MRP基本原理构成和运算逻辑

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物料需求计划(MRP)基本理论知识,系统的基本构成讲解

物料需求计划(MRP)MRP概述一、MRP产生和进展1、MRP是20世纪60年代进展起来的一种计算物料需求量和需求时间的系统。

解决物料采购、库存的问题。

2、MRP的进展阶段(1)传统的订货点法（前MRP阶段）订货点法就是对生产中需要的各种物料，根据生产需要量及其供给和存取条件，规定一个安全库存量和订货点库存量。

主要根据历史记录或经验来推测未来的需求，适用于需求或消耗量比较稳定的物料。

(2)基本MRP阶段(60年代)六十年代初进展起来的MRP仅是一种物料需求计算器，它根据对产品的需求、产品结构和物料库存数据来计算各种物料的需求，将产品出产计划变成零部件投入出产计划和外购件、原材料的需求计划，从而解决了生产过程中需要什么，何时需要，需要多少的问题。

(3)闭环MRP阶段(70年代)增加了能力需求计划并以此为反馈，它不仅作为库存订货计划方法，还可实现生产计划与控制功能。

目的是保证零部件生产计划成功实施，是否确实可行。

(4)MRPII阶段(80年代)把生产、财务、销售、工程技术、采购等各个子系统集成为一个一体化的系统，并称为制造资源计划。

(5)ERP阶段(90年代)ERP 即企业资源计划。

主要吸收了供给链的治理思想和灵敏制造技术，使供给链从采购、生产、销售各环节的资源无间断的集成。

是企业物流、信息流、资金流的集成。

(6)ERPII阶段(21世纪初)随着Internet的应用和普及，电子商务, 客户关系治理，供给链治理，电子化采购等前端应用系统的出现，迫切需要实现以ERP为后台核心，并实现这些系统的无缝集成。

二、MRP的基本理论1、独立需求和相关需求的区分及意义。

独立需求是指需求量和需求时间由企业外部的需求来决定，例如，客户订购的产品、试制的样品、维修备件，销售猜测等；相关需求是指根据物料之间的结构组成关系由独立需求的物料所产生的需求，例如，半成品、原材料等的需求。

把物料分为独立需求和相关需求，使企业库存计划的编制对象直接是物料，而产品只是一种独立需求的物料。

mrp基本原理、构成和运算逻辑

MRP基本原理、构成和运算逻辑ERP是一个庞大的管理信息系统，要讲清楚ERP原理，我们首先要沿着ERP发展的四个主要的阶段，从最为基本的六十年代时段式MRP原理讲起。

基本MRP的原理我们都知道，按需求的来源不同，企业内部的物料可分为独立需求和相关需求两种类型。

独立需求是指需求量和需求时间由企业外部的需求来决定，例如，客户订购的产品、科研试制需要的样品、售后维修需要的备品备件等；相关需求是指根据物料之间的结构组成关系由独立需求的物料所产生的需求，例如，半成品、零部件、原材料等的需求。

MRP的基本任务是：⑴从最终产品的生产计划(独立需求)导出相关物料(原材料、零部件等)的需求量和需求时间(相关需求)；⑵根据物料的需求时间和生产(订货)周诶慈范ㄆ淇忌?订货)的时间。

MRP的基本内容是编制零件的生产计划和采购计划。

然而，要正确编制零件计划，首先必须落实产品的出产进度计划，用MRPⅡ的术语就是主生产计划(Master Production Schedule，MPS)，这是MRP展开的依据。

MRP还需要知道产品的零件结构，即物料清单(Bill Of Material，BOM)，才能把主生产计划展开成零件计划；同时，必须知道库存数量才能准确计算出零件的采购数量。

因此，基本MRP的依据是：⑴主生产计划(MPS)；⑵物料清单(BOM)；⑶库存信息。

它们之间的逻辑流程关系见下图。

MRP基本构成（1）主生产计划(Master Production Schedule, 简称MPS)主生产计划是确定每一具体的最终产品在每一具体时间段内生产数量的计划。

