直流电动机绕组浸漆、烘干处理步骤
直流电动机绕组浸漆、烘干处理步骤
直流电动机绕组浸漆、烘干处理步骤直流电动机的浸漆处理，包括电枢绕组、励磁绕组、换向极绕组等的浸漆处理，以及其他绝缘零件的表面浸漆处理、热固性合成树脂的浇注、换向器两端面的绝缘涂封、电枢及定子有关部位的表面喷涂覆盖漆等。
在浸漆、烘干过程中，必须将电枢直立起来，使换向器端在上。
注意切勿让浸漆进入换向器内。
B、F级无溶剂漆沉浸法浸漆工艺见表1，H级硅有机漆沉浸法浸漆工艺见表2。
直流电动机的烘干处理与异步电动机的相同。
表1 B、F级无溶剂漆沉浸法浸漆工艺一例序号工序名称工艺参数B级环氧聚酯酚醛无溶剂漆F级不饱和聚酯无溶剂漆温度(℃)时间(h)热态绝缘电阻(MΩ)温度(℃)时间(h) 热态绝缘电阻(MΩ)1 预烘130 6> 201306>502第一次浸漆烘干浸漆滴漆烘干50～60室温1400.5>110 - -8 50~60室温1500.5>16 - ->103第二次浸漆烘干浸漆滴漆烘干50～60室温1403 min0.5 12 - ->2* 50～60室温1503 min0.510 - ->5注：*第二次浸漆烘干时，绕组热态绝缘电阻需连续3h稳定在同一数值，才能结束烘干。
表2 H级1053有机硅漆沉浸法浸漆工艺一例序号工序名称工艺参数温度(℃) 时间(h)热态绝缘电阻(MΩ)1 预烘1306 >502第一次浸漆烘干浸漆滴漆烘干50～60室温1301800.5>0.546---3第二次浸漆烘干浸漆滴漆烘干50～60室温1301803min0.546---4第三次浸漆烘干浸漆滴漆烘干50～60室温1301901 min> 20min414~16 - -> 10 * 注：*第三次浸漆干燥时，绕组热态绝缘电阻需连续3h稳定在同一数值，才能结束烘干。
直流电动机。
电机绕组的浸漆工艺
电机绕组的浸漆工艺电机绕组浸漆烘干目的电机绕组浸漆烘干的目的，是在于把绝缘材料中所含的潮气驱除，用绝缘漆填满所有空间气隙，这样既可提高绕组的绝缘强度和防潮性能，又可提高绕组的耐热性和散热性，还可提高绕组绝缘的机械性能、化学稳定性、导热性和散热效果和延缓老化，电动机浸漆质量的好坏，直接影响到电机的温升和使用寿命。
要求浸漆与烘干严格按照绝缘处理工艺进行，以保证绝缘漆的渗透性好、漆膜表面光滑和机械强度高。
使定子绕组粘结成为一个结实的整体。
目前E、B级绝缘的电机定子绕组浸漆的处理，一般采用1032三聚氰胺醇酸树脂漆，溶剂为甲苯或二甲苯，浸漆次数为二次，将其统称为普遍二次浸漆热沉浸式艺。
电机绕组浸漆烘干的工序其工艺过程由预烘、浸漆两个主要工序组成。
一：预烘1.预烘目的绕组在浸漆前应先进行预烘，是为了驱除绕组中的潮气和提高工件浸漆时的温度，以提高浸漆质量和漆的浸透能力。
2.预烘方法预烘加热要逐渐增温，温升速度以不大于20-30度/h为宜。
预烘温度视绝缘等级来定，对E级绝缘应控制在120~125度，B级绝缘应达到125~130度，在该温度下保温4~6小时，然后将预烘后的绕组冷却到60~80度开始浸漆。
二：浸漆浸漆时应注意工件的温度、浸的粘度以及浸漆时间等问题。
1.浸漆温度如果工件温度过高，漆中溶剂迅速挥发，使绕组表面过早形成漆膜，而不易浸透到绕组内部，也造成材料浪费；若温度过低，就失去预烘作用，使漆的粘度增大，流动性和渗透性较差，也使浸漆效果不好。
实践证明，工件温度在60~80度浸漆为宜。
2.漆的粘度漆的粘度选择应适当，第一次浸漆时希望漆浸透到绕组内部，因此要求漆的流动性好一些，故漆的粘度应较低，一般可取22~26s（20度、4号粘度计）；第二次浸漆时，主要希望在绕组表面形成一层较好的漆膜，因此漆的粘度应该大一些，一般取30~38s为宜。
由于漆温对粘度影响很大，所以一般规定以20度为基准，故测量粘度时应根据漆的温度作适当调整。
电机浸漆和烘干
（二） 烘干方法
1．热风循环干燥法 电热风循环干燥箱又称烘箱，
其结构原理如图3-9所示。烘箱 用铁皮制成，电热丝装在箱体 底部和两面侧壁，发热件外面 用铁皮罩住，一方面可使热量 通过铁板传导，箱内温度更均 匀；另一方面防止漆直接滴到 发热件上，引起明火，烧毁电 机。在通电过程中，用酒精式 温度计监测烘箱温度，注意不 得超过规定允许值，不得采用 水银式温度计对烘箱温度进行 监测，以防温度计意外破损， 水银滴入电机定子绕组内，造 成绕组短路。另外烘箱顶部留 有排出潮表面形成坚固的漆膜。温度控制在 130℃左右，烘6～18h，具体时间可根据电机大小及浸漆次数而定。
