期 维修、状态维修等。
通过对设备维修数据的分析，发现设 备维修中存在的问题和不足，对维修 策略进行持续改进和优化，提高设备 维修效率和质量。
维修计划制定
针对不同类型的设备，制定相应的维 修计划，明确维修周期、维修内容、 维修标准等，确保设备维修工作的有 序进行。
台账建立
TPM培训讲义课件142张
• 我们对现代企业设备维修模式的探讨是一个不间断的过程， 永远都不会有最好，而只有更好。不断“否定”自我，才 能不断超越自我。我们将在这个领域内不断探索，不断改 进，不断发展。
• 只要我们坚持做下去，我们也敢于象日本人那样，追求并 期待“零”目标的实现。
第二部分:TPM活动内容
一、自主保全
（一）、什么是自主保全
第一部分：认识ＴＰＭ
一、什么是TPM
TPM即全员效率维修(Total Productive Maintenance)。 定义：
以最有效的设备利用为目标，以维修预防、预防维 修、改善维修和事后维修综合构成生产维修为总运行体 制，由设备的全程管理部门、使用、维修等所有有关人 员，从最高经营管理者到第一线作业人员全体参与，以 自主的小组活动来推行生产维修，使损失最小化，效益 最大化的活动。 要点：效率最大化、全员参与
自主保全活动就是以操作人员为主，对设备和装置 依据特定的标准，凭五官进行外表层面的检查。通过一 定的教育训练，使之自主开展清扫、点检、加油、紧固 等设备保全活动，及进一步能对微小的故障做简单的修 理和改善。
我们可以尝试开展如下活动： 1）保养(清扫):对设备工作环境进行清洁和整顿。 2）点检：对设备基本工作环境、外部条件、外观等 进行检查。
备等。 个别改善：针对设备缺陷展开的改善活动。 品质保全：通过设备维修活动改善和提高产品品质的活动。 设备前期管理：即从方案规划、采购到投入服役的全程管理。 教育训练：技术及管理培训，不断提高员工技术技能。 安全与卫生：人员操作安全与环境卫生标准。使人机处于良好工
作状态。 间接部门效率化：提高间接业务部门关联业务效率。
四、 TPM的内容
企业经营效率化
核心是全员参与，预防为主 零故障、零灾害、零不良、……零损失
• 只要我们坚持做下去，我们也敢于象日本人那样，追求并 期待“零”目标的实现。
第二部分:TPM活动内容
一、自主保全
（一）、什么是自主保全
第一部分：认识ＴＰＭ
一、什么是TPM
TPM即全员效率维修(Total Productive Maintenance)。 定义：
以最有效的设备利用为目标，以维修预防、预防维 修、改善维修和事后维修综合构成生产维修为总运行体 制，由设备的全程管理部门、使用、维修等所有有关人 员，从最高经营管理者到第一线作业人员全体参与，以 自主的小组活动来推行生产维修，使损失最小化，效益 最大化的活动。 要点：效率最大化、全员参与
自主保全活动就是以操作人员为主，对设备和装置 依据特定的标准，凭五官进行外表层面的检查。通过一 定的教育训练，使之自主开展清扫、点检、加油、紧固 等设备保全活动，及进一步能对微小的故障做简单的修 理和改善。
我们可以尝试开展如下活动： 1）保养(清扫):对设备工作环境进行清洁和整顿。 2）点检：对设备基本工作环境、外部条件、外观等 进行检查。
备等。 个别改善：针对设备缺陷展开的改善活动。 品质保全：通过设备维修活动改善和提高产品品质的活动。 设备前期管理：即从方案规划、采购到投入服役的全程管理。 教育训练：技术及管理培训，不断提高员工技术技能。 安全与卫生：人员操作安全与环境卫生标准。使人机处于良好工
作状态。 间接部门效率化：提高间接业务部门关联业务效率。
四、 TPM的内容
企业经营效率化
核心是全员参与，预防为主 零故障、零灾害、零不良、……零损失
2024版最新TPM培训课程经典PPT课件
风险控制措施制定
针对评价出的风险，制定有效的控制措施，降低事故发生概率。
环境保护责任落实举措
企业环保责任体系构建 建立企业内部的环保管理制度和责任体系。
环保设施建设与运行管理 确保环保设施的正常运行，达到排放标准。