这里的最终产品是指对于企业来说最终完成、要出厂的完成品，它要具体到产品的品种、型号。

这里的具体时间段，通常是以周为单位，在有些情况下，也可以是日、旬、月。

主生产计划详细规定生产什么、什么时段应该产出，它是独立需求计划。

主生产计划根据客户合同和市场预测，把经营计划或生产大纲中的产品系列具体化，使之成为展开物料需求计划的主要依据，起到了从综合计划向具体计划过渡的承上启下作用。

MRP

第10讲 MRP、MRPⅡ、ERPMRP物料需求计划(Material Requirements Planning)MRP的基本思想☐按所需要的时间，在所需要的地点，按所需数量提供所需要的物料。

☐MRP围绕物料转化过程来组织生产资源，实现按需准时生产。

☐MRP思想的提出解决了物料转化过程中的几个关键问题：何时需要，需要什么，需要多少？它不仅在数量上解决了缺料问题，更关键的是从时间上来解决缺料问题。

☐MRP涉及的原则是适时物流原则，即，在需要的时间生产或采购需要的数量。

需求计划的计算☐需要什么部件？☐需要多少？☐什么时候需要？☐什么时候需要订货或生产？MRP的原理与构成☐MRP的基本部分是一个记录有关原材料、装配件、制成品、在制品、其它必需品、提前期和各组装件之间关系的数据库。

该系统经过计算得到满足总生产计划的生产方案。

☐MRP定期运行，通常每周一次，以使最近的生产需求计划、有关当前的库存状态和最新物料的到货趋于平衡。

MRP的处理逻辑：MRP的基本逻辑图MRP系统的基本输入、输出MRP系统的基本输入：1）主生产计划（在计划时间内，每一生产周期最终产品的计划生产量。

）2）产品结构清单（反映相关需求的产品构成结构图）3）库存记录MRP系统的基本输出：1）生产计划 2）采购计划MRP的好处•增加产品的销售•降低成本•减少库存•改进用户服务水平•对市场需求作出较快的反应•具有改变主生产进度计划的能力•减少非生产时间停工损失•减少空闲时间•给管理人员在订货和发出生产指令之前能事先看到生产进度计划的情况•可推延或取消订单•更改订货数量•辅助生产能力计划MRP的缺陷•没有解决保证企业生产计划成功实施的问题，即没有考虑企业内部资源是否有能力实现上述计划。

•缺乏对完成计划所需的各种资源进行计划与保证的功能。

•缺乏根据计划实施实际情况的反馈信息对计划进行调整的功能。

MRP的输入和输出(略)3-抽屉文件柜的产品结构产品结构文件（BOM）MRP 举例自行车组装公司的生产计划级别项目计量单位数量 0 - - - - 3- 抽屉文件柜个 1 - 1 - - - 文件柜外壳组装个 1 - - 2 - - 铁皮成型个 1 - - - 3 - 铁板英寸 60 - - 2 - - 滑轨组装个 6 - 1 - - - 铁锁个 1 - 1 - - - 抽屉组装个 3 - - 2 - - 铁皮成型个 1 - - - 3 - 铁板英寸 25 - - 2 - - 拉手个 1 - - 2 - - 滑轮个 2例题已知A产品的产品结构和产品出产计划（第9周需要80件A产品）现有A产品库存为10件，B元件26件，D元件45件。

MRP逻辑及原理

MRP逻辑及原理MRP（Materials Requirements Planning）是一种生产管理方法，通过对企业生产活动中物料需求量进行精确计划，以实现生产和物资供应的有效组织。

