8D问题解决方法培训

附产品现状的图片
标杆一
标杆解析
标杆分析：指问题现状与标杆（标杆车、标杆 具体标杆名称 部件、竞品、企业内部的产品及企业内部、外 标杆对比内容图片 标杆对比内容图片 无 无 无 部的管理方法等）进行对比，从而在技术或管 理经验方面提出行动方法，作为评价的基准或 依据现状产品解析描述的 依据现状产品解析描述的层 无 无 无 层次内容进行填写 次内容进行填写 目标，以弥补自身的不足或缺失）。
制定目标及计 D2 划 追溯/纠正/实 D3 施及验证
D4 真因分析 D5 纠正措施制定
XXX
XXX XXX
XXX
XXX XXX
2天
2天
XXX
1000.00
0元
XXX
13960.0 0 元
纠正措施实施 D6 /验证/确认 XXX XXX XXX XXX 1、绿色表示“正常” ，进度按计划进行/原因已查明/对策已验证有效/资源配置无问题； 2、黄色表示“延期”，指计划预期不足延期 /计划失控/延期/计划预期内再对策 D7 预防措施 XXX XXX XXX XXX /延误问题解 决 标准化 / 时间的返工等； XXX XXX D8 XXX XXX 目标确认 3、红色表示 “停滞”，指原因未明/对策茫然/对策失效/进度受阻/无资源。
措施图示
计划整改 整改成本 整改结果 用时（天） 损失 (平均每台) □增 ■减
……
无
15天
361880. 00 元
95.35 元/台
□增 □减
所有成本计算： 没有花费费用时填写“ 0元”，暂未计算费用填写“暂未计 无 无 无 无 算”， 不准空项、不准填写“无”或“暂无”。
无
□增 □减
有更多方案时可以再增加方案行数进行填写。
…… …… …… ……
主 抓 6.整改措施 领 导
人是失误的根源，所以要通过硬件来解 …… 决。防错设计是解决问题最高境界！！
D7、预防措施：
7.1 反省
（反省：以过程的输出未达到规定要求作为新的输入，致力于寻找过程、流程、环节的不足/缺失，并加以 流程优化、再造；）
1.问题是在哪里进 入系统的？
说明其有效性。
——
——
思考题2
遏制措施/临时措施的区别？ • 遏制措施（ERA）：为了阻止或制止不利情况扩大 趋势的措施。 控制问题产品的流出 • 临时措施（ICA，即纠正）：为消除已发现的不合 格所采取的措施 。 控制问题产品生产后的问题的消失
D4、真因分析：
4.1 标杆分析：
现状产品 图示 “5个” 标杆分析 对比内容 图示 现状 产品 解析 标杆二 标杆三 标杆四 标杆五
无
无
无
无
无
D6、纠正措施实施/证实：
序号 1 工作内容 ……模具/工装工程更改…… 计划 负责部门/ 实际 完成时间 负责人 完成时间 XXX XXX XXX 验证/确认 结果 ……
2
3
4
5
评审？验证？确认？ ……样件验证…… XXX XXX XXX …… 1、评审：为确定主题事项达到规定目标的适 宜性、充分性和有效性所进行的活动。 ……首批试装 XXX XXX XXX …… 2、验证：通过提供客观证据对规定要求已得 到满足的认定。 ……生产件PPAP XXX XXX XXX …… 3、确认：通过提供客观证据对特定的预期用 ……批量切换 途或应用要求已得到满足的认定。 XXX XXX XXX ……
□过程
□其它
□K系列 □CH系列 □CHC系列 □CHK系列 □CHB系列 □V08 □新能源 □其它 □研究院 □工程院 □事业部 □子公司 ■外部供应商 □其它
需横展内容 横展车型/项目
□失效模式
□失效起因/机理
□系统/管理问题
判定是否需横展外 部供应商
□对策 □其它
横展具体内容
XXX
负责单位
完成时间
输入 数据库名称
输入序号，当 有第二个案例 输入时，另使 用一页，输入 号为：2
车型
解决单位
主抓领导
1
项目/1 类似问 题描述 真因 纠正 措施
内容
图示、工具 表或备注
负责人
完成时间
无
无
无
无
无 所有图示、真 因分析过程/工 具使用插入对 象形式链接
无
无
无 无 无 无
无
无 无 无 无
无 无 无 无
预 横展 防 措 施 反省
长城公司
质量问题解决方法—8D