在整个烘干过程中，要求每隔1h用兆欧表测量一次绕组对地的绝缘电阻， 开始时绝缘电阻下降，以后逐渐上升，在3h内必须趋于稳定。绕组对地 绝缘电阻一般要在5MΩ以上，绕组才能算烘干。
（二）浸漆
1．浸漆温度
如果工件温度过高，漆中溶剂迅速挥发，使绕组表面过早形成漆膜， 而不易浸透到绕组内部，也造成材料浪费；若温度过低，就失去预烘 作用，使漆的粘度增大，流动性和渗透性较差，也使浸漆效果不好。 实践证明，工件温度在60～80℃时浸漆为宜。
2．漆的粘度
漆的粘度选择应适当，第一次浸漆时，希望漆渗透到绕组内部，因此 要求漆的流动性好一些，故漆的粘度应较低，一般可取22～26s （20℃、4号粘度计）；第二次浸漆时，主要希望在绕组表面形成一 层较好的漆膜，因此漆的粘度应该大一些，一般取30～38s为宜。由 于漆温对粘度影响很大，所以一般规定以20℃为基准，故测量粘度时 应根据漆的温度作适当调整。
其工艺过程由预烘、浸漆两个主要工序组成。
（一）预烘
1．预烘目的
绕组在浸漆前应先进行预烘，是为了驱除绕组中 的潮气和提高工件浸漆时的温度，以提高浸漆质 量和漆的渗透能力。
电机绕组浸漆后的烘干
电机绕组浸漆后的烘干余漆滴干后，即可进行烘干，目的是将漆中的溶剂和水分挥发掉，使绕组表面形成坚固的漆膜。
（一）烘干过程烘干过程由两个阶段组成。
1．低温阶段目的是促使漆中溶剂挥发掉。
温度控制在70～80℃，约烘2～3h，这样使溶剂挥发比较缓慢，以免表面很快结成漆膜，导致内部气体无法排出、绕组表面形成许多气孔或烘不干；2．高温阶段目的是迫使漆基氧化，在绕组表面形成坚固的漆膜。
温度控制在130℃左右，烘6～18h，具体时间可根据电机大小及浸漆次数而定。
在整个烘干过程中，要求每隔1h用兆欧表测量一次绕组对地的绝缘电阻，开始时绝缘电阻下降，以后逐渐上升，在3h内必须趋于稳定。
绕组对地绝缘电阻一般要在5MΩ以上，绕组才能算烘干。
（二）烘干方法烘干方法一般采用热风循环干燥法、电流干燥法和灯泡干燥法等，电流干燥法和灯泡干燥法均为简易的烘干方法，工艺不易掌握，质量较难保证。
为此，一般均采用热风循环干燥箱烘干。
有关烘干设备和方法介绍如下：1．电热风循环干燥箱电热风循环干燥箱又称烘箱，其结构原理如图1-7-2所示。
烘箱用铁皮制成，电热丝装在箱体底部和两面侧壁，发热件外面用铁皮罩住，一方面可使热量通过铁板传导，箱内温度更均匀；另一方面防止漆直接滴到发热件上，引起明火，烧毁电图1-7-2电热风循环干燥箱机。
在通电过程中，用酒精式温度计监测烘箱温度，注意不得超过规定允许值，不得采用水银式温度计对烘箱温度进行监测，以防温度计意外破损，水银滴入电机定子绕组内，造成绕组短路。
另外烘箱顶部留有排出潮气和溶剂蒸气的通气口。
电热干燥箱也可做成热风循环干燥室，一般用耐火砖砌成，有内外两层，中间充填隔热材料如石棉粉、硅藻土等，发热器可采用电热丝或蒸气加热。
干燥室外装有鼓风机，将发热器产生的热量均匀地吹入干燥室内。
这种结构的干燥室空气流动快，室内温度较均匀，烘干效率高。
不装鼓风机的也可使用，但温度不够均匀，烘干时间较长。
随着科学技术的发展，远红外线加热的热风循环干燥室也得到广泛应用，更优于电热干燥箱的恒温控制和使用方便，并且省电和维修方便。
电动机烘干与浸漆工艺流程
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2024年版电动机绕组的浸漆烘干
2024年版电动机绕组的浸漆烘干一、电动机绕组浸漆和烘干的作用1、驱除潮气、提高防潮能力及增强电气绝缘强度绕组的绝缘材料中有很多的毛细孑侪口缝隙溶易吸收潮气而降低绝缘电阻。
烘干时先把潮气^除，浸漆后绝缘漆把毛细孑侪口缝隙全部填满，并在表面上形成一层光滑的漆膜，使潮气很难进入绕组。
绝缘漆的介电强度比空气高得多，因而浸漆后绕组的绝缘强度增大了。
2、增加绕组的散热效果绝缘漆的热传导能力比空气大得多。
浸漆后导线中产生的热量经绝缘漆传导出去，增加了绕组的散热效果，可降低绕组的温升。
3、增强绕组的机械强度电流流过绕组时会在导线上产生电动力。
在重载和启动时电流很大，电动力也很大。