它的原理是通过分析销售订单、库存水平、物料清单和生产计划等信息，确定所需原材料和零件的准确数量，以满足生产要求，并避免库存过高或过低的情况。

MRP的逻辑基于以下几个原理：1.依赖关系：MRP逻辑中的材料需求是以依赖关系进行计算的。

每个成品都有一份清单，列出了制造该成品所需的原材料和零件。

这些材料可以是成品的直接组成部分，也可以是其他零部件的组成部分。

通过分析清单，可以确定成品制造所需的全部材料和数量。

2.主动计算：MRP是主动计算的过程，它根据销售订单、库存水平、物料清单等信息，自动推导出所需的原材料和零件数量。

通过实时计算，MRP可以快速反应生产需求的变化，并及时做出适应性调整，以确保生产计划的准确性和及时性。

3.时间驱动：MRP是一个时间驱动的系统，它根据生产时间表和库存水平，计算出每个物料的需求日期。

根据这些需求日期，可以确定购买和生产的时间，确保原材料和零件的供应和使用同步进行，以避免生产停滞和库存积压。

4.计划层次：MRP根据不同的计划层级进行计算和管理。

它可以根据需求进行总体计划，然后逐层进行分解，细化到具体的材料和零件级别。

通过层级计划，可以同时考虑整体产能和物资供应的平衡，确保生产计划的可行性和合理性。

MRP的实现过程通常包括以下几个步骤：1.确定需求：首先，需要收集和整理销售订单、库存水平、物料清单和生产计划等信息，以确定所需原材料和零件的需求。

2.计算需求量：根据销售订单和物料清单，计算出每个物料和零件的需求量，包括所需数量、需求日期和供应方式等。

3.确定供应计划：基于需求量和供应能力，确定原材料和零件的采购计划和生产计划。

要考虑到供应商的交货周期和企业的生产能力，以确保物资供应和生产的有效协调。

MRP的工作原理

MRP的工作原理MRP（Material Requirements Planning，物料需求计划）是一种用于计划和控制企业物料需求的方法。

它通过分析销售订单、库存水平和生产能力等因素，确定所需的物料数量和时间，以保证生产和交付的顺利进行。

下面将详细介绍MRP的工作原理。

1. 数据准备MRP的工作原理首先需要准备一些数据，包括销售订单、库存水平、物料清单和生产能力等。

销售订单记录了客户的需求量和交付日期，库存水平记录了当前库存的数量，物料清单列出了每个成品所需的原材料和数量，生产能力记录了工厂的生产能力和可用时间。

2. 净需求计算净需求是指在考虑已有库存和未来销售订单的情况下，所需的物料数量。

通过净需求计算，可以确定每个物料的需求量和时间。

计算的公式为：净需求 = 销售订单 - 库存数量 + 已计划订单。

3. MRP计算MRP计算是根据净需求和物料清单，计算出每个物料的采购或生产计划。

根据物料清单，可以确定每个成品所需的原材料和数量。

如果库存不足，需要进行采购计划；如果库存充足，需要进行生产计划。

MRP计算的结果是生成一张MRP计划表，其中包含了每个物料的采购或生产计划。

4. 采购计划根据MRP计划表中的采购计划，可以确定所需的物料采购数量和时间。

采购计划需要考虑供应商的交货时间和交货批次。

一般来说，采购计划会提前一定的时间进行，以确保物料能够及时到达。

5. 生产计划根据MRP计划表中的生产计划，可以确定所需的生产数量和时间。

生产计划需要考虑生产线的生产能力和工期。

一般来说，生产计划会根据销售订单的要求和生产线的能力进行调整，以达到最佳的生产效率和交货时间。

6. 资源调度资源调度是指根据MRP计划表中的采购和生产计划，对供应链和生产线进行调度。

调度需要考虑供应商的交货时间、生产线的生产能力和工期，以及其他可能的限制条件。

通过合理的资源调度，可以最大程度地提高生产效率和交货准时率。

7. 监控和调整MRP的工作原理不仅包括计划和调度，还包括对计划的监控和调整。

mrp基本原理、构成和运算逻辑

基本MRP的原理我们都知道，按需求的来源不同，企业内部的物料可分为独立需求和相关需求两种类型。

MRP的基本任务是：⑴从最终产品的生产计划(独立需求)导出相关物料(原材料、零部件等)的需求量和需求时间(相关需求)；⑵根据物料的需求时间和生产(订货)周诶慈Xㄆ淇忌?订货)的时间。

MRP的基本内容是编制零件的生产计划和采购计划。

然而，要正确编制零件计划，首先必须落实产品的出产进度计划，用MRPⅡ的术语就是主生产计划(Master Production Schedule，MPS)，这是MRP展开的依据。

因此，基本MRP的依据是：⑴主生产计划(MPS)；⑵物料清单(BOM)；⑶库存信息。

它们之间的逻辑流程关系见下图。

MRP基本构成（1）主生产计划(Master Production Schedule, 简称MPS) 主生产计划是确定每一具体的最终产品在每一具体时间段内生产数量的计划。