环境监测与信息公开 定期开展环境监测，及时公开环境信息，接受社会监督。
节能减排技术应用推广
济。
预防性维护与保养规划
03
在设备设计阶段考虑预防性维护与保养需求，降低故障率。
设备安装调试与验收流程
01
02
03
安装调试准备
制定详细的安装调试计划， 准备必要的工具、材料和 人员。
现场安装调试
按照计划进行现场安装调 试，确保设备正常运行。
验收标准与程序
制定设备验收标准，按照 程序进行验收，确保设备 符合设计要求。
提升员工素质
TPM要求员工掌握设备维护技能，培 养员工自主管理意识，有助于提升员 工综合素质。
成功案例分享
案例一
某制造企业通过实施TPM，实现 了设备故障率的大幅降低，生产 效率和产品质量得到了显著提升。
案例二
某化工企业借助TPM理念，构建了 完善的设备管理体系，有效保障了 生产安全稳定运行。
案例三
某汽车零部件企业引入TPM管理模 式，成功提升了员工参与度和设备 维护水平，为企业创造了良好的经 济效益。
02
设备前期管理与自主保全
设备前期规划与设计要求
明确设备功能与技术参数
01
根据生产需求，明确所需设备的功能、性能、精度等技术参数。
设计方案评审与优化
02
组织专家对设备设计方案进行评审，确保设计合理、可靠、经
自主保全活动开展方法
针对评价出的风险，制定有效的控制措施，降低事故发生概率。
环境保护责任落实举措
企业环保责任体系构建 建立企业内部的环保管理制度和责任体系。
环保设施建设与运行管理 确保环保设施的正常运行，达到排放标准。
环境监测与信息公开 定期开展环境监测，及时公开环境信息，接受社会监督。
节能减排技术应用推广
济。
预防性维护与保养规划
03
在设备设计阶段考虑预防性维护与保养需求，降低故障率。
设备安装调试与验收流程
01
02
03
安装调试准备
制定详细的安装调试计划， 准备必要的工具、材料和 人员。
现场安装调试
按照计划进行现场安装调 试，确保设备正常运行。
验收标准与程序
制定设备验收标准，按照 程序进行验收，确保设备 符合设计要求。
提升员工素质
TPM要求员工掌握设备维护技能，培 养员工自主管理意识，有助于提升员 工综合素质。
成功案例分享
案例一
某制造企业通过实施TPM，实现 了设备故障率的大幅降低，生产 效率和产品质量得到了显著提升。
案例二
某化工企业借助TPM理念，构建了 完善的设备管理体系，有效保障了 生产安全稳定运行。
案例三
某汽车零部件企业引入TPM管理模 式，成功提升了员工参与度和设备 维护水平，为企业创造了良好的经 济效益。
02
设备前期管理与自主保全
设备前期规划与设计要求
明确设备功能与技术参数
01
根据生产需求，明确所需设备的功能、性能、精度等技术参数。
设计方案评审与优化
02
组织专家对设备设计方案进行评审，确保设计合理、可靠、经
自主保全活动开展方法
2024年度-TPM全员生产性维护培训课件
TPM全员生产性维护 培训课件
1
目 录
• TPM概述与基本原理 • 设备管理与预防性维护策略 • 自主维护与小组活动推进 • 计划性维护与专业保全实施 • 故障分析与诊断技术提升 • TPM推进策略与领导力建设 • 总结回顾与展望未来发展趋势
2
CHAPTER 01
TPM概述与基本原理
3
TPM定义及发展历程
利用人工智能、大数据等 技术，对设备运行数据进 行实时监测和分析，实现 故障预警和智能诊断。
多学科融合诊断
结合机械、电气、液压等 多学科知识，对复杂故障 进行综合诊断。
22
复杂问题解决方案探讨
跨部门协作
建立跨部门协作机制，共同解决复杂问题，提高问题解决效率。
专家团队支持
组建专家团队，对复杂问题进行深入研究和分析，提出针对性解 决方案。
提供必要的资源和支持
3
领导者应提供必要的资源，如资金、技术、人力 等，支持TPM活动的开展，确保各项计划和方案 的顺利实施。
26
跨部门协作与资源整合
加强跨部门沟通与协作
建立有效的跨部门沟通机制，促进不同部门之间的信息交 流与合作，共同解决TPM推进过程中遇到的问题。
整合内外部资源
充分利用企业内外部的资源，如专业机构、行业协会、供 应商等，为TPM推进提供有力支持。