如绕组未做浸漆处理，电动力会使导线振动，时间一长,导线便会松动,进而绝缘会被擦伤，结果可能发生短路或接地故障。
浸漆处理后，绕组被粘结成一个整体，提高了机械强度，减少了损坏的可能性。
二、浸渍漆的种类和浸漆时的黏度1浸渍用绝缘漆要渗透到绕组线圈以及绝缘材料的所有空隙，并填满这些空隙，所以要求绝缘漆具有黏度小、流动性好、渗透力强、含固体成分高，以及吸潮性小等的特点。
2、绝缘漆按是否用溶剂来分，分为有溶剂漆和无溶剂漆两种。
由于溶剂最后挥发到空气中，对环境造成污染，又因F级电机的发展，所以无溶剂漆的使用有增多的趋势。
3、浸漆时，有溶剂绝缘漆的黏度要进行调整，采用1032绝缘漆时，要浸漆两次。
第一次浸渍时绝缘漆的黏度要稀些，第二次浸渍的目的是填满空气隙和加厚漆模，黏度要高些。
在不同温度时，浸漆所需的黏度不同。
无溶剂绝缘漆的黏度随温度上升而迅速下降。
在浸漆时的温度下,黏度下降，所以能浸透并填充到绕组中去。
三、浸漆方法1滴漆（浇漆）把电动机竖直放在滴漆盘上，用漆壶浇绕组的一端，然后经过20-30分钟滴漆，再将电动机翻过来，浇绕组的另一端，直到浇透。
2、沉浸把需浸漆的电动机吊入漆罐中，要使漆面没过电动机200mm以上，以便绝缘漆渗透到绝缘材料的所有空隙内，填满所有空隙。
电机绕组的浸漆工艺
电机绕组的浸漆工艺电机绕组浸漆烘干目的电机绕组浸漆烘干的目的，是在于把绝缘资猜中所含的潮气驱除，用绝缘漆填满全部空间气隙，这样既可提升绕组的绝缘强度和防潮性能，又可提升绕组的耐热性和散热性，还可提升绕组绝缘的机械性能、化学稳固性、导热性和散热成效和延缓老化，电动机浸漆质量的利害，直接影响到电机的温升和使用寿命。
要求浸漆与烘干严格依据绝缘办理工艺进行，以保证绝缘漆的浸透性好、漆膜表面圆滑和机械强度高。
使定子绕组粘结成为一个结实的整体。
当前 E、B 级绝缘的电机定子绕组浸漆的办理，一般采纳1032三聚氰胺醇酸树脂漆，溶剂为甲苯或二甲苯，浸漆次数为二次，将其统称为广泛二次浸漆热沉醉式艺。
电机绕组浸漆烘干的工序其工艺过程由预烘、浸漆两个主要工序构成。
一：预烘1.预烘目的绕组在浸漆前应先进行预烘，是为了驱除绕组中的潮气和提升工件浸漆时的温度，以提升浸漆质量和漆的浸透能力。
2.预烘方法预烘加热要渐渐增温，温升速度以不大于20-30度/h 为宜。
预烘温度视绝缘等级来定，对E 级绝缘应控制在 120~125度，B 级绝缘应达到 125~130 度，在该温度下保温 4~6 小时，而后将预烘后的绕组冷却到 60~80 度开始浸漆。
浸漆时应注意工件的温度、浸的粘度以及浸漆时间等问题。
1.浸漆温度假如工件温度过高，漆中溶剂快速挥发，使绕组表面过早形成漆膜，而不易浸透到绕组内部，也造成资料浪费；若温度过低，就失掉预烘作用，使漆的粘度增大，流动性和渗透性较差，也使浸漆成效不好。
实践证明，工件温度在60~80 度浸漆为宜。
2.漆的粘度漆的粘度选择应合适，第一次浸漆时希望漆浸透到绕组内部，所以要求漆的流动性好一些，故漆的粘度应较低，一般可取22~26s（20 度、 4 号粘度计）；第二次浸漆时，主要希望在绕组表面形成一层较好的漆膜，所以漆的粘度应当大一些，一般取30~38s为宜。
因为漆温对粘度影响很大，所以一般规定以20 度为基准，故丈量粘度时应依据漆的温度作合适调整。
电机浸漆工艺流程
电机浸漆工艺流程
电机浸漆工艺流程一般包括以下几个步骤：
1. 准备工作：将电机进行清洗，去除表面的污垢和油脂，确保电机表面干燥且清洁。
2. 底漆涂覆：先涂覆一层底漆，底漆有防锈和增强附着力的作用，一般使用喷涂或滚涂的方式进行涂覆。
3. 烘干：将涂覆了底漆的电机放入烘干室中进行烘干，以确保底漆能够充分干燥。
4. 主漆涂覆：底漆干燥后，进行主漆的涂覆，主漆一般采用喷涂、浸涂或滚涂的方式进行涂覆。
5. 烘干：将涂覆了主漆的电机再次放入烘干室进行烘干，确保主漆能够充分固化。
6. 表面处理：烘干后，对电机表面进行平整、打磨、修整等处理，以确保涂层的质量和外观。
7. 检验：对涂覆完成的电机进行质量检验，包括涂层均匀性、光滑度、附着力、耐化学性等方面的检查。
8. 包装：对质量合格的电机进行包装，以保护涂层不受损，方便运输和储存。
以上是电机浸漆工艺流程的一些基本步骤，具体的工艺流程可能因电机型号、涂料种类、要求等因素而有所差异。
电机绕组的浸漆工艺