这里的最终产品是指对于企业来说最终完成、要出厂的完成品，它要具体到产品的品种、型号。

这里的具体时间段，通常是以周为单位，在有些情况下，也可以是日、旬、月。

主生产计划详细规定生产什么、什么时段应该产出，它是独立需求计划。

MRP原理(培训)

MRP原理1.1 MRP的输入资料MRP的输入资料包括需求来源、物料结构（BOM）、库存状况、物料基础资料、工厂日历等。

MRP的结果比较准确的前提是这些输入资料必须正确。

需求来源：需求分独立需求和相关需求。

独立需求是指需求与其它物料无关，保持相对独立，如产成品的销售订单和预测的需求。

相关需求指需求决定于其它物料的需求数量和单位用量，如某一般自制品的需求，决定于其上级物料的需求数量和单位用量。

材料结构：即BOM。

它定义了物料由哪些下级物料组成，其单位用量是多少。

库存状况：指某物料的在库量、预计入库量、已分配量等情况。

必须准确统计各种库存的情况，以免造成运算的不准确。

物料基础资料：即物料主文件。

它定义了物料的一些计划的属性，如计划类型、批量法则、提前期、安全库存等信息。

这些信息在MRP运算的过程中起着关键的作用。

工厂日历：工厂日历是根据工厂的实际工作时间而定的日历，与自然日历不同，工厂日历扣除了休息日。

计划时是根据分期间的方式进行的，它将连续的时间分为许多时区，时区的计算是以工厂日历为基础的。

1.2 MRP的运算逻辑MRP运算分为MPS和MRP两部分（用户也可以不进行MPS运算，直接根据订单和预测进行MRP运算）。

MPS即主生产计划（Master Production Schedule）,是一种计划的工具，主要决定对独立需求物料（产成品、重要的部品和物料等，在物料的计划属性中定义为MPS件）的计划。

其输出可以作为MRP的来源。

MRP即物料需求计划主要针对相关需求物料（一般的物料，在物料的计划策略属性中定义为MRP件或FAS-总装配件）进行计划，决定这类物料的计划数量和日期。

也就是说，MPS和MRP是计划过程中的两个程序，它们共同完成计划过程（要生产什么及什么时候生产，要采购什么和什么时候采购）。

它们的运算逻辑是一样的，只是运算的对象不同，MPS针对的是计划属性定义为MPS的物料（主要是产成品和较重要的自制件及外购件），MRP运算的对象是计划属性定义为MRP的物料（主要是一般的自制件和采购件）。

MRP的基本原理

MRP基本原理基本MRP的原理我们都知道，按需求的来源不同，企业内部的物料可分为独立需求和相关需求两种类型。

MRP的基本任务是：⑴从最终产品的生产计划(独立需求)导出相关物料(原材料、零部件等)的需求量和需求时间(相关需求)；⑵根据物料的需求时间和生产(订货)周期来确定其开始生产(订货)的时间。

MRP的基本内容是编制零件的生产计划和采购计划。

然而，要正确编制零件计划，首先必须落实产品的出产进度计划，用MRPⅡ的术语就是主生产计划(Master Production Schedule，MPS)，这是MRP展开的依据。

因此，基本MRP的依据是：⑴主生产计划(MPS)；⑵物料清单(BOM)；⑶库存信息。

它们之间的逻辑流程关系见下图。

MRP基本构成MRP基本构成（1）主生产计划(Master Production Schedule, 简称MPS)主生产计划是确定每一具体的最终产品在每一具体时间段内生产数量的计划。

这里的最终产品是指对于企业来说最终完成、要出厂的完成品，它要具体到产品的品种、型号。

这里的具体时间段，通常是以周为单位，在有些情况下，也可以是日、旬、月。

主生产计划详细规定生产什么、什么时段应该产出，它是独立需求计划。

（2）产品结构与物料清单(Bill of Material, BOM)MRP系统要正确计算出物料需求的时间和数量，特别是相关需求物料的数量和时间，首先要使系统能够知道企业所制造的产品结构和所有要使用到的物料。