备综合效率。
15
CHAPTER 04
计划性维护与专业保全实施
16
计划性维护流程设计
制定维护计划
维护计划审批
根据设备的重要程度、使用频率、故障历 史等数据，制定合理的维护计划，明确维 护周期、维护内容、维护人员等要素。
维护计划需要经过相关部门审批，确保计 划的合理性和可行性。
1
目 录
• TPM概述与基本原理 • 设备管理与预防性维护策略 • 自主维护与小组活动推进 • 计划性维护与专业保全实施 • 故障分析与诊断技术提升 • TPM推进策略与领导力建设 • 总结回顾与展望未来发展趋势
2
CHAPTER 01
TPM概述与基本原理
3
TPM定义及发展历程
利用人工智能、大数据等 技术，对设备运行数据进 行实时监测和分析，实现 故障预警和智能诊断。
多学科融合诊断
结合机械、电气、液压等 多学科知识，对复杂故障 进行综合诊断。
22
复杂问题解决方案探讨
跨部门协作
建立跨部门协作机制，共同解决复杂问题，提高问题解决效率。
专家团队支持
组建专家团队，对复杂问题进行深入研究和分析，提出针对性解 决方案。
提供必要的资源和支持
3
领导者应提供必要的资源，如资金、技术、人力 等，支持TPM活动的开展，确保各项计划和方案 的顺利实施。
26
跨部门协作与资源整合
加强跨部门沟通与协作
建立有效的跨部门沟通机制，促进不同部门之间的信息交 流与合作，共同解决TPM推进过程中遇到的问题。
整合内外部资源
充分利用企业内外部的资源，如专业机构、行业协会、供 应商等，为TPM推进提供有力支持。
备综合效率。
15
CHAPTER 04
计划性维护与专业保全实施
16
计划性维护流程设计
制定维护计划
维护计划审批
根据设备的重要程度、使用频率、故障历 史等数据，制定合理的维护计划，明确维 护周期、维护内容、维护人员等要素。
维护计划需要经过相关部门审批，确保计 划的合理性和可行性。
TPM管理培训课件(PPT 88张)
Total Productive Maintenance 全员生产性保全，也叫全面生产管理。 ★TPM是一种现场改善系统！
最大限度提高生产效率为目标 以“6S活动”为基础
从总经理到一线员工全体成员为主体
以相互连接的小组活动形式 以设备及物流为切入点进行思考 创造整合有机的生产体系
TPM — 管理课程
部 门 目 标
1. 2. 3. 4. 5. 6.
设备生产综合效率 85%达成 设备故障 MTTR减少 30% 达成 品质事故 品质事故损失占销售的比率1%以下 TPM改善提案 5件/月/人 能源节减 动力费占销售的比率削减6% 安全事故 工伤事故比上年同比减少60%
TPM — 管理课程
- 21 /88-
外资企业： 三星、LG、飞利蒲、理光、宝洁P&G、韩化机械
三菱重工、富士施乐、本田。富士康集团 、法国达能乐百氏 ………
TPM — 管理课程
- 16 /88-
TPM —全员自主保全
TPM 相关案例
TPM — 管理课程
- 17 /88-
TPM —全员自主保全
第二部分 TPM管理的导入与推进方法
1. 推进TPM的准备工作
TPM导入准备工作——向同一个方向努力
TPM —全员自主保全
从公司内部环境考虑推行的必要。公司的内部环境分析
不仅包括销售、物流、财务、生产、人员等要素，而且还 包括核心竞争力等。 1 TPM组织与制度的建立 2 TPM推进办公室成立 3 TPM培训指导专家与TPM顾问的选择
TPM — 管理课程
- 19 /88-
曾经有南方某彩电企业，口口声声“做中国的索尼”，
一看索尼亏损很大，马上改口要“做中国的三星” 三星已经发展成为横跨电子、金融、机械、化工、贸 易等诸多领域、年营业额逾千亿美元的世界一流企业。
TPM培训课程(经典)ppt课件
过程质量控制方法
详细阐述过程质量控制的方法，包括过程能力分析、控制图应用、 过程性能指数等方面的内容。
过程质量控制的实施与监控
介绍如何实施过程质量控制，包括制定控制计划、进行过程监控和 数据分析等方面的内容。
持续改进思路及实践案例分享
