APQP是什么
APQP培训课件ppt
计划阶段
确定项目范围、目标、时间表 和资源需求，制定项目计划。
验证阶段
通过测量和评估来验证产品的 符合性，确保产品满足规定的 质量标准，确保产品的一致性和稳 定性。
02
产品开发阶段
产品概念
定义产品
对产品进行定义，明确产品的性 质、用途、形状、结构、性能等
问题处理
对收集到的问题进行分类和分析，找 出问题的根本原因，制定相应的解决 方案和改进措施，确保问题得到及时 有效的解决。
质量改进
质量改进
通过不断改进产品质量和生产过程，提高产品的可靠性和稳定性，降低产品的 不良率和维修成本。
持续改进
建立持续改进的企业文化，鼓励员工提出改进意见和建议，不断完善产品质量 和生产过程，提高企业的整体竞争力。
问题反馈与处理
问题反馈渠道
建立多种问题反馈渠道，如员工建议箱、质量信息平台等，鼓励 员工积极反馈问题。
问题分类与处理
对收集到的问题进行分类，按照紧急程度和影响范围进行优先级排 序，制定相应的处理措施。
问题跟踪与闭环
对处理过的问题进行跟踪，确保问题得到有效解决，形成闭环管理 。
质量文化培养
质量意识培训
APQP是一个结构化的方法，用于确定和制定确保产品从设计到上市期间的质量目 标、准则、要求和过程。
APQP强调跨部门、跨职能的团队合作，以确保在产品开发过程中尽早识别和解决 问题。
apqp的重要性
提高产品质量
通过在产品开发早期阶段确定和解决 潜在的质量问题，可以减少产品上市 后的质量问题，提高客户满意度。
通过培训和教育活动， 提高员工的质量意识， 使员工认识到质量的重 要性。
质量案例分享
定期组织质量案例分享 会，让员工了解其他部 门或供应商在质量方面 取得的成功经验。
apqp 产品质量先期策划
APQP是指产品质量先期策划（Advanced Product Quality Planning），是一种用于确保产品质量的方法论。
它是一种系统性和结构化的方法，旨在在产品开发和制造过程中，通过提前规划和控制，减少产品质量问题的发生。
APQP过程包括以下几个步骤：1.指定项目团队：在开始APQP之前，需要指定一个跨职能的项目团队。
该团队由各个相关部门的代表组成，包括设计、工程、采购、生产等。
2.客户需求分析：在这一步中，团队需要与客户沟通，了解客户的要求和期望。
这些要求可能包括产品功能、性能、质量标准等。
通过了解客户需求，可以确保产品开发和制造过程中的重点和目标。
3.产品设计和开发：在这一步中，团队开始进行产品设计和开发。
他们将根据客户需求，制定产品规范和设计方案。
同时，团队还需要考虑到生产过程中的一些限制和要求，以确保产品的可制造性和可靠性。
4.过程能力评估：在产品设计和开发完成后，团队将对相关的生产过程进行能力评估。
这涉及到对各个生产过程的能力和稳定性进行评估和分析，以确定是否满足产品质量要求。
5.供应链评估：为确保供应链的稳定性和质量，团队还需要对供应商进行评估。
这包括评估供应商的能力、质量控制体系以及交付能力等。
通过合理的供应链管理，可以确保原材料和零部件的质量符合要求。
6.产品验证：在这一步中，团队将对产品进行验证和确认。
这包括对产品样品进行测试和评估，以确保产品满足设计要求和客户需求。
在测试中可能会发现一些问题，团队需要及时采取措施进行改进和调整。
7.生产过程控制：在产品验证完成后，团队将开始生产过程的控制。
这包括制定生产工艺、制程参数和质量控制计划等。
通过严格的生产过程控制，可以确保产品的一致性和稳定性。
8.持续改进：APQP是一个持续改进的过程。
在产品开发和制造过程中，团队需要不断收集和分析数据，以评估产品和过程的性能。
通过分析数据，团队可以发现问题，并采取措施进行改进。
APQP是一种用于确保产品质量的有效方法。
apqp可行性报告
APQP可行性报告1. 背景APQP，即Advanced Product Quality Planning，是一种质量管理方法，旨在确保新产品或过程的开发满足客户的需求。
它是一种系统的方法，通过在产品开发的早期阶段识别和解决潜在问题，从而降低产品质量问题的风险，提高产品质量和客户满意度。
本报告旨在评估APQP在当前组织中实施的可行性。
2. 目的本报告的主要目的是评估APQP对组织的潜在益处以及实施APQP的可行性。
通过分析当前组织的情况，包括现有的质量管理体系和流程，以及可能面临的挑战和限制，来确定APQP是否适合在组织中实施。
3. 方法为了评估APQP的可行性，我们将采取以下方法：-文献综述：我们将回顾与APQP相关的文献和研究，以了解APQP的基本原理和实施方法。
-组织分析：我们将分析当前组织的质量管理体系和流程，包括现有的质量管理标准和实践。
-干预措施评估：我们将评估实施APQP可能需要的各种干预措施，包括培训、流程改进和技术支持等。
-利益相关者分析：我们将分析组织内外的利益相关者，了解他们对APQP实施的看法和期望。
4. 结果根据我们的分析，以下是关于APQP在当前组织中实施的主要结果：-潜在益处：实施APQP可以帮助组织提高产品质量、减少产品开发时间、降低成本，并提高客户满意度。
-挑战和限制：实施APQP可能面临的挑战包括需要大量的资源和时间、可能影响组织内部的流程和文化、需要对现有质量管理体系进行调整等。
-可行性评估：根据我们的分析，虽然实施APQP可能会面临一些挑战，但考虑到潜在的益处，以及组织内部对质量管理的重视程度，我们认为APQP在当前组织中是可行的。
5. 结论综上所述，APQP是一种有效的质量管理方法，可以帮助组织提高产品质量、降低成本，并提高客户满意度。