MRP运算逻辑

基本MRP的运算逻辑基本MRP的运算逻辑图如图所示：图1 MRP运算逻辑图下面结合实例说明MRP的运算逻辑步骤。

如图2是产品A 的结构图。

图2 A产品结构图于是，现在我们就可以计算各个产品及相应部件的需求量。

要注意的是，由于提前期的存在，使得物料的计划交付时间和净需求的时间有时会产生不一致。

另外，我们为了简化计算，也暂时没有将安全库存量考虑在内。

表1 产品A的需求量计算（产品A，提前期=2，批量=10）以上计算过程表明虽然1，2，4，6周均需要A，但实际A 只要3及4周交付10个即可以了。

这个计划下达时间和数量就是部件B和C的毛需求的时间和数量。

表2 部件B的需求量计算（部件B，提前期=1，批量=20，1A=2B=2´10=20）表3 部件C的需求量计算（部件C，提前期=3，批量=60，1A=3C=3´10=30）从这一层的分解可以看出，对于部件B，它还在需要在第3周交付个10个，为此我们还要按照产品结构展开下一层的分解。

分解方法和步骤如前，这里我们就不一一展开了。

经过了以上的展开计算后，我们就可以得出产品A的零部件的各项相关需求量。

然而，现实中企业的情况远没有这样简单，在许多加工制造性的企业中，由于产品种类繁多，并不只是产品A要用到部件B、部件C以及零件D和E，可能还有其他产品也需要用到它们，也可能零件D、E还有一定的独立需求（如作为服务件用的零件等）。

所以，MRP要做的工作是要先把企业在一定时段内对同一零部件的毛需求汇总，然后再据此算出它们在各个时段内的净需求量和计划交付量，并据以安排生产计划和采购计划。

这里为了解释它的原理，我们可以假设，企业还有产品X要用到零件D，此外，零件D还有一定的独立需求。

则对零件D的总需求计算如图3所示。

求得了零件D的总需求量，我们就可以根据前面介绍的原理，进一步计算出该零件总的净需求量和计划交付量，由此，有关的生产计划和采购计划就能够在适当的时间给予安排。

MRP的工作原理

MRP的工作原理MRP（Material Requirements Planning，物料需求计划）是一种用于管理物料需求和计划生产的方法。

它基于企业的生产计划和销售预测，通过计算物料需求量和时间，帮助企业合理安排生产和采购活动，以满足市场需求并最大限度地降低库存成本。

MRP的工作原理可以分为以下几个步骤：1. 产品结构分析：首先，需要对产品进行结构分析，确定产品的组成部分和相应的物料清单。

这些物料清单包括每个组成部分的数量、单位和层次结构。

2. 主生产计划（MPS）：根据市场需求和销售预测，制定主生产计划。

主生产计划确定了每个产品的生产数量和交付日期。

3. 净需求计算：根据主生产计划和物料清单，计算每个物料的净需求量。

净需求量等于所需数量减去已有库存和已安排的交付数量。

4. MRP计算：根据净需求量和物料清单，进行MRP计算。

MRP计算包括两个方面的内容：一是计算净需求量所需的采购或生产数量，二是根据供应商的交货时间和生产的工艺流程，确定每个物料的计划采购或生产日期。

5. 采购和生产计划：根据MRP计算的结果，制定物料的采购和生产计划。

采购计划包括采购数量、供应商和交货日期；生产计划包括生产数量、工作中心和开始日期。

6. 跟踪和控制：一旦采购和生产计划执行，需要对实际情况进行跟踪和控制。

通过与实际情况的比较，及时调整计划，确保物料的供应和生产的顺利进行。

MRP的工作原理基于准确的销售预测和主生产计划，通过计算物料需求量和时间，帮助企业合理安排生产和采购活动。

它可以提高生产效率、降低库存成本、减少物料短缺和延误的风险，从而提高企业的竞争力。

然而，MRP也需要依赖准确的数据和信息输入，并且需要与其他管理系统（如ERP系统）进行集成，以实现更高效的物料管理和生产计划。

(整理)MRP基本原理.