1 2
持续改进概述
介绍持续改进的概念、目的和意义，以及在企业 中的重要性。
解和信任。
明确团队目标
制定明确的团队目标，激发团 队成员的积极性和凝聚力。
优化团队结构
根据团队成员的特长和优势， 合理分配任务和角色，发挥最 大效益。
提升团队士气
通过激励措施、认可优秀表现 等方式提高团队成员的士气和
斗志。
企业文化在TPM中作用
导向作用
企业文化能够引导员工形成正确的价 值观和行为准则，推动TPM顺利实 施。
发展历程
TPM起源于美国，后在日本得到广泛应用和发展。它强调全 员参与，通过自主保全、专业保全、个别改善、初期管理等 手段，提高设备的综合效率，降低生产成本，提升企业竞争 力。
TPM核心理念与目标
核心理念
TPM的核心理念是“全员参与”和 “预防为主”，通过激发员工的自主 性和创造性，实现设备的高效、稳定 、长期运行。
云计算技术为大规模数据处理提供了高效 、灵活的解决方案，未来将在TPM中发挥
越来越重要的作用。
物联网技术
物联网技术将实现设备与系统之间的实时 通信和数据交换，提升TPM的智能化水平
。
大数据分析
随着工业数据的不断增长，大数据分析技 术将成为TPM领域的重要工具，帮助企业 实现更精准的设备管理和维护。
人工智能与机器学习
根据设备功能、用途、结构等特 点，将设备分为不同类型，如生 产设备、辅助设备、动力设备等 。
详细阐述过程质量控制的方法，包括过程能力分析、控制图应用、 过程性能指数等方面的内容。
过程质量控制的实施与监控
介绍如何实施过程质量控制，包括制定控制计划、进行过程监控和 数据分析等方面的内容。
持续改进思路及实践案例分享
1 2
持续改进概述
介绍持续改进的概念、目的和意义，以及在企业 中的重要性。
解和信任。
明确团队目标
制定明确的团队目标，激发团 队成员的积极性和凝聚力。
优化团队结构
根据团队成员的特长和优势， 合理分配任务和角色，发挥最 大效益。
提升团队士气
通过激励措施、认可优秀表现 等方式提高团队成员的士气和
斗志。
企业文化在TPM中作用
导向作用
企业文化能够引导员工形成正确的价 值观和行为准则，推动TPM顺利实 施。
发展历程
TPM起源于美国，后在日本得到广泛应用和发展。它强调全 员参与，通过自主保全、专业保全、个别改善、初期管理等 手段，提高设备的综合效率，降低生产成本，提升企业竞争 力。
TPM核心理念与目标
核心理念
TPM的核心理念是“全员参与”和 “预防为主”，通过激发员工的自主 性和创造性，实现设备的高效、稳定 、长期运行。
云计算技术为大规模数据处理提供了高效 、灵活的解决方案，未来将在TPM中发挥
越来越重要的作用。
物联网技术
物联网技术将实现设备与系统之间的实时 通信和数据交换，提升TPM的智能化水平
。
大数据分析
随着工业数据的不断增长，大数据分析技 术将成为TPM领域的重要工具，帮助企业 实现更精准的设备管理和维护。
人工智能与机器学习
根据设备功能、用途、结构等特 点，将设备分为不同类型，如生 产设备、辅助设备、动力设备等 。
TPM培训课程PPT课件( 43页)
部位 7 准 备 OPL
Jan 02
Feb 02
Mar 02
Apr 02 May 02
范例
8 审计
开始
完成 活动进展中
持续
AM 1 -- 变清洁为检查
彻底地清洁设备
检查并触摸设备的每一个部件
清除污染物
发现设备的劣化和 有缺陷部件
识别难于清洁 部位
主要污染源
是否正常？
缺陷问题清单
困难部位清单
污染源清单
Step1:初期清扫
Step0:准备
预防劣化 停止强制劣化
七，TPM的八大支柱
-自主维护 为什么推行自主维护？
生产时间剩余
计划速度
时间不够
平稳的生产速 度有助于预测 材料、人工、 等的消耗，按 时准确地完成
交货
为什么 AM
• 所有的损失是我们自己造成的； • 故障是人为的； • 生产现场是损失的发源地；
在干燥的环境运行，污染，更正不清楚地润滑剂，不合适的润滑油，泄漏 已被污染的涂抹润滑脂的喷头和加油口，堵塞，破损，变形或凹陷的管道，缺
陷的累积，错误的润滑设备