虽然实施APQP可能会面临一些挑战，但考虑到其潜在的益处，我们建议组织在未来考虑实施APQP，并采取适当的措施来解决可能的挑战。
产品质量先期策划APQP介绍
产品质量先期策划APQP介绍产品质量先期策划(APQP)是一种在产品开发和生产过程中确保质量的方法。
它通过在产品设计、工艺规划和生产过程中提前规划和管理，以确保产品能够满足客户的需求和期望。
本文将介绍APQP的基本概念、重要性以及实施过程。
APQP是一种基于预防性方法的质量管理工具，它强调在产品开发的早期阶段就进行质量规划和控制，以减少后期修正和不良品的数量。
这种方法的目标是确保产品在设计、工艺和生产过程中达到预期的质量水平，并最大程度地满足客户的需求。
APQP的实施过程通常包括以下几个阶段：计划和定义、产品设计和开发、工艺设计和开发、产品和过程验证以及生产准备。
在每个阶段，团队成员需要进行详细的分析和规划，以确保产品的质量和可靠性。
在计划和定义阶段，团队成员需要明确产品的特性和性能要求，了解客户的需求和期望，并制定质量目标和计划。
在产品设计和开发阶段，团队成员需要进行产品设计、原材料选择和工艺规划，以确保产品能够满足质量要求。
在工艺设计和开发阶段，团队成员需要设计生产工艺和设备，并制定生产控制计划。
在产品和过程验证阶段，团队成员需要进行样品测试和验证，以确保产品的性能和质量。
在生产准备阶段，团队成员需要制定生产计划、培训员工并准备生产设备。
APQP的重要性在于它能够帮助企业在产品开发和生产过程中提前发现和解决潜在的质量问题，减少产品缺陷和不良品的数量。
通过提前规划和管理，企业可以降低质量成本，并提高客户满意度和市场竞争力。
然而，APQP的实施并不是一件容易的事情。
它需要团队成员的积极参与和协作，以及对产品开发和生产过程的深入了解。
此外，APQP的实施还需要企业建立一套完善的质量管理体系，包括质量标准、流程和工具等。
在实施APQP时，企业需要充分利用各种质量工具和方法，如质量功能展开(QFD)、故障模式和影响分析(FMEA)、测量系统分析(MSA)和统计过程控制(SPC)等。
这些工具和方法能够帮助企业识别和解决潜在的质量问题，并确保产品的一致性和可靠性。
APQP基本知识与操作实务
APQP基本知识与操作实务APQP（Advanced Product Quality Planning）是一种产品质量的高级规划方法，旨在确保产品在设计、开发和生产过程中能够满足客户的需求和期望。
以下是关于APQP基本知识与操作实务的详细介绍。
1.APQP的概念：APQP是一种系统化的方法，用于开发和制造高质量产品。
它的目标是通过在产品开发和生产过程中实施一系列计划和活动，确保产品能够满足客户的质量要求和标准。
2.APQP的步骤：APQP包括四个阶段：计划和定义、产品设计和开发、生产系统和过程开发、产品验证和生产准备。
每个阶段都有特定的任务和活动，以确保质量目标的达成。
3.APQP的工具和方法：APQP使用了多种工具和方法来实现质量目标，例如DFMEA（设计失效模式和影响分析）、PFMEA（过程失效模式和影响分析）、控制计划、检验计划、SPC（统计过程控制）等。
APQP操作实务：1.需求分析和规划：在这一阶段，团队需要分析客户的需求和规范，并制定项目计划和APQP计划。
团队应该考虑产品的功能、性能、可靠性和安全性等方面的要求，并制定相应的目标和指标。
2.设计和开发：在这一阶段，团队需要进行产品设计和工艺开发。
团队应该使用DFMEA和PFMEA等工具来识别潜在的设计和过程风险，并采取相应的控制措施来降低风险。
3.过程开发和控制：在这一阶段，团队需要开发适合生产的生产过程和控制计划。
团队应该使用SPC等方法来监测和控制过程的稳定性和能力，并进行必要的调整和改进。
4.产品验证和准备：在这一阶段，团队需要对产品进行验证和准备生产。
团队应该进行产品性能测试、可靠性测试和生产试制等活动，以确保产品能够满足客户的要求和标准。
5.评估和改进：在产品投产后，团队应该进行评估和改进，以收集和分析产品的质量数据，并在需要时采取措施进行改进和持续优化。
APQP的实施可以提高产品质量和客户满意度，并降低开发和生产过程中的风险和成本。
什么是APQP
基于NAM 流程的APQP 管理什么是APQP？APQP是AdvancedProduct Quality Planning的缩写，中文意思是：产品质量先期策划，是IATF16949质量管理体系的一部分，是用来确定和制定确保产品满足客户所需步骤的结构化方法。
其详细方法如下：1）结构化、系统化的方法；2）使产品满足顾客的需要和期望；3）团队的努力；4）从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试生产到生产，以及全过程中的信息反馈，纠正措施和持续改进活动；5）不断采取防错措施降低产品风险；6）制定必要的程序、标准和控制方法。
APQP的目的？引导资源，使顾客满意促进对所需更改的早期识别以最低的成本及时提供优质产品避免周期更改基于NAM 流程的APQP 管理阶段划分一. 基于NAM 流程的外购零部件开发过程某汽车企业根据国内外各汽车制造厂商和汽车工程设计公司的汽车研发流程，结合本企业的实际开发过程，将整车开发主流程分为七大阶段、13个节点门（G0为空门，不包含在内），即为NAM流程体系。