课程目的： 1、明确相关概念； 2、清楚各操作步骤的注意事项。
课程用时：240分钟
第一版：2010/08/26
培训背景
解决问题的能力亟待提升
问题解决方法不统一
不能彻底解决，问题反复发生 有难度的问题解决缓慢或长期无法解决 解决问题单打独斗，通常采用“试错 法”。
8D---质量问题解决的8个步骤
…… XXX XXX XXX ……
6
D7、预防措施：
7.1 反省
（反省：以过程的输出未达到规定要求作为新的输入，致力于寻找过程、流程、环节的不足/缺失，并加以 流程优化、再造）
1.什么允许问题的发 流程：□有 □无 生？
前期策划：□有 □无
检查表：□有 □无 其它:
从 本 问 题 角 度 反 省
2.具体有什么不足或 缺失？ 3.为什么问题未被检 测到和（或）流出？ 4.解决本问题的思路 、方法和过程管理有 什么不足？ 5.其它
量化失效 现象 关键人物 失效模式 明确目标 预见挑选 问题再现 对策验证 效果确认 系统预防 标准化
P
D
CBaidu Nhomakorabea
D7、 预 防 措 施
A
D0、 知 道 问 题
D1、 成立 小组 / 问题 调查 描述
D2、 制定 目标 及 计划
D3、 追溯 / 纠正 实施 及证 实
D4、 真 因 分 析
D5、 纠正 措施 制定 / 选择
增加“系统/管理问题” 的横展，字体红色，
横展车型/项目
预防措施： 类似问题描述 原因分析 对策 负责单位 完成时间 为消除潜在不合格或其他潜在不期望情况的原因所采取的 措施。 1.防止发生系统问题的任何行动； 2.一个潜在不合格可以有若干个原因。
思考题3
纠正措施/预防措施的区别？ • 纠正措施（即长期措施PCA）：为消除已发现的不 合格或其他不期望情况的原因所采取的措施。 失效已发生 • 预防措施：为消除潜在不合格或其他潜在不期望 情况的原因所采取的措施。 失效还未发生，有可能会发生
■设计开发
□生产制造 ■供方管理 □改进过程控制 □工程更改 其它: □人员 □输入 ■标准（方式方 法/程序/技术） □输出 ■过程指标/ 特征/评估值
从 系 统 问 题 角 度 反 省
2.从上述过程中哪 □材料/设备 方面？ 3.具体有什么不足 或缺失？ 4.在已知的当前问 题的基础上，什么 相似的问题可能再 发生？ 5.其它
0.2 识别/采取ERA
■是 采取 ERA:
ERA 图示
□否
ERA成本：
0.3 识别是否启动8D
启动 8D ■是 □否
思考题1
故障现象（症状）/失效模式的区别？
• 现象：是事物表现出来的，能被人知觉到的一切 情况。 • 失效：产品丧失了预定的工作能力或其性能已劣 化成不合格的状态。 • 失效模式：指失效或故障的标准样式，由不断重 复出现的现象中抽离出来的一种共同特征。
属于管理层面原因：
1.必须超链接； 2.直接用使用的工具命名文件名称，例如用因果图分析时，此文件 就命名为“因果图分析”。 系统已经进行了规范/ 规定，没有按其要求 实施造成的原因。
4.2.2 流出原 XXXXXXXXX 因：
本问题要因：
D5、纠正措施制定/选择：
纠正措施方案（“5个”方案论证）
防 错 措 施 方案一 是 否 已 识 别 ■ 是 □ 方案二 否 措 施 风 险 是 方案三 否 已 识 别 ■ 是 方案对 □ 比选择 否
……
……
……
主 抓 6.系统问题的整改 领 措施 导
……
D7、预防措施：
7.2 横展
需横展类型 需横展车型 需横展单位 横展的具体单位 /部门
（横展：对已发生问题的现象、原因、对策应用于类似的过程和产品，以发现不合格或消除不合 格的原因。【预防源流管理并/或用于新产品/新设备等开发】）
□产品
□设备
标准化
D4、真因分析：
4.3 本问题分析：
分析工具 ■5Why ■因果图 □树图 □关联图 □排列图 □其它工具
属于技术层面原因： 本问题分析要求： 4.2.1 1.必须链接分析方法/使用的工具及内容； 发生原 XXXXXXXX 2.推荐使用5Why、因果图进行真因分析。 因：
现有的控制工具/方法 /规定不能准确避免/ 发现问题的原因
D6、 纠正 措施 实施 / 证实