污垢，破损，泄漏，错误的液面指示 紧固件：松动，脱落，不合理的使用，太长，压碎，腐蚀，使用错误的垫圈，
螺栓安装方向错误，杂乱的蝶形螺母
油壶
AM 0 -- 1S/2S
空桶支架
切换部件 手推车
固定所有必需品的存放位置
AM 0 -- 1S/2S
AM 0 -- 安全
Safety First
• 不要对运行设备进行清扫和加油 • 清扫前必需关闭电源主开关 • 必需清楚在该区域是否还有他人工作 • 检查所有安全传感器是否能正常发挥作用 • AM活动结束后必需恢复所有安全防护装置 • 熟悉SOP
Jan 02
Feb 02
Mar 02
Apr 02 May 02
范例
8 审计
开始
完成 活动进展中
持续
AM 1 -- 变清洁为检查
彻底地清洁设备
检查并触摸设备的每一个部件
清除污染物
发现设备的劣化和 有缺陷部件
识别难于清洁 部位
主要污染源
是否正常？
缺陷问题清单
困难部位清单
污染源清单
Step1:初期清扫
Step0:准备
预防劣化 停止强制劣化
七，TPM的八大支柱
-自主维护 为什么推行自主维护？
生产时间剩余
计划速度
时间不够
平稳的生产速 度有助于预测 材料、人工、 等的消耗，按 时准确地完成
交货
为什么 AM
• 所有的损失是我们自己造成的； • 故障是人为的； • 生产现场是损失的发源地；
在干燥的环境运行，污染，更正不清楚地润滑剂，不合适的润滑油，泄漏 已被污染的涂抹润滑脂的喷头和加油口，堵塞，破损，变形或凹陷的管道，缺
陷的累积，错误的润滑设备
污垢，破损，泄漏，错误的液面指示 紧固件：松动，脱落，不合理的使用，太长，压碎，腐蚀，使用错误的垫圈，
螺栓安装方向错误，杂乱的蝶形螺母
油壶
AM 0 -- 1S/2S
空桶支架
切换部件 手推车
固定所有必需品的存放位置
AM 0 -- 1S/2S
AM 0 -- 安全
Safety First
• 不要对运行设备进行清扫和加油 • 清扫前必需关闭电源主开关 • 必需清楚在该区域是否还有他人工作 • 检查所有安全传感器是否能正常发挥作用 • AM活动结束后必需恢复所有安全防护装置 • 熟悉SOP
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重复性小组活动 彻底的5S活动
企业的 体质改善
现场的 体质改善
人员的
体质改2善3
TPM推行计划
序号
1 2 3 4 5 6 7 8
工作内容
专案启动 组织培训 厂内宣传 TPM组织建立 制定目标 编制工作计划 实施TPM活动 颁奖和下期计划
2018~2019年推行计划
11 12 1 2 3 4 5 6 7 8 9
责任单位
总经理室
HR
总经理室
TPM推行办
TPM推行办
TPM推行办
生产/品保/研发/仓库
总经理室24
TPM年度改善目标-2019
✓ 客诉事件下降10% ✓ 成本下降3%
✓ 生产效率提升10% ✓ OEE提升10%
25
2.自主保全
TPM
全员生产保全
26
什么是自主保全
自主保全就是通过员工对自己的设备和现场自己维持和改善,从而实现维持 现场和设备理想的最佳状态。
TPM 全员生产保全
IM,
14
TPM 的由来 （Total Productive Management）
从美国的PM到日本的TPM
1950
1960
1970
1980
1990
事后保全（BM）
Breakdown Maintenance
1951预防保全（PM）
Prevented Maintenance
1957改良保全（CM）
全员参加为基本
预防工作做好是TPM活动成功的关键。如果操作者不关注、 相关人员不关注、领导不关注，是不可能做到全方位预防的。
因为一个企业这么大，光 靠几个维修员维护，就算是一 天8个小时不停地巡查，也很 难防止一些显在或潜在问题发 生。
21
TPM改善三大活动机制
1、自主管理活动
Total Productive Maintenance
Corrective Maintenance
1960保全预防（MP）
Maintenance Prevention