其中，阶段根据流程中关注要素不同进行划分，分别为PP(产品规划)、PDP（产品策划）、SD（造型开发）、DD（设计开发）、DV（设计验证）、PV（量产准备）和PE(量产评价)；节点门，指流程中里程碑式的节点，每个节点门均须在审核批准后方能进入或退出，本节点门前应签发的交付物需在节点门中进行审核批准。
为保证整车的顺利开发，外购零部件的开发过程必须与NAM 主流程相匹配，供应商的工作过程必须与之相协同。
以同步开发零部件为例，需求在G2 门前后进行外协零部件的供应商布点工作，确认供应商参与零部件的协同开发，包括基于整车定位的方案提出与系统匹配；随之，供应商内部成立由工程、制造、材料、控制、采购、质量、销售、现场服务、分承包方和顾客代表组成的“横向职能小组”，启动APQP 工作；根据整车方案的确定，开展详细的产品设计（G6门前）与过程设计（G8 门前），并根据整车的装车验证计划，开展试生产，开展零部件、系统及整车的验证工作；最后，逐步进入批量生产阶段，并采取相应的早期质量遏制措施，保证整车的顺利上市。
APQP培训课件
04
APQP的实践与案例分析
APQP实践的挑战与解决方案
挑战
APQP实施过程中可能面临项目 延期、成本超支、质量不达标等 挑战。
解决方案
建立有效的项目管理机制，加强 团队沟通与协作，优化流程，确 保资源投入与进度控制。
APQP在某企业的应用案例一
APQP在产品开发过程中的作用
明确目标、制定计划、监控进度、确保质量等。
APQP的应用范围
从概念到量产，涵盖整个产品开发过程。
APQP的未来展望和趋势
未来展望：随着市场竞争加剧，顾客对 产品质量和交货期的要求越来越高， APQP将更加注重顾客需求和市场变化 。
全球化：随着全球化的发展，APQP将 更加注重跨文化、跨地域的沟通和协作 ，以满足不同国家和地区的市场需求。
进。
反馈、评估和持续改进
1 2 3
收集反馈
通过顾客反馈、内部审核等方式收集反馈意见和 建议并进行改进。 同时，对改进措施进行跟踪和验证，确保改进效 果。
持续改进
将改进措施纳入日常工作中，形成持续改进的机 制，不断提高产品质量和生产效率。
03
APQP工具和技术
持续改进：不断寻求改进机会，持续优 化APQP过程，提高产品质量和顾客满 意度。
发展趋势
数字化和智能化：利用大数据、人工智 能等技术，实现APQP过程的数字化和 智能化，提高效率和准确性。
THANKS
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企业背景
某汽车制造企业，致力于提高产品质量和客户满意度。
应用过程
该企业引入APQP方法，通过明确项目目标、制定详细计划、监控 进度、确保质量等步骤，成功完成了一个新车型的开发项目。
APQP内容介绍
三、APQP的大体框架 的大体框架 5个步骤：
设计和确定项目 产品设计和开发 过程设计和开发
产品和过程确认
反馈、评定和纠正措施
具体内容-设计和确定项目 四、APQP具体内容 设计和确定项目 具体内容
本阶段描述了怎样确定顾客的需要和期望，以计划和规定 质量项目，所有的工作都应考虑到顾客，以提供比竞争者更好 的产品和服务。 输入
具体内容-设计和确定项目 四、APQP具体内容 设计和确定项目 输出 具体内容 设计和确定项目-输出
1、设计目标：设计目标就是将顾客的呼声转化为初步和可度量的设计目标。 、设计目标：设计目标就是将顾客的呼声转化为初步和可度量的设计目标。 2、可靠性和质量目标：可靠性目标是在顾客需要和期望、项目目标及可靠性基准的 、可靠性和质量目标：可靠性目标是在顾客需要和期望、 基础上建立起来的（例如废品率、 基础上建立起来的（例如废品率、PPM）。 ）。 3、 初始材料清单：小组在产品／过程设想的基础上应制定一份初始材料清单，并包 、 初始材料清单：小组在产品／过程设想的基础上应制定一份初始材料清单， 括早期分承包方名单。 括早期分承包方名单。 4、初始过程流程图：预期的制造过程应用从初始材料清单和产品／过程设想发展而 、初始过程流程图：预期的制造过程应用从初始材料清单和产品／ 来的过程流程图来描述。 来的过程流程图来描述。 5、产品和过程特殊特性的初始清单 ：除了由供方根据产品和过程经验中选择外，特 、 除了由供方根据产品和过程经验中选择外， 殊的产品和过程特性均由顾客确定。 殊的产品和过程特性均由顾客确定。 6、产品保证计划：质量目标、要求、工程标准要求、FMEA。 、产品保证计划：质量目标、要求、工程标准要求、 。 7、管理者支持 ：产品质量策划小组成功的关键之一是高层管理者对此工作的兴趣、 、 产品质量策划小组成功的关键之一是高层管理者对此工作的兴趣、 承诺和支持。 承诺和支持。
apqp计划
apqp计划
APQP计划。
APQP（Advanced Product Quality Planning）是指在产品开发阶段，通过制定一套完整的质量计划，以确保产品质量、满足客户需求并最大限度地降低成本。
在汽车行业，APQP计划是一种标准化的质量管理工具，但它同样适用于其他制造行业。
首先，APQP计划的制定需要团队的合作。
这个团队应该包括来自不同部门的成员，例如设计、工程、生产、采购、质量等。
每个成员都应该清楚自己的责任和任务，以确保整个计划的顺利执行。
其次，APQP计划需要明确的目标和时间表。
团队需要设定明确的目标，例如产品质量标准、生产周期、成本控制等，并制定相应的时间表，以确保每个阶段都能按时完成。
然后，APQP计划需要进行全面的风险评估。
团队应该对整个产品开发过程进行全面的风险评估，包括设计、生产、供应链、市场需求等方面，以便及时发现和解决潜在的问题。