D8、 标准 化/ 目标 确认 / 恭贺 小组
D0、知道问题：
0.1 信息反馈源
接收 优先级 到的 （分） 信息 反馈
信息处理 信息叙述 1、某顾客反馈： 问题 2、在2010年1月21日早上6点，启动车辆并行使了 30分钟 症状 后，以大约X KM/h的车辆速度， 图示 3、行驶在四川省+汶川+某一条山间坑洼的小路上时， 4、哈弗车+发动机+发生了“铛铛”的响声， 5、大约N次/分钟。 ERA(紧急响应措施具体内容）
问 题 图 示
1、前侧门下装饰板前角与车 身间隙大
2、后侧门外装饰板后上角与 车身配合翘角
D2、制定目标及计划：
整改目标 项目
成立小组/问 D1 题调查
XXXXXX 计划 完成时间
XXX
XXX
负责部门 /负责人
XXX
XXX
进展 状态
计划用时 成本预算 （天） （元）
总计 （元）
1.5天
1天
未计算
未计算
D1成立小组/问题描述（调查/数据收集）：
1.1 成立小组：（目的：组织一组具有所需特征和动力的人员来解决一个复杂的问题）
成立 时间 角色
主抓 领导 负责 人 导师 成员
单位/ 部门
职务
姓名
主要职责
成员 成员
D1成立小组/问题描述（调查/数据收集）：
1.2、问题描述（调查/数据收集）：
问题描述 XXXXXXX
从反向（质量追溯）查找问题发生的根源的过程。
2.质量追溯：追溯问题产生的位置和真因。
2 在制车、库存车…追溯范围/批次、 数量，处置措施… … XXX XXX XXX
……
1.说明零部件及车辆的在制品/成品，物流/待
3 经排查售前车、售后车不存在此问 题… …
售/顾客车辆的纠正方案；
—— ——
2.必须对纠正的验证情况进行简述，并量化的
1.建立/完善《***产品标准》，使所有相同产品/零件有产品标准遵循，XX部门XX负 责，计划完成时间XX年X月X日； 2.建立/完善《***产品规范》，规定该产品/零件的技术规范为***，以便于作业/ 检验文件要求统一，有技术规范遵循。 XX部门XX负责，完成时间XX年X月X日； XXXXXXXX 3. 建立/完善《***工艺标准》，规定所有相同工艺的技术规范为***以便将来/类似工 艺，有工艺标准遵循。 XX部门XX负责，计划完成时间XX年X月X日； 4.建立/完善《***试验标准》，规定探测该故障/问题的检验试验规范化的方法为 **，以便提高DVP&R的探测度，避免探测不到； XX部门XX负责，计划完成时间XX年 X月X日； XXXXXXXX 5. 建立/完善《***流程》，规范产品实现过程，降低风险。 XX部门XX负责，计划完 成时间XX年X月X日。
D3、追溯/纠正实施及证实：
物流追溯
■零部件 ■在制车 ■库存车 □售前车 □售后车 □其它
追溯批次 /数量 序 号
追溯：
工作内容
计划 负责部门 实际 验证/确认 完成时间 /负责人 完成时间 结果 从正向（物流追溯）查找问题发生影响的范围，
1
零部件追溯范围/批次、数量，处置 …… XXX XXX XXX … … 措施 1.物流追溯：追溯问题发生的范围、批次、数量等；
现状产品4.43 元/件， 标杆产品5.55元/件， 现状比标杆低1.12元/件
现状产品5.55元/件， 成本对比 标杆产品4.43元/件， 现状比标杆高1.12元/件
现状产品与标杆比对结果： 现状产品与标杆比对结果： 标杆 ①差异； ①差异； 对比结果 ②优势、 劣势 ②优势、 劣势
无
无
无
4.2 数据库信息/类似案例（输入）：
修订 标准
标准 升级
D8、标准化/目标确认/恭贺小组
8.2 目标确认
目标 完成 对比 图示 目标完成 用时
整改成 本损失
目标 完成情况
D8、标准化/目标确认/恭贺小组：
8.1 标准化
项目
(标准化： 为在车型开发、生产中获得最佳秩序，对实际的或潜在的问题制定共同的和重复使用的规则 的活动)
□FMEA
□产品标准
□产品规范
□工艺标准 □试验标准
□流程
□其它
标准化：为在车型开发、生产中获得最佳秩序，对实际的或潜在的问题制定 建立 共同的和重复使用的规则的活动）。考虑以下几个方面： XXXXXXXX 标准