1971全员生产性保全（TPM）…
全事预改保全全员后防良员养员生保参预生产养与防产保时改时保全代善代养（活（T动BPC时（PM时M代M）代）（P（）TTPPMM） ）
（1护主使从合全进改99N0起善要设入员，157年o917.来活对备2参一16代年0）0。动机运与直开世，以年的通器 转。始使（纪企美前开人日T过设更目用t业8P国，o始们本0M对备加前体到t人工年开，a被质设进正，设l）最厂代始进引重为备行常T备。先新对之入进目P的。一出M定标在提设后原了运些根现义，全出全备，来保P行简据通故M面了(员几T的养T过情单零P障o活改预乎保保预全M t况的件a，动善防没养l养防员活进维的再P活并参保有时方时r动行护使o进与动将养什代法代d已记，用的u行已其（么与进。c经小录比周t维经改P保i保行人组v超，期如re修逐造养o养改改们出， 根定Md渐。成善，预良不了u在 据时a被创这为n人c防但，设设零上at新世种现ig们时对根v备备活件油e界e使场m对代设据动管、的使各e用M 部设，的备设n理经运用大t方a门构备区进备的行常寿i)企n筑法的只别行零范，情t擦命预业e会T是就以保件畴n况拭到防P所造使a建在M 养的管，灰期（n接成立用理于使改c，开比尘之受不e设的，所用善而始）、如前断和良备并有周活且扩的更声追好运的不的期动把求展概音换机用损进生员制定保，到念、零螺。坏产行，工期即养整。颜件丝效最，精都更和开个预色螺，率终并心应换预始公防的既母最实且的该零防注保司变有等高现维会境经对件结重养的化效。界营，）
月度评价
22
TPM的八大支柱
世界最高竞争力公司
目标“0”化
八 大 支 柱
两大基石
□ 创造高效率生产系统 □ 培养设备专家级操作员工 □ 保全员的专业化（电器/机械）
零故障, 零不良, 零灾害, 零废弃
个 自 计 教 初 品事环 别 主 划 育 期 质务境 改 保 保 训 管 保改安 善 全 全 练 理 全善全
设备的 能力改善
▪ 对现有设备能力的改善以提高效率 ▪ 新设备的LCC（生命周期成本）设计
企业的体质改善
16
-5-
TPM的两大基石
循序渐进--从基础作起 基石一：彻底的5S活动
全员参与--从基层作起 基石二：岗位重复小组活动
17
TPM的三大管理思想
1、预防哲学
2、“零”目标（零缺陷）
3、全员参与和小团队活动
TPM员工培训课件
Prepared By：Homer Tang 2018.11
1
整体概述
概况一
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概况二
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概况三
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2
目录
概述 自主保全 零固障 专业保全 提案改善 营造持续变革的氛围
完善基础管理
评价指标
1、现场自主管理水平 2、员工自主保全能力
稽核小组
2、焦点改善活动
Total Profit Maximization
QCDSM水平提升
评价指标
1、系统及课题完成度 2、效率及成本效果
专案推动
3、员工提案活动
Total Progressive Movement
改善人才培育
评价指标
1、人均提案件数 2、员工及部门参与度
过降这地可设程低些利以备损机简用判保耗器单了断养最的零设负小化使保件备责和用养是，。效寿对否又此益命延正防时最大长常止的。化设工了因TP。备作故此M的障，主使的这要用发种以寿生保生命。养产确方部实法门有亟为益待主改，。善但。这是远远不够的。
15
TPM的目标
人的 素质改善
-培育符合工厂自动化时代要求的核心人员▪ 操作者：自主维护能力 ▪ 维护人员：对设备的维护能力 ▪ 生产技术人员：调整不良的设备计划能力
18
重复小团队是执行力的保证
TPM的推进组织为“重复小团队”。 重复小团队是指从最高层、到中层，直 至第一线上的小团队的各阶层互相协作活 动的组织.