接着，APQP计划需要制定详细的质量控制计划。
这包括制定检
验标准、制定生产工艺流程、培训员工等，以确保产品质量的稳定
性和可控性。
最后，APQP计划需要进行持续的跟踪和改进。
团队应该定期对
整个计划的执行情况进行跟踪和评估，及时发现问题并进行改进，
以确保产品质量和客户满意度。
总之，APQP计划是一种全面、系统的质量管理工具，它可以帮
助企业在产品开发阶段就能够预防和解决质量问题，降低质量成本，提高产品质量，满足客户需求。
因此，制定和执行APQP计划对于企
业来说是非常重要的。
APQP_百度百科
中文名外文名简 称所 属目录APQPAPQP=Advanced Product Quality Planning 中文意思是：产品质量先期策划，是QS9000/IATF16949质量管理体系的一部分。
商管教育将APQP 产品质量策划定义成一种用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需步骤的结构化方法。
目标是促进与所涉及每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。
有效的产品质量策划依赖于高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。
产品质量策划是一种结构化的方法。
为满足产品、项目或合同规定,在新产品投入以前,用来确定和制定确保生产某具体产品或系列产品使客户满意所采取的一种结构化过程的方法。
为制订产品质量计划提供指南，以支持顾客满意的产品或服务的开发。
a)目标明确：满足顾客要求，不断改进。
b)按规定的方法和组织形式进行策划。
c)应用各类分析工具：FMEA ,MSA ,SPC 、流程图，QFD 等。
d)保证跨职能活动的效率：横向协调小组。
· 结构化、系统化的方法；· 确保使产品满足顾客的需要和期望；· 团队的努力，（横向职能小组是重要方法）；· 从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试生产到生产，以及全过程中的信息反馈、纠正措施和持续改进活动；· 不断采取防错措施降低产品风险（见“8.APQP 与防错”）；· 持续改进；· 制定必要的程序、标准和控制方法；· 控制计划是重要的输出；· 制定、实施时间表。
编辑产品质量先期策划Advanced Product Quality PlanningAPQPQS9000/IATF16949质量管理体系1 功能2 特点3 理解要点4 益处5 基础▪ 组织小组▪ 确定范围▪ 小组间的联系▪ 培训▪ 顾客参与▪ 同步工程▪ 控制计划▪ 问题的解决▪ 产品质量▪ 时间计划图表6 进度图7 五个过程8 产品策划9 流程10 AQUA Pro▪ 关联文件▪ 映射工艺段▪ 自动生成格式▪ 其他突出特点功能编辑特点编辑理解要点编辑益处编辑往期V 百科APQP 图册相关术语项目管理项目管理流程项目进度失效分析供应商管理…精益六西精益生产spc 统计过…全面质量相关软件bom 表质量管理软件cmm项目管理工具管理类书籍品质部经理…新产品开发…质量工程收藏 1019 153个人中首页分类特色百科用户权威合作手机百科网页新闻贴吧知道音乐图片视频地图文库百科百度首页lovesl780消息APQP 进入词条全站搜索帮助分享—促进对所有更改的早期识别；—避免晚期更改；—以最低的成本、及时提供优质产品。
APQP知识要点
APQP知识要点APQP（Advanced Product Quality Planning，先进产品质量计划）是一种在设计和制造过程中管理和确保产品质量的方法。
它的目标是通过提前计划和预防控制，降低产品质量问题的风险，确保产品按照规范和客户的要求进行设计和制造。
以下是APQP的关键要点。
1.APQP的主要目标是确保在产品设计和制造过程中，产品能够满足客户的质量要求。
它强调提前计划和预防控制，以减少不合格品和产品质量问题的风险。
APQP在产品开发的早期阶段就开始进行，以确保产品能够按时交付并符合质量标准。
2.APQP的五个主要阶段包括：规划和定义、产品设计和开发、过程设计和开发、产品和过程验证、产品交付和生产。
每个阶段都有特定的任务和需求，需要跨职能团队协作，以确保质量目标的达成。
3.在规划和定义阶段，制定项目计划和目标，确定客户要求和法规要求，并收集和分析相关数据和信息。
这个阶段的关键是确保所有利益相关方都对项目有一致的理解，并建立一个明确的项目范围。
4.产品设计和开发阶段是在规划阶段的基础上进行的。
这个阶段的任务包括设计产品特性和功能，制定产品质量目标和标准，以及制定产品开发计划。
同时，还需要与供应商和代理商进行合作，以确保他们能够满足产品设计和质量要求。
5.过程设计和开发阶段主要关注于制定生产过程，并定义相关的控制措施。
在这个阶段，需要进行工艺能力评估，并制定控制计划和检验计划。
同时，也需要进行供应商评估，以确保他们的生产过程能够满足产品质量需求。
6.产品和过程验证阶段是通过对样品和样本进行测试和验证，以确保产品和生产过程能够满足质量要求。
这个阶段的任务包括进行产品的功能和可靠性测试，验证生产设备和工艺参数的稳定性，并制定和执行验证计划和报告。
7.产品交付和生产阶段是将验证通过的产品引入正式生产。
在这个阶段，需要进行供应链管理和供应商合作，以确保供应链的稳定性和产品质量的一致性。
同时，还需要进行监控和评估，以确保产品继续满足质量要求。
APQP、PPAP、SPC、MSA、FMEA