电机绕组的浸漆工艺电机绕组浸漆烘干目的电机绕组浸漆烘干的目的，是在于把绝缘材料中所含的潮气驱除，用绝缘漆填满所有空间气隙，这样既可提高绕组的绝缘强度和防潮性能，又可提高绕组的耐热性和散热性，还可提高绕组绝缘的机械性能、化学稳定性、导热性和散热效果和延缓老化，电动机浸漆质量的好坏，直接影响到电机的温升和使用寿命。
要求浸漆与烘干严格按照绝缘处理工艺进行，以保证绝缘漆的渗透性好、漆膜表面光滑和机械强度高。
使定子绕组粘结成为一个结实的整体。
目前E、B级绝缘的电机定子绕组浸漆的处理，一般采用1032三聚氰胺醇酸树脂漆，溶剂为甲苯或二甲苯，浸漆次数为二次，将其统称为普遍二次浸漆热沉浸式艺。
电机绕组浸漆烘干的工序其工艺过程由预烘、浸漆两个主要工序组成。
一：预烘1.预烘目的绕组在浸漆前应先进行预烘，是为了驱除绕组中的潮气和提高工件浸漆时的温度，以提高浸漆质量和漆的浸透能力。
2.预烘方法预烘加热要逐渐增温，温升速度以不大于20-30度/h为宜。
预烘温度视绝缘等级来定，对E级绝缘应控制在120~125度，B级绝缘应达到125~130度，在该温度下保温4~6小时，然后将预烘后的绕组冷却到60~80度开始浸漆。
二：浸漆浸漆时应注意工件的温度、浸的粘度以及浸漆时间等问题。
1.浸漆温度如果工件温度过高，漆中溶剂迅速挥发，使绕组表面过早形成漆膜，而不易浸透到绕组内部，也造成材料浪费；若温度过低，就失去预烘作用，使漆的粘度增大，流动性和渗透性较差，也使浸漆效果不好。
实践证明，工件温度在60~80度浸漆为宜。
2.漆的粘度漆的粘度选择应适当，第一次浸漆时希望漆浸透到绕组内部，因此要求漆的流动性好一些，故漆的粘度应较低，一般可取22~26s（20度、4号粘度计）；第二次浸漆时，主要希望在绕组表面形成一层较好的漆膜，因此漆的粘度应该大一些，一般取30~38s为宜。
由于漆温对粘度影响很大，所以一般规定以20度为基准，故测量粘度时应根据漆的温度作适当调整。
定子绕组浸漆工艺
定子绕组浸漆工艺定子绕组浸漆工艺操作规范电机绕组浸漆烘干的目的，是在于把绝缘材料中所含的潮气驱除，用绝缘漆填满所有空间气隙，这样，即可提高绕组的绝缘强度和防潮性能，又可提高绕组的耐热性和散热性，还可提高绕组绝缘的机械性能和化学稳定性，电动机浸漆质量的好坏，直接影响到电机的温升和使用寿命。
1、真空浸漆原理真空泡漆原理：将工件放进泡煨罐预煨，在真空环境中确定线圈内部的空气和挥发物，再在真空条件下靠漆液重力和线圈中的毛细管的促进作用，真空泡漆，并使漆液快速扩散并充满著绝缘结构内层的一种机械作业的绝缘工艺。
2、适用范围本工艺适用于本公司生产的各类y系列及y派生系列专用三相异步电动机定子绕组的浸漆烘干。
3、主要原辅材料3.1831绝缘漆3.2831-x稀释剂3.3漆刷、揩布4、设备及工具4.1fjh-1600型无机真空冲泡烘干机4.2吊篮4.3涂-4粘度计4.4兆欧表1000v5、工艺准备工作5.1.检查所有材料、设备、装置、计量仪表和有关器具是否正常并符合使用要求。
5.2.检查有绕组定子铁芯的端部绝缘不应有损伤和物渍。
对引出线破损、线圈碰坏、槽楔滑出、绑扎松动等工件应予以处理后方可浸漆。
5.3.必要时将定子引出线上涂好硅脂。
5.4.配漆（即加漆和稀释剂）5.5.打开漆和稀释剂的桶盖，目测两种材料的外观颜色、粘稠程度、有无机械杂质。
5.6.严苛按照真空泡漆烘干机操作方式重新加入绝缘漆和稀释剂。
5.7.测量绝缘漆的粘度：先用温度计测量漆的温度，然后用涂4号粘度计测量漆的粘度（在漆面下约100mm处取样，测量两次求平均值），并做好记录，查粘度应符合规定的标准（标准：涂4号粘度计：0℃-10℃时25-16秒；10℃-20℃时16-11秒；20℃-30℃时11-8秒），粘度计用完后必须清洗干净。
6、工艺过程6.1将真空泡漆缸清扫整洁(每月最高清扫2次),把等待泡漆的工件放进吊篮，特别注意自噬体等待煨的定子其规格大小应当尽量相似，并利韦农泡漆缸内砌不好泡漆缸盖。
电机维修工艺—电机绕组的浸漆及干燥工艺规程
电机维修工艺—电机绕组的浸漆及干燥工艺规程投稿邮箱：*******************1 适用范围1.1 本规程适用于B级和F级交直流电机绕组绝缘的浸漆和干燥处理。
1.2 本规程适用于浸漆干燥工作业范围。
2 作业程序2.1 作好上班前的一切准备工作。