19
全员参加的重复性小组活动组织
总经理 厂长 部长
公司 TPM推进委 TPM推进委员会 班组分会
20 员工个人 TPM小集团
3
1.概 述
TPM
全员生产保全
4
目录
现在的工厂 VS 未来的工厂 TPM的由来和目标 TPM活动两大基石、三大思想 TPM的推行方式 工厂TMP推行计划和目标
5
现在的工厂 6
现在的工厂 7
现在的工厂 8
现在的工厂 9
现在的工厂 10
现在的工厂 11
未来的工厂 12
未来的工厂 13
企业的 体质改善
现场的 体质改善
人员的
体质改2善3
TPM推行计划
序号
1 2 3 4 5 6 7 8
工作内容
专案启动 组织培训 厂内宣传 TPM组织建立 制定目标 编制工作计划 实施TPM活动 颁奖和下期计划
2018~2019年推行计划
11 12 1 2 3 4 5 6 7 8 9
责任单位
总经理室
HR
总经理室
TPM推行办
TPM推行办
TPM推行办
生产/品保/研发/仓库
总经理室24
TPM年度改善目标-2019
✓ 客诉事件下降10% ✓ 成本下降3%
✓ 生产效率提升10% ✓ OEE提升10%
25
2.自主保全
TPM
全员生产保全
26
什么是自主保全
自主保全就是通过员工对自己的设备和现场自己维持和改善,从而实现维持 现场和设备理想的最佳状态。
TPM 全员生产保全
IM,
14
TPM 的由来 （Total Productive Management）
从美国的PM到日本的TPM
1950
1960
1970
1980
1990
事后保全（BM）
Breakdown Maintenance
1951预防保全（PM）
Prevented Maintenance
1957改良保全（CM）
全员参加为基本
预防工作做好是TPM活动成功的关键。如果操作者不关注、 相关人员不关注、领导不关注，是不可能做到全方位预防的。
因为一个企业这么大，光 靠几个维修员维护，就算是一 天8个小时不停地巡查，也很 难防止一些显在或潜在问题发 生。
21
TPM改善三大活动机制
1、自主管理活动
Total Productive Maintenance
Corrective Maintenance
1960保全预防（MP）
Maintenance Prevention
1971全员生产性保全（TPM）…
全事预改保全全员后防良员养员生保参预生产养与防产保时改时保全代善代养（活（T动BPC时（PM时M代M）代）（P（）TTPPMM） ）
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月度评价
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TPM的八大支柱
世界最高竞争力公司
目标“0”化
八 大 支 柱
两大基石
□ 创造高效率生产系统 □ 培养设备专家级操作员工 □ 保全员的专业化（电器/机械）
零故障, 零不良, 零灾害, 零废弃
个 自 计 教 初 品事环 别 主 划 育 期 质务境 改 保 保 训 管 保改安 善 全 全 练 理 全善全
设备的 能力改善
▪ 对现有设备能力的改善以提高效率 ▪ 新设备的LCC（生命周期成本）设计
企业的体质改善
16
-5-
TPM的两大基石
循序渐进--从基础作起 基石一：彻底的5S活动
全员参与--从基层作起 基石二：岗位重复小组活动
17
TPM的三大管理思想
1、预防哲学
2、“零”目标（零缺陷）
3、全员参与和小团队活动
TPM员工培训课件
Prepared By：Homer Tang 2018.11
1
整体概述
概况一
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概况二
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概况三
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2
目录
概述 自主保全 零固障 专业保全 提案改善 营造持续变革的氛围
完善基础管理
评价指标
1、现场自主管理水平 2、员工自主保全能力
稽核小组
2、焦点改善活动
Total Profit Maximization
QCDSM水平提升
评价指标
1、系统及课题完成度 2、效率及成本效果
专案推动
3、员工提案活动
Total Progressive Movement
改善人才培育
评价指标
1、人均提案件数 2、员工及部门参与度
过降这地可设程低些利以备损机简用判保耗器单了断养最的零设负小化使保件备责和用养是，。效寿对否又此益命延正防时最大长常止的。化设工了因TP。备作故此M的障，主使的这要用发种以寿生保生命。养产确方部实法门有亟为益待主改，。善但。这是远远不够的。
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TPM的目标
人的 素质改善
-培育符合工厂自动化时代要求的核心人员▪ 操作者：自主维护能力 ▪ 维护人员：对设备的维护能力 ▪ 生产技术人员：调整不良的设备计划能力
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重复小团队是执行力的保证
TPM的推进组织为“重复小团队”。 重复小团队是指从最高层、到中层，直 至第一线上的小团队的各阶层互相协作活 动的组织.
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全员参加的重复性小组活动组织
总经理 厂长 部长
公司 TPM推进委 TPM推进委员会 班组分会
20 员工个人 TPM小集团
3
1.概 述
TPM
全员生产保全
4
目录
现在的工厂 VS 未来的工厂 TPM的由来和目标 TPM活动两大基石、三大思想 TPM的推行方式 工厂TMP推行计划和目标
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现在的工厂 6
现在的工厂 7
现在的工厂 8
现在的工厂 9
现在的工厂 10
现在的工厂 11
未来的工厂 12
未来的工厂 13