MRP基本原理ERP是一个庞大的管理信息系统，要讲清楚ERP原理，我们首先要沿着ERP发展的四个主要的阶段，从最为基本的六十年代时段式MRP原理讲起。

基本MRP的原理我们都知道，按需求的来源不同，企业内部的物料可分为独立需求和相关需求两种类型。

MRP的基本内容是编制零件的生产计划和采购计划。

然而，要正确编制零件计划，首先必须落实产品的出产进度计划，用MRPⅡ的术语就是主生产计划(Master Production Schedule，MPS)，这是MRP展开的依据。

因此，基本MRP的依据是：⑴主生产计划(MPS)；⑵物料清单(BOM)；⑶库存信息。

MRP基本构成（1）主生产计划(Master Production Schedule, 简称MPS)主生产计划是确定每一具体的最终产品在每一具体时间段内生产数量的计划。

这里的最终产品是指对于企业来说最终完成、要出厂的完成品，它要具体到产品的品种、型号。

这里的具体时间段，通常是以周为单位，在有些情况下，也可以是日、旬、月。

主生产计划详细规定生产什么、什么时段应该产出，它是独立需求计划。

MRP逻辑及原理

3. 提前期
计算各自的生产开始时间，要用主生产计划中的时间减去生产提前期
第十五页，编辑于星期五：九点五十七分。
周次 1 2 3 4 5 6 7 8
MPS
产品A
75
75
产品B
40
40
生产开始时间
周次 1 2 产品A 75 产品B
物料项目：C名
称：零部件
周次 1 2
生产批量：230 生产周期：2周安
•价值 — 物料是有价值的，库存要占用流动资金 — 资金是有时间价值的，使用资金应实现利润 — 库存既是资产，也是负债
039 第二十八页，编辑于星期五：九点五十七分。
产品B
零件号装配数
C
3
7
8
75
40
第十三页，编辑于星期五：九点五十七分。
提前期
产品A 产品B 零部件C
提前期（周） 1 1 2
订货方针
采用固定批量（批量大小为230个）库存记录
假定零部件C的期初库存为47个单位
第十四页，编辑于星期五：九点五十七分。
（二）计算需求总量
确定需求总量应考虑
第十一页，编辑于星期五：九点五十七分。
订货方针
订货方针指的是为确定每次订货的批量，需要对每一物料预先确定批量规则，即确定生产量或采购量的大小
➢ 静态批量规则
每一批量的大小相同
▪ 固定批量法FOQ ▪ 经济订货批量法EOQ
➢ 动态批量规则允许每次订货的批量大小不一样，但不允许出现缺货 ▪ 固定订货间隔期法
0 0 0 43 0 150 120 0
230+47-150=127
120+50-127=43
第十七页，编辑于星期五：九点五十七分。