2.2 认真穿戴好劳保用品。
2.3 认真检查必要的工具、器具、设备、确认无患后方可使用。
3 浸漆材料3.1 改性聚酯浸漆F级D007，B级1032-K。
3.2 复盖漆：晾干醇酸灰瓷漆1321，F级晾干覆盖漆。
3.3 稀释剂：甲苯或二甲苯。
要求: 绝缘材料需要有产品合格证和使用说明书方可使用。
4 工具及设备4.1 具有热风循环、温度指示、自动记录装置和温度调控装置的干燥炉。
一般工作温度为130℃±5℃，最高温炉可达180℃，烘炉内温差一般不大于10℃。
现在我们所使用的设备现场操作的一般工作温度为120℃±7℃。
4.2 起重设备。
4.3 平车。
4.4 浸漆罐（槽）。
分1032-K漆罐，F级浸漆罐等，应密闭置于20℃以下温度的地坑储存，罐（槽）对地应垫以胶块绝缘，漆液须定期过滤，并配备抽风排气装置。
4.5 漆液过滤。
漆罐（或漆槽）以管路连接，通过压滤泵定期输漆过滤，罐（槽）及泵均应垫胶块作对地给予绝缘。
4.6 滴漆架：附有接漆盘，供滴盘、擦漆时搁置电机用，滴漆架对地应设胶块绝缘。
4.7 喷漆房。
要求通风良好。
.8 专用工量具：4﹟福特杯粘度计及0～200℃温度计，秒表、兆欧表准备500V，1000V,2500V三种规格，刷子及喷枪。
5 浸漆工艺准备5.1 熟悉绝缘规范和漆的名称，牌号及性能。
5.2 测试漆的粘度和温度，粘度要求一般为：对1032-K漆为4﹟粘度计20℃时，20～30ｓ；对F级漆D007为4﹟粘度计20℃时，17～28ｓ。
5.3 检查烘炉，抽风机、起重设备是否完好，有无漏电现象。
5.4 检查浸渍是否清洁，应用风管吹净浸件的灰尘及污垢，浸渍前对引线、轴承等部位加以保护。
电机线圈浸漆工艺
定子绕组浸漆干燥工艺守则定子绕组浸漆干燥应注意事项2009/02/16 12:37 P.M.定子绕组浸漆干燥应注意事项1、浸烘场所,严禁烟火及堆放易燃物品,应备有必要的消防器材,注意安全生产。
2、当漆液接触人体皮肤和眼睛时，用大量清水冲洗，严重时去医院救治。
3、定期清理活性碳纤维板，设备须按使用说明书要求定期进行维修保养。
4、工件应均匀地排列在吊篮内，吊篮不得倾斜。
5、工件装前,先清除吊篮底部的漆瘤,烘道温度未达到预定值时,不得进行浸烘作业。
6、设备内有工件时不允许停机。
7、设备运行时,不允许操作人员擅离岗位，要严格监控设备工作情况。
8、当设备出现故障时,应立即请机修人员修理。
9、不允许操作人员随意调节炉温及电气控制柜上的时间继电器。
10、在规定的时间内测量漆温及粘度，漆温最高不得超过40℃，当粘度超过时应在漆液中加入适量稀释剂,使粘度降到附表一（温度、粘度对照表）要求。
11、JF-9801F2级连续沉浸树脂是分组体系，使用时严格按比例配制，用多少配多少，工作结束后要用专用稀释剂清洗设备和输漆管路。
12、当停机时间超过2天时，开机前必须用苯乙烯清洗循环系统。
13、当发生突然停电等情况,恢复通电后,在设备内的定子（指在预烘工位以及正在沉浸的定子）应重新烘浸处理，确保质量。
14、停机时应先切断加热器的电源，10分钟后切断热风循环电机的电源，当机内从漆中挥发出来的气体基本消除后，再按下停止按钮。
15、沉浸槽中的漆面应高于绕组200mm以上。
16、工件在搬运堆放中应注意保护绕组和绝缘部位,以免发生碰伤现象。
2009/02/16 12:41 P.M.定子绕组浸漆干燥工艺守则1本守则适用于中心高≤132mm的电机定子绕组,在LZJ-4自动连续沉浸机中进行B级、F 级一次绝缘浸渍处理。
2、材料2.1 浸渍材料：JF-9801F2级连续沉浸树脂（B级、F级）。
2.2 稀释剂：专用稀释剂。
2.3 清洗材料：苯乙烯。
电动机绕组浸漆的办法
电动机绕组浸漆的办法绕组浸漆的方法许多，一般依据修补单位的设备条件、电动机的体积和对绝缘质量的央求，选用以下方法对绕组进行浸漆。
1.浇浸修补单台电动机时绕组浸漆可施行浇浸。
浇浸时，将定子垂直置于滴漆盘上，绕组一端向上，用漆壶或漆刷往绕组上端部浇漆。
待绕组缝隙灌满漆液并初步从另一端缝隙渗出来，便将定子翻转，浇另一端绕组。
直至浇透接连。
零星修补小型电动机时，选用此法可削减绝缘漆的糟蹋。
2.滴浸这种方法适用于中小型电动机的浸漆处理。
短少专用设备的单位可选用手艺滴漆技能。
下面介绍一种对小型电动机绕组进行浸漆处理常用的滴漆技能。