APQPAPQP=Advanced Product Quality Planning 中文意思是:产品质量先期策划（或者产品质量先期策划和控制计划），是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。
目标是促进与所涉及每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。
它包括从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试生产到生产，以及全过程中的信息反馈、纠正措施和持续改进活动，参加的成员可包括：技术、制造、材料控制、采购、质量、销售、现场服务、供方、顾客的代表。
持续改进是APQP循环的要点，APQP是质量系统中不可或缺的重要子系统，APQP子系统中还包含其它许多系统，如FMEA，控制计划PPAPppap是production part asspoval procedure的简称生产件批准程序(PPAP)规定了包括生产和散装材料在内的生产件批准的一般要求。
PPAP的目的是用来确定供应商是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及其生产过程是否具有潜在能力，在实际生产过程中按规定的生产节拍满足顾客要求的产品SPCSPC(Statistical Process Control)即统计过程控制，是20世纪20年代由美国休哈特首创的。
SPC就是利用统计技术对过程中的各个阶段进行监控，发现过程异常，及时告警，从而达到保证产品质量的目的。
这里的统计技术泛指任何可以应用的数理统计方法，而以控制图理论为主。
但SPC有其历史局限性，它不能告知此异常是什么因素引起的，发生于何处，即不能进行诊断，而在现场迫切需要解决诊断问题，否则即使要想纠正异常，也无从下手MSA就其字面意思来讲就是：measuring system analyze ，即：测量系统分析。
它是运用各种技术对量测系统进行分析，以确认量测系统的短期与长期稳定性，从而确保量测结果数据的真实性，可靠性及可利用性，以指导实际的制程作业。
主要分析包括：偏倚性（即准确性）线性重复性再现性稳定性俗称五性分析FMEA 简介FMEA(Failure Mode and Effect Analysis,失效模式和效果分析)是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。
APQP图文总结
APQP图文总结1. 什么是APQPAPQP（Advanced Product Quality Planning，先进产品质量计划）是一种用于新产品开发过程中的管理方法，旨在确保新产品在设计、制造和交付的过程中达到高质量标准。
APQP基于一个系统性的五阶段流程，这五个阶段是：计划和定义、产品设计和开发、流程设计和开发、验证和评估以及启动生产。
2. APQP的优势•提高产品质量：通过在产品开发的早期发现和解决问题，APQP有助于减少产品的缺陷和故障。
这样可以降低质量问题带来的成本，并为客户提供更好的产品体验。
•提高交付时间：APQP的每个阶段都有明确的计划和时间安排，有助于合理规划生产和交付进程。
这样可以确保产品按时交付给客户，有助于提高客户满意度。
•降低风险：APQP通过早期的风险管理，可以减少在产品开发中遇到的问题。
这样可以减少项目延误、产品召回和客户投诉的风险。
•提高团队沟通：APQP要求各个部门和团队之间的紧密合作和沟通。
这样可以促进知识共享和问题解决，提高团队的整体效率。
3. APQP的五个阶段3.1. 计划和定义这个阶段主要是确定项目范围、目标和资源需求。
在这个阶段中，需要进行以下活动：•制定项目时间表和计划•定义项目目标和质量标准•制定资源需求和分配•识别潜在的风险和问题3.2. 产品设计和开发在这个阶段，需要进行产品设计和开发。
活动包括：•进行产品需求分析和功能规划•制定设计和开发计划•进行设计验证和评估•制定产品样品和原型3.3. 流程设计和开发在这个阶段，需要对生产流程进行设计和开发。
活动包括：•制定生产流程和流程控制计划•设计和开发生产设备和工装夹具•进行生产工艺验证和评估•制定生产样品和生产线布置3.4. 验证和评估这个阶段是为了验证产品和流程达到预期的质量要求。
活动包括：•进行试生产和流程验证•进行产品和流程的全面评估•分析评估结果，确定是否需要调整和改进3.5. 启动生产在这个阶段，需要各种准备工作来启动正式生产。
如何理解APQP
如何理解APQP
APQP (Advanced Product Quality Planning)，是美国汽车工业协会
开发的一套质量计划体系，是一种全面的质量计划系统，它旨在利用质量
管理理念来确保新产品的无误，以便满足客户的要求。
APQP以全面质量
计划，分析和改善为目的，通过有效的质量计划，实现新产品的可行性和
可靠性。
APQP由四个过程构成：
1.计划：制定有效的质量计划以实现新产品的可行性和可靠性；
2.分析：通过基于风险的方法，分析可能会影响产品质量的因素；
3.识别和评估：采用PPAP（Production Part Approval Process）
的方法，对产品的设计、过程、零件等进行识别和评估；
4.改善：根据质量分析结果，采用FMEA（Failure Mode and
Effects Analysis）的方法，以解决影响产品质量的因素，从而改善产品
质量。
APQP的应用可以归结为三个主要方面：