【ERPMRP管理】MRP运算逻辑

【ERPMRP管理】MRP运算逻辑基本MRP的运算逻辑基本MRP的运算逻辑图如图所示：图1 MRP运算逻辑图下面结合实例说明MRP的运算逻辑步骤。

如图2是产品A的结构图。

图2 A产品结构图于是，现在我们就可以计算各个产品及相应部件的需求量。

要注意的是，由于提前期的存在，使得物料的计划交付时间和净需求的时间有时会产生不一致。

另外，我们为了简化计算，也暂时没有将安全库存量考虑在内。

表1 产品A的需求量计算（产品A，提前期=2，批量=10）以上计算过程表明虽然1，2，4，6周均需要A，但实际A只要3及4周交付10个即可以了。

这个计划下达时间和数量就是部件B和C的毛需求的时间和数量。

分解方法和步骤如前，这里我们就不一一展开了。

经过了以上的展开计算后，我们就可以得出产品A的零部件的各项相关需求量。

这里为了解释它的原理，我们可以假设，企业还有产品X要用到零件D，此外，零件D还有一定的独立需求。

则对零件D的总需求计算如图3所示。

MRP的工作原理

MRP的工作原理MRP（物料需求计划）是一种用于管理和控制产品和材料供应链的计划工具。

它在整个供应链中自动处理物料采购和生产需求，并确保所需物料按时准确地到达生产线。

MRP的工作原理涉及多个步骤和关键概念，下面将详细介绍。

1.物料需求计划(MRP)基本原则：-产生的需求：根据销售订单、预测需求和库存水平等因素产生物料的需求。

-物料清单：构建产品的物料清单，确定所需的各种原材料和零部件。

-主生产计划（MPS）：制定主生产计划，确定需要生产的产品数量和时间安排。

-净需求计算：计算出材料的净需求，即生产数量减去现有库存和已经采购但未到货的数量。

-采购建议：根据净需求计算出的需要采购的物料数量和时间安排，生成采购建议。

2.MRP的工作步骤：-第一步：制定主生产计划根据销售订单、预测需求和库存水平等因素，制定主生产计划。

主生产计划确定需要生产的产品数量和时间安排，成为MRP系统的输入。

-第二步：构建物料清单根据产品的结构和组成，构建物料清单。

物料清单列出了构成产品的各种原材料和零部件，并指定了每种物料的单位用量。

-第三步：计算净需求根据主生产计划和物料清单，计算出每种物料的净需求量。

净需求量是指所需生产数量减去现有库存和已经采购但未到货的数量。

净需求量是MRP系统的核心计算结果，用于确定物料采购和生产计划。

-第四步：计划物料采购根据净需求计算的结果，确定需要采购的物料，并制定采购订单。

采购订单包括所需物料的数量、供应商信息和交货日期等。

这些采购订单将被发送给供应商，以确保所需的物料按时到达生产线。

-第五步：计划生产工单根据净需求计算的结果，确定需要生产的产品数量，并制定生产工单。

生产工单包括产品的数量、时间安排和所需的原材料和零部件等信息。

这些生产工单将被发送给生产部门，以指导生产过程。

-第六步：追踪和调整一旦采购和生产计划执行开始，MRP系统将跟踪物料和产品的到货情况和生产进度。

如果发现供应问题或生产延误，系统将自动调整计划并发送相应的通知。

MRP全揭秘

MRP（物料需求计划）MRPMRP即物料需求计划（Material Requirement Planning），是一种计划管理方法，是用于制造业库存管理信息处理的系统，可以帮助企业实现对物料库存的有效管理。

MRP针对的是用于生产产成品的原材料、零件、组件等非独立需求。

其目标是在正确的时间得到正确数量的物料，以保证生产的顺利进行。

的基本原理MRP是在MPS主生产计划（Master Production Schedule）制定好之后，根据主产品结构和制造工艺所确定的各层次物料的从属与数量关系、各物料的加工提前期以及现有库存情况，按照反工艺顺序确定各层次物料的需求数量和日期，再制定相应的采购与加工计划。

下图1-1是MRP基本原理的逻辑图：图1-1：MRP基本原理逻辑图MRP的内在管理思想是要保持供需平衡。

在主生产计划制定好之后，根据关键工作中心（Critical Work Center）也称瓶颈工序（Bottleneck）的资源清单以及时段负荷情况得出粗能力计划与计划生产量相对比，考察主生产计划是否可行。

如果不可行，则需要修订主生产计划。

下图是闭环MRP逻辑流程图：图1-2 闭环MRP逻辑流程图MRP的输入1、MPS主生产计划（Master Production Schedule）✧要确定什么？要确定计划生产什么、什么时候生产、生产多少。

✧依据什么？综合考虑财务计划、客户需求、技术能力、劳动力供应、库存变化、供应商的表现和其它因素而制定。

2、BOM主产品结构文件（Bill of Materials）BOM在很多系统中都有出现，例如用于工程和产品设计的CAD计算机辅助设计（Computer Aided Design）中的技术文件——零件明细表；用于转化产品设计信息的CAPP计算机辅助工艺过程设计（Computer Aided Process Planning）中的说明文件。