①配方。
6十1环氧树脂50%（质量比）、桐油顺丁烯二酸酐50%，现配现用。
②预热。
在绕组内通电加热4min分配，温度操控在十0～115℃之间（用点温度计丈量），或许将绕组置于单调炉内加热约0.5h。
③滴浸。
将电动机定子垂直置于漆盘上，当电动机温度降为60～70℃时初步手艺滴漆，十min后，将定子翻转，滴浸绕组另一端，直至浇透接连。
④固化。
滴浸后，绕组通电固化，绕组温度坚持十0～150℃；丈量绝缘电阻值合格(20MΩ)接连，或许将绕组置于单调炉内加热，温度同上，时间约2h（视电动机巨细而定），绝缘电阻跨过1.5MΩ时出炉。
3.滚漆这种方法适用于转子或电枢绕组的浸漆处理。
滚漆时，往漆槽内倒入绝缘漆，将转子置于漆槽内，漆面应浸没转子绕组200mm以上。
假定漆槽太浅，转子绕组浸上漆的面积小，则应屡次翻滚转子，或许一边翻滚转子一边用刷子刷漆。
一般翻滚3～5次，就可使绝缘漆渗透绝缘。
4.沉溺批量修补中小型电动机时，绕组浸漆可施行沉溺。
沉溺时，先往漆罐中装入恰当绝缘漆，然后吊入电动机定子，使漆液吞没定子200mm以上。
待漆液渗透绕组和绝缘纸的悉数缝隙，便将定子吊起滴漆。
浸漆时若加0.3～0.5MPa压力。
则作用十分好。
5.真空压力浸高压电动机，以及对绝缘质量央求较高的中小型电动机，其绕组可施行真空压力浸漆。
电机绕组的浸漆方法
其工艺过程由预烘、浸漆两个主要工序组成。
一：
预烘
1.预烘目的
绕组在浸漆前应先进行预烘，是为了驱除绕组中的潮气和提高工件浸漆时的温度，以提高浸漆质量和漆的浸透能力。
电机绕组的浸漆方法
绕组在电机的结构中是最脆弱的部件，为了提高绕组的耐潮防度腐性和绝缘强度，并提高机械强度、导热性和散热效果和延缓老化等，必须对重绕后的电机绕组进行浸漆处理。并要求浸漆与烘干严格按照绝缘处理工艺进行，以保证绝缘漆的渗透性好、漆膜表面光滑和机械强度高。使定子绕组粘结成为一个结实的整体。
目前
（d）当停止滴漆约20~30min,把电机定子翻过来，再将绝缘漆浇向绕组上端部（原下端部）直至渗透为止；
（e）再停止滴漆约30min后，用布蘸上煤油，将定子内膛及机座上的余漆清除，然后进行烘干；
（f）若需二次浸漆的，经烘干后取出凉至60~80度再进行二次浇浸，操作同上。
4.浸漆方法
浸漆的主要方法有：
浇浸、沉浸、真空压力浸。
对单台修理的电机浸漆，多采用浇浸，而沉浸和真空压力浸通常用于制造电机，对批量的可考虑沉浸，高压电机才采用真空压力浸。常用的浇浸工艺方法为：
（a）取出预烘的电机，待温度凉至60~80度，竖直架于漆盘之上；（b）将无溶剂漆灌入空饮料塑料瓶中，以便把握浇浸漆量；（c）手拿装有绝缘漆的塑料瓶，斜倾瓶口使绝缘漆流出瓶口呈线状，从绕组上端部浇入绝缘漆，使漆在线圈中渗透并由绕组下端部回流到漆盘；
如果工件温度过高，漆中溶剂迅速挥发，使绕组表面过早形成漆膜，而不易浸透到绕组内部，也造成材料浪费；若温度过低，就失去预烘作用，使漆的粘度增大，流动性和渗透性较差，也使浸漆效果不好。
实践证明，工件温度在60~80度浸漆为宜。
绕组的绝缘处理(浸漆与烘干)
绕组的绝缘处理（浸漆与烘干）
一、目的：①提高绝缘强度和防潮，②提高绝缘材料的耐热性和稳定性，③提高绕组端部的绝缘强度。
二、处理步骤
（一）、烘干:对电机进行通电加热烘干或在烘房供干。
（二）、绝缘漆：采用有溶剂的绝缘漆成无挥发的绝缘漆。
（三）、工艺
1.预烘：
（1）、目的：是驱除槽内的受潮空气，使工件具有一定的温度，以提高绝缘漆的渗透能力。
（2）、预烘时间:以绝缘电阻稳定为佳。
（3）、预烘温度:控制在绝缘材料允许的最高温度之下。
2.浸漆:
（1）、浸漆次数(电动机)：①一般浸漆两次；
②小容量:浸一次漆;
③防潮电机:浸三次漆
（2）、浸漆工艺：①工件温度降到摄氏65℃~ 75℃
②浸漆时间：第一次15—20分钟；
第二次10—15分钟，
第三次5—10分钟。
③滴干。
3.烘干:
时间：一天(24小时)
温度：控制在绝缘材料允许的最高温度之下。
电动机的浸漆和烘干知识讲解
2．电流干燥法
将电机定子绕组按一 定的接线方式连接，再 给线圈中通入电流，利 用绕组本身的铜耗发热 进行烘烤干燥。主要接 线方式有串联加热式、 星形加热式、三角形加 热式等。不管那种方式， 每相绕组所分配到的烘 烤电流应控制在它额定 电流的60%～80%，通 电6～8h，绕组温度达 70~80℃为宜。