1.及时并有效地实现质量计划：APQP能够帮助企业更好地管理质量，从而有效地实现质量计划；
2.减少新产品开发的费用：APQP能够更有效地管理新产品开发，从
而显著降低新产品开发的成本；
3.提高客户满意度：APQP能够有效地控制产品质量，从而提高客户
的满意度。
APQP的应用有助于企业准确地认识客户需求，实现可行性和可靠性，改善产品质量。
APQP五个阶段工作内容
APQP五个阶段工作内容APQP，Advanced Product Quality Planning，是“先进产品质量规划”（或称“高级产品质量计划”）的缩写，是指对新产品从计划、研发到生产的全过程，编制一份完整的质量保证计划。
而这份计划需要跟随着整个产品开发的过程，进行不断地协同和修正。
APQP是一种质量管理方法论，它可以帮助企业全面把控新产品开发，提高产品质量，降低成本，提高市场竞争力，是汽车行业及其他制造业的标准化要求之一。
根据AIAG（汽车行业行动组织）定义的APQP流程，其包括五个主要阶段，分别为：1.规划和定义规划和定义阶段是APQP中最关键的阶段，也是整个APQP的核心。
在这个阶段，主要是对新产品的研发和生产进行细致的分析和规划，详细介绍如下：1.1 确认需求：在这一阶段，企业需要了解市场的需求，为未来开发的产品确定明确的目标和方向，并进一步明确即将生产产品的基本特征和基本性能指标。
1.2 产品概念设计：在这一阶段，企业需要依据市场需求，进行产品概念的设计。
这个阶段需要讲解产品的原型设计、主要设计概念，以及支持设计的根据在这一阶段进行贯彻。
所需要的技能包括工程设计、人类工程学、可靠度设计、价值分析和客户满意度分析。
1.3 客户特殊要求的查明：企业要研究客户的特殊要求，获得总体要求的清晰明确的基础，以继续后面的设计和制造阶段的工作。
此时，企业需要研究客户所希望获得的特定形式和功能。
1.4 结构设计细节的制定：在这个阶段，企业需要对产品的结构和组成部件进行详细的规划和设计，确定产品结构，建立产品的技术文件，并依据质量标准制定抽样方案。
1.5 零部件供应商的筛选和选择：企业需要考虑从哪些供应商选择零部件，以确保产品按期交货和安全得到提供，这个阶段要确保产品符合本公司和客户的规定和要求。
2. 产品设计和开发在规划和定义阶段完成后，开发工作就要开始，这通常被称为产品设计和开发阶段。
其主要工作内容如下：2.1 设计寄存器：根据先前的规划和定义阶段制定产品特性，公司制定了设计和开发所需的所有参数。
《APQP培训资料》
APQP的重要性在于它提供了一种系统的方法，可以帮助企业更好地管理产品质量，提高产品开发效率，降低生 产成本，增强企业竞争力。同时，APQP还可以帮助企业提高员工技能水平，培养员工团队合作意识，提升企业 整体形象。
APQP的五大阶段
阶段一
项目启动与团队组建
阶段五
反馈、评定和纠正措施
阶段四
产品和过程确认
制定项目章程
在项目识别与定义阶段，需要制定项目章程，明确项目的目标、范 围、关键成功因素、里程碑计划等。
项目立项的可行性分析
技术可行性分析
对项目的技术方案进行可行性分析，评估技 术风险和应对措施。
社会可行性分析
对项目的社会效益进行评估，包括法律法规 符合性、环境保护等。
经济可行性分析
对项目的经济效益进行评估，包括投资回报 率、成本效益等。
APQP强调在产品开发初期，通过开展多职能小组共同合作，采用各种统计工具 和方法，对产品设计、制造和检验等各个环节进行严格控制，以确保产品质量满 足顾客要求。
APQP的目的和重要性
目的
APQP的目的是在产品开发初期，通过采用系统的方法，对产品质量进行严格控制和有效管理，从而确保产品质 量达到顾客期望。它旨在提高产品质量水平，降低生产成本，缩短产品开发周期，提高产品一次通过率，增强企 业竞争力。
样品制作与验 证
根据详细设计结果制作样 品，进行实验和验证，对 样品进行改进和优化。
正式生产准备
完成样品验证后，进行生 产线的准备，包括工艺流 程制定、原材料采购、设 备准备等。
设计与开发的评审与验证
设计和开发过程中的评审
01
在设计和开发的不同阶段，需要进行评审和检查，确保产品满
足要求和标准。
APQP培训资料-完整版
1.6 顾客输入（序）
QFD示例：
顾客 总要
求
顾客 详细 的要
求
影响顾客要求的 技术特性
中心矩阵
顾客要 求的重 要性加
权
顾客要 求的竞 争性评
价
特性的排级 与竞争对手的比较
特性的成本
特性的技术目标
输出的内容：
3.小组间的联系
❖项目小组应建立与顾客和供方小组的联系， 即 APQP小组 顾客、APQP小组 供方 ❖可以举行定期会议； ❖联系的程度根据需要。
4.同步工程
❖ 横向职能小组同步进行产品开发和过程开 发，以保证可制造性、装配性，并缩短开 发周期，降低开发成本。
❖ 同步工程取代按部就班的工程方法，尽早 促使高质量产品实现生产。
一、什么是APQP？
APQP是产品质量先期策划英文（Advanced Product Quality Planning ）简称。
APQP是用来确定和制定确保产品满足顾客要 求所需步骤的结构化方法。 ❖结构化、系统化的方法； ❖使产品满足顾客的需要和期望； ❖团队的努力（横向职能小组是重要方法）； ❖从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试生 产到生产，以及全过程中的信息反馈、纠正措施 和持续改进活动。
------这些设想包括： ¤ 创新 ¤ 先进材料 ¤ 可靠性评估 ¤ 新技术