3．灯泡干燥法 用红外线灯泡或一般灯泡使灯光直接
照射到电机定子绕组上，改变灯泡功 率，即可改变温度。也可通过测量铁 心温度控制绕组温度，并随时测量电 机的绝缘电阻，等达到要求后即可停 止干燥。 4．铁损干燥法 用绝缘导线穿绕在电机定子铁心上， 接上交流电源产生交变磁通，在定子 铁心中形成涡流，使定子铁心发热， 烘干电机。 5．生石灰干燥法 把电机放在一个密封箱里，并箱内撒 上生石灰，利用生石灰强吸潮能力， 干燥电机。这种方法安全、省力，但 干燥时间长。
三、绕组的烘干
余漆滴干后，即可进行烘干，目的是将漆中的溶剂和水 分挥发掉，使绕组表面形成坚固的漆膜。
（一）烘干过程
1．低温阶段
目的是促使漆中溶剂挥发掉。温度控制在70～80℃，约烘2～3h， 这样使溶剂挥发比较缓慢，以免表面很快结成漆膜，导致内部气体无法 排出、绕组表面形成许多气孔或烘不干；
绕组上端部浇入绝缘漆，使漆在线圈中渗透并由绕组下端部回流到漆 盘； (d)当停止滴漆约20～3Omin，把电机定子翻过来，再将绝缘漆浇向 绕组上端部（原下端部），直至渗透为止； (e)再停止滴漆约3Omin后，用布蘸上煤油，将定子内膛及机座上的 余漆清除，然后进行烘干； (f)若需二次浸漆的，经烘干后取出凉至60～80℃再进行第二次浇浸， 操作同上。
其工艺过程由预烘、浸漆两个主要工序组成。
（一）预烘
1．预烘目的
直流电动机常见故障及其修理措施
4.局部或全部进行绝缘处理
5.清理电机内部、增大风量、改善周围冷却条件
电动机转速不正常
1.励磁线圈断路、短路、接线错误
2.电刷不在中性线位置
3.起动器接触不良，电阻不适当
4.负载力矩过大
1.纠正接线错误，消除短路
2.调整电刷到中性线位置
3.更换适当起动器
4.减少负载阻力矩
机械振动
1.按正确接线纠正电枢线圈与升高片的连接
2.用测量片间压降的方法查出故障点，清除故障物
3.更换绝缘
断路
1.接线错误
2.电枢线圈和升高片并头套开焊
1.按正确接线纠正电枢线圈与升高片的连接
2.补焊连接部分
接触电阻大
1.电枢线圈和升高片并头焊接不良
2.升高片和换向片焊接不良
1.补焊连接部分
2.补焊和加固升高片和幻想片的连接
3.清除粉尘，加强绝缘涂封，提高表面绝缘电阻
外圆变形
1.片间绝缘、V形绝缘环产生热收缩
2.换向器压圈、螺帽等紧固件运行后产生松动
1.换向器热态下对称均匀地旋紧螺帽
2.换向器外圆偏摆超过规定时，应将电枢放在车床或电机本体上车削换向器外圆
升高片断裂
1.电动机扭振和机械冲击使升高片根部疲劳破坏
2.升高片材质硬脆
1.减少润滑脂
2.更换轴承
3.使轴与轴承达到要求的配合精度
滑动轴承发热、漏油
1.轴颈与轴瓦间隙太小，轴瓦研刮不好
2.油环停滞，压力润滑系统的油泵有故障，油路不畅通
3.油牌号不适合，油内含有杂质和赃物
4.油箱内油位太高
5.轴承档油盖密封不好，轴承座上下接合面间隙大
1.研刮轴瓦，使轴颈和轴瓦间隙合适
电机绕组的浸漆工艺详解(目的-工序-方法-守则-注意事项)
电机绕组的浸漆工艺详解（目的/工序/方法/守则/注意事项）
电机绕组浸漆烘干目的
电机绕组浸漆烘干的目的，是在于把绝缘材料中所含的潮气驱除，用绝缘漆填满所有空间气隙，这样既可提高绕组的绝缘强度和防潮性能，又可提高绕组的耐热性和散热性，还可提高绕组绝缘的机械性能、化学稳定性、导热性和散热效果和延缓老化，电动机浸漆质量的好坏，直接影响到电机的温升和使用寿命。
要求浸漆与烘干严格按照绝缘处理工艺进行，以保证绝缘漆的渗透性好、漆膜表面光滑和机械强度高。
使定子绕组粘结成为一个结实的整体。
目前E、B级绝缘的电机定子绕组浸漆的处理，一般采用1032三聚氰胺醇酸树脂漆，溶剂为甲苯或二甲苯，浸漆次数为二次，将其统称为普遍二次浸漆热沉浸式艺。
电机绕组浸漆烘干的工序
其工艺过程由预烘、浸漆两个主要工序组成。
一：预烘
1.预烘目的
绕组在浸漆前应先进行预烘，是为了驱除绕组中的潮气和提高工件浸漆时的温度，以提高浸漆质量和漆的浸透能力。
2.预烘方法
预烘加热要逐渐增温，温升速度以不大于20-30度/h为宜。
预烘温度视绝缘等级来定，对E级绝缘应控制在120~125度，B级绝缘应达到125~130度，在该温度下保温4~6小时，然后将预烘后的绕组冷却到60~80度开始浸漆。
二：浸漆
浸漆时应注意工件的温度、浸的粘度以及浸漆时间等问题。
1. 浸漆温度
如果工件温度过高，漆中溶剂迅速挥发，使绕组表面过早形成漆膜，而不易浸透到绕组内。
电机绕组浸漆与烘干方案
电机绕组浸漆与烘干方案一.浸漆与烘干作用:1.提高绕组的耐潮性;2.改善绕组的散热条件;3.增加机械性能;4.提高绕组的电气绝缘性能;二.工艺要求1.预烘: (温度在105-115℃)目的蒸发潮气增加漆的流动性,让浸漆效果更好. 将电机绕组放入烘烤房中预烘,要是房间中的温度逐步增加,温升速度以不大于20-30℃/h为宜并配以风扇加强房间中的空气流动性,在预烘时,房中温度设置为105-115,每个1H测试一次绝缘电阻,待绝缘电阻稳定后,方可浸漆.2.第一次浸漆: (电机温度在60-80℃;室内温度保持20℃)目的填充空隙,所用漆的粘度要稀一点,黏度在18-22s.浸漆方法：浇浸沉浸真空压力浸；单台电机修理采用浇浸；大批量采用沉浸；高压电机采用真空压力浸；电机绕组温度要冷却,放入漆桶中,或者浇漆,在浸漆中要防止杂物水分等附着在绕组上.浸漆工艺要求15min-20min分钟,直到浸透为止.3.滴漆:浸漆完成后,将电机机壳垂直放置,滴去多余的漆,滴漆时间不小于30min.(继续优化工艺时间).4.第一次烘干: (温度在130℃,中高80-160℃时间6-8H,高180-280℃时间14-16小时)目的加速漆的溶剂挥发和氧化,并初步定型,在第一次烘干保证绝缘电阻在2MΩ以上才可结束.为适应大批量生产,需配备相应的配合设备,设计烘干浸漆周转车.5.第二次浸漆:(浸漆温度为60-80℃，)目的增加漆膜的厚度;漆的粘度应该大一些,一般取30-38s测定绝缘漆粘度的标准，一般规定以20℃为基准，故测量粘度时应根据漆的温度做适当调整。
6.第二次滴漆:同第一次;7.第二次烘干：（浸漆完成后烘烤电机130℃，中高80-160℃时间为8-10H,高180-280℃时间为16-18H）烘干时间加长，待测试绝缘电阻值稳定后方可结束；（烘烤后电机对地，相间绝缘要在1.5MΩ以上才算合格）B级绝缘：箱内温度130℃左右，中小功率电机，需温度80℃，时间2小时浸漆完成后烘烤电机130℃，中高80-160℃时间为8-10H,高180-280℃时间为16-18H备注: 根据不同的绝缘等级，其浸漆步骤可进行变动，E B级绝缘要求的电机可进行一次浸漆工艺。
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直流电动机绕组浸漆、烘干处理步骤
直流电动机的浸漆处理，包括电枢绕组、励磁绕组、换向极绕组等的浸漆处理，以及其他绝缘零件的表面浸漆处理、热固性合成树脂的浇注、换向器两端面的绝缘涂封、电枢及定子有关部位的表面喷涂覆盖漆等。
在浸漆、烘干过程中，必须将电枢直立起来，使换向器端在上。
注意切勿让浸漆进入换向器内。
B、F级无溶剂漆沉浸法浸漆工艺见表1，H级硅有机漆沉浸法浸漆工艺见表2。
直流电动机的烘干处理与异步电动机的相同。
表1 B、F级无溶剂漆沉浸法浸漆工艺一例序号工序名称工艺参数B级环氧聚酯酚醛无溶剂漆F级不饱和聚酯无溶剂漆温度(℃)时间(h)热态绝缘电阻(MΩ)温度(℃)时间(h) 热态绝缘电阻(MΩ)1 预烘130 6> 201306>502第一次浸漆烘干浸漆滴漆烘干50～60室温1400.5>110 - -8 50~60室温1500.5>16 - ->103第二次浸漆烘干浸漆滴漆烘干50～60室温1403 min0.5 12 - ->2* 50～60室温1503 min0.510 - ->5
注：*第二次浸漆烘干时，绕组热态绝缘电阻需连续3h稳定在同一数值，才能结束烘干。
表2 H级1053有机硅漆沉浸法浸漆工艺一例序号工序名称工艺参数温度(℃) 时间(h)热态绝缘电阻(MΩ)1 预烘1306 >502第一次
浸漆烘干浸漆滴漆烘干50～60室温1301800.5>0.546---3第二次浸漆烘干浸漆滴漆烘干50～60室温1301803min0.546---4第三次浸漆烘干浸漆滴漆烘干50～60室温1301901 min> 20min414~16 - -> 10 * 注：*第三次浸漆干燥时，绕组热态绝缘电阻需连续3h稳定在同一数值，才能结束烘干。
直流电动机。