1.5 产品可靠性研究
数据包括： ¤ 在设定时间周期内修理和更换零件的频率； ¤ 长期可靠性和耐久性试验结果。
什么是可靠度？ 可靠度R（t）=
t时刻仍然完好的产品数量 被观测产品的总数量
1.5 产品可靠性研究（序）
可靠度：产品在规定的时间内，在规定的条件下， 完成规定功能的能力。可靠度是用完成规定功 能的概率来表示的。
apqp的名词解释
apqp的名词解释APQP，即“Advance Product Quality Planning”的缩写，是一种用于产品质量的先期规划方法。
它是为了确保在产品开发和制造过程中，能够从一开始就注重质量，降低错误和缺陷发生的风险而提出的。
本文将对APQP的一些相关名词进行解释，以帮助读者更好地理解这一概念。
1. 产品质量规划（Product Quality Planning）产品质量规划是APQP的核心要素之一。
它包括确定产品的性能指标、产品制造过程中需要采取的控制措施和关键特性的评估。
通过精细的质量规划，可以确保在产品生命周期的各个阶段都能达到预期的质量水平。
2. 过程能力指数（Process Capability Index）过程能力指数是一种评估过程稳定性和一致性的指标。
它通过比较过程的规格界限与实际性能的离散程度来衡量过程的能力。
在APQP中，过程能力指数常用于评估关键特性的制造能力，以保证产品质量的稳定性。
3. FMEA（Failure Modes and Effects Analysis）FMEA是一种用于识别和评估潜在故障模式及其影响的工具。
通过分析潜在的故障模式和其对产品性能的影响，可以采取预防措施来减少故障的发生概率。
在APQP中，FMEA通常用于评估新产品的潜在风险，并制定相应的控制策略。
4. DVP&R（Design Verification Plan and Report）DVP&R是一种用来验证产品设计是否满足要求的计划和报告。
它包括针对产品设计的各个方面制定的验证计划以及验证结果的报告。
在APQP中，DVP&R常用于确认产品设计阶段的关键特性是否符合预期，从而确保设计质量的可靠性。
5. PPAP（Production Part Approval Process）PPAP是一种用于获得生产部件批准的过程。
在APQP中，供应商需要按照PPAP的要求提交相关的文件和样品，以证明他们的生产能力和产品质量符合客户的要求。
产品开发流程APQP
产品开发流程APQPAPQP是指先期产品质量规划（Advanced Product Quality Planning），是一种用于确保新产品或新流程在开发和生产过程中达到期望质量水平的方法和工具。
APQP通常应用于汽车、航空、医疗器械等行业，但也可以用于其他制造业。
APQP可以帮助公司在产品设计和开发的早期阶段识别和解决潜在问题，以及确保所有质量目标和要求得到满足。
通过APQP，公司可以确保产品按时交付，并满足客户的需求和预期。
APQP的基本步骤包括以下五个阶段：1.计划和定义：在这个阶段，团队首先确定产品的需求和目标，并制定质量目标和计划。
团队还会收集和分析相关的技术和市场信息，制定产品的技术规范。
同时，还会评估供应链和生产能力，并制定开发时间表和项目里程碑。
2.产品设计：在这个阶段，团队开始进行产品设计。
团队会根据产品需求和目标进行概念设计，并绘制产品的草图和原型。
同时，还会进行设计验证和分析，以确保产品满足技术规范和质量要求。
3.过程设计：在这个阶段，团队开始设计产品的生产流程。
团队会定义生产过程中的关键参数和控制点，并建立相应的控制计划。
团队还会进行过程验证，以确保生产过程能够按照设计要求进行，并满足产品质量标准。
4.产品和过程验证：在这个阶段，团队会对产品和生产过程进行验证和认证。
团队会进行产品测试、产品可靠性验证，并验证生产过程的稳定性，以确保产品质量稳定。
团队还会进行产品和过程的审核，并制定纠正和预防措施。
5.产品发布：在这个阶段，团队会进行产品的批量生产，并监控产品的质量和性能。
团队会持续追踪客户的反馈，并及时解决问题。
同时，团队还会收集和分析产品的数据，并进行持续改进。
通过APQP，公司可以在产品开发的早期识别和解决问题，以降低生产成本和质量风险。
APQP可以帮助公司确保产品按时交付，并满足客户的需求和预期。
同时，APQP还可以帮助公司提升质量管理能力，实现持续改进和优化。
总之，APQP是一种用于确保新产品或新流程在开发和生产过程中达到期望质量水平的方法和工具。
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产品质量先期策划
产品质量先期策划（Advanced Product Quality Planning，简称APQP）或称为产品质量先期策划和控制计划
什么是产品质量先期策划
产品质量先期策划（简称APQP）是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。
产品质量先期策划的目标是促进与所涉及每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。
有效的产品质量策划依赖于高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。
APQP 的目的
（1）制定产品质量计划来开发产品，满足顾客要求，达到顾客满意;
（2）及时完成关键任务;
（3）按时通过生产件批准;
（4)持续地满足顾客的规范;
（5)持续改进。
APQP 的益处
（1）引导资源，使顾客满意;
（2）促进对所有更改的早期识别;
（3）避免晚期更改;
（4）以最低的成本、及时提供优质产品。
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APQP 的五个过程
图：产品质量策划进度图表（PRODUCT QUALITY PLANNING TIMING CHART）1 .计划和定义
•本过程的任务：
o如何确定顾客的需要和期望，以计划和定义质量
大纲;
o做一切工作必须把顾客牢记心上;
o确认顾客的需要和期望已经十分清楚。
2 .产品的设计与开发
•本过程的任务和要点：
o讨论将设计特征发展到最终形式的质量策划过
程诸要素;
o小组应考虑所有的设计要素，即使设计是顾客所
有或双方共有;
o步骤中包括样件制造以验证产品或服务满足
“ 服务的呼声” 的任务;
o一个可行的设计应能满足生产量和工期要求，也
要考虑质量、可靠性、投资成本、重量、单件成
本和时间目标;
o尽管可行性研究和控制计划主要基于工程图纸
和规范要求，但是本章所述的分析工具也能猎取
有价值的信息以进一步确定和优先考虑可能需
要特殊的产品和过程控制的特性;
o保证对技术要求和有关技术资料的全面、严格的
评审;
o进行初始可行性分析，以评审制造过程可能发生
的潜在问题。
3 .过程设计和开发
•本过程的任务和要点：
o保证开发一个有效的制造系统，保证满足顾客的
需要、要求和期望;
o讨论为获得优质产品而建立的制造系统的主要
特点及与其有关的控制计划。
4 .产品和过程的确认
•本过程的任务和要点：
o讨论通过试生产运行评价对制造过程进行验证
的主要要点。
o应验证是否遵循控制计划和过程流程图，产品是
否满足顾客的要求。
o并应注意正式生产前有关问题的研究和解决。
5 .反馈、评定和纠正措施
•本过程的任务与要点：
o质量策划不因过程确认就绪而停止，在制造阶
段，所有变差的特殊原因和普通原因都会表现出
来，我们可以对输出进行评价，也是对质量策划
工作有效性进行评价的时候。
o在此阶段，生产控制计划是用来评价产品和服务
的基础。
o应对计量型和计数型数据进行评估。
采取SPC
手册中所描述的适当的措施。
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APQP的基础
1 组织小组
•横向职能小组是APQP实施的组织；
•小组需授权（确定职责）；
•小组成员可包括：技术、制造、材料控制、采购、质
量、销售、现场服务、供方、顾客的代表。
2、确定范围
具体内容包括：
•确定小组负责人；
•确定各成员职责；
•确定内、外部顾客；
•确定顾客要求；
•理解顾客要求和期望；
•评定所提出的设计、性能要求和制造过程的可行性；
•确定成本、进度和限制条件；
•确定需要的来自顾客的帮助；
•确定文件化过程和形式。
3、小组间的联系
•顾客、内部、组织及小组内的子组之间；
•联系方式可以是举行定期会议，联系的程度根据需要。
4、培训
•APQP成功取决于有效的培训计划；
•培训的内容：了解顾客的需要、全部满足顾客需要和
期望的开发技能，例如：顾客的要求和期望、
Working as a team 、开发技术、APQP、FMEA、
PPAP等。
5、顾客和组织参与
•主要顾客可以和一个组织开始质量策划过程；
•组织有义务建立横向职能小组管理APQP；
•组织必须同样要求其供方。
6、同步工程
•同步工程：横向职能小组同步进行产品开发和过程开
发，以保证可制造性、装配性并缩短开发同期，降
低开发成本；
•同步技术是横向职能小组为一共同目标努力的过程；
•取代以往逐级转递的方法；
•目的是尽早使高质量产品实现生产；
•小组保证其他领域/小组的计划和活动支持共同的目
标；
•同步工程的支持性技术举例；
o网络技术和数据交换等相关技术；
o DFX技术；
o QFD；
o此外，同步工程还大量用到田口方法、FMEA
和SPC等技术。
7、控制计划
控制计划—控制零件和过程的系统的书面描述。
每个控制计划包括三个阶段；
•样件——对发生在样件制造过程中的尺寸测量、材料
与性能试验的描述；
•试生产——对发生在样件之后，全面生产之前的制造
过程中的尺寸测量、材料和性能试验的描述；
•生产——对发生在批量生产过程中的产品/过程特性、
过程控制、试验和测量系统的综合描述。
8、问题的解决
•APQP的过程是解决问题的过程；
•解决问题可用职责—时间矩阵表形成文件；
•遇到困难情况下，推荐使用论证的问题—解决方法；
•可使用附录B中的分析技术。
9、产品质量先期策划的时间计划
•APQP小组在完成组织活后的第一件工作—制定时间
计划；
•考虑时间计划的因素—产品类型、复杂性和顾客的期
望；
•小组成员应取得一致意见；
•时间计划图表应列出—任务、职责分配及其它有关事
项（参考：关键路径法）：
•供策划小组跟踪进度和设定会议日期的统一格式；
•每项任务应有起始日期、预计完成时间，并记录实际
情况；
•把焦点集中于确认要求特殊注意的项目，通过有效的
状况报告活动支持对进度的监控。
10、与时间计划图表有关的计划
•项目的成功依赖于——以及时和价有所值方式；
•APQP时间表和PDCA循环要求APQP小组竭尽全力
于预防缺陷。
APQP的过程是采取防错措施，不断
降低产品风险的过程；
•缺陷预防——由产品设计和制造技术的同步工程推
进；
•策划小组应准备修改产品策划计划以满足顾客期望；
•策划小组的责任——确保进度满足或提前于顾客的进
度计划。