在MRP中的BOM主要指的是产品结构文件（基于时间）。

物料需求计划(MRP)计算

物料需求计划公式1、 GR的运算逻辑t=0GR j(t)= t=12≤t≤Ti是父件，j子件以书本表2-1至表2-6为例来计算GR计算过程如下：（1）产品结构BOMX1A2B1C1D0.5EY2A2C0.5E(2)设i分别为X,Y,j=AQP XA=1,QP YA=2,Scraprate XA=3%,Scraprate YA=5%t=0时，父件X，Y的POR都等于0POR x(0)=0,PORy(0) =0,indmd x(0)=0, indmd y(0)=0GR A(0)= 0t=1时，父件X，Y的POR分别为POR x(1)=200,POR y(1) =200,indmd x(1)=0, indmd y(1)=0GRA(1)= (200×1)/(1-3%)+(200×2)/(1-5%)+0+0=627.2t=2时, 父件X，Y的POR分别为POR x(2)= 0,POR y(1) =150,indmd x(1)=0, indmd y(1)=0GR A(2)= ( 0×1)/(1-3%)+(150×2)/(1-5%)+0=315.8 2.SR的来源T=0的逾期量SR j(0)是应到未到量，T≥1的SR j(t)为排定在未来t时段将会取得的“已订未交量”3、 POH的运算逻辑OH j+SR j(1)+SR j(0)-AL j-GR j(1) t=1POH j(t)=PAB j(t-1)+SR j(t)-GR j(t) 2≤t≤TOH A=300,SR A(1)=500,SR A(0)=0,AL A=200,GR A(1)=627(1) 还是以上面的例子来计算t=1时,j=APOH A(1)= OH A+ SR A(1)+ SR A(0)- AL A-GR A(1)=-27t=2时,j=APOH A(2)=PAB A(1)+SR A(2)-GR A(2)=473+0-315.8=157.24、 NR的运算逻辑NR j(t)=IF{POH j(t)≥SS j,0,} 1≤t≤T以上面的例子，j=APOH A(1)=-27, SS A=10,Yield A=100%NR A(1)= IF{POH A(1)≥SS A,0,}=IF{-27≥10,0,37}=37NR A(2)=05、 PORC的运算逻辑PORC j(t)=F(NR j(t),LSR) 1≤t≤T(1) 最小订购量法，即一旦有净需求，订购量最少应为某基准量LSPORC j(t)=IF(NR j(t)>0,max{NR j(t),LS j},0) 1≤t≤T(2) 定量批量法，即一旦有净需求，订购量始终为某基准量LS整数倍PORC j(t)=IF(NR j(t)>0,CEILING{NR j(t),LS j},0)1≤t≤T以上面例子为例j=A时NR A(1)=37, LS A=500,A的批量法则LSR为最小订购量法,所以用公式(1)PORC A(1)=IF(NR A(1)>0,max{ NR A(1),LS A},0)=500PORC A(2)=06、 PAB的运算逻辑PAB j(t)=POH j(t)+PORC j(t) 1≤t≤T以上面例子为例当t=1,j=A时POH A(1)= -27,PORC A(1)=500PAB A(1)=-27+500=4737、 POR的运算逻辑t=0POR j(t)= PORC j(t+LT j) 1≤t≤T-LT j0 T- LT j<t≤T以上面例子为例当t=0时，j=A,因此LT j=2POR A(t)=PORC A(1)+PORC A(2)=500+0=500当t=1时, j=A,因此LT j=2计算PORC A(3)案例MRP计算步骤如下：（1）首先计算第1阶MRP物料A和B全部期别的毛需求（2）随机选取A或B，此处假设选A，按｛POH（t）→NR(t)→PORC(t)→PAB(t)｝的顺序依次计算第1至第9期数据。

MRP的工作原理

MRP的工作原理MRP（Material Requirements Planning，物料需求计划）是一种用于管理和控制企业物料和生产计划的方法。

它通过分析和计算企业的物料需求，以确保在适当的时间和数量提供所需的物料，从而实现生产计划的顺利进行。

下面将详细介绍MRP的工作原理。

一、MRP的基本原理MRP的基本原理是根据产品的需求，计算出所需的物料，并在所需的时间内进行采购或生产。

它通过以下几个步骤来实现：1.需求计划：根据销售计划、订单和库存水平等信息，确定产品的需求量和时间。

2.物料清单：根据产品的结构和工艺路线，建立产品的物料清单，记录产品所需的所有物料和数量。

3.毛需求计算：根据产品的需求量和物料清单，计算出每个物料的总需求量。

4.净需求计算：考虑到已有库存和已下达的采购订单或生产订单，计算出每个物料的净需求量。

5.计划订单释放：根据净需求量，生成采购订单或生产订单，并按照所需的时间释放给供应商或生产部门。

6.供应链协调：与供应商和生产部门进行沟通，确保物料按时到达，并与生产计划相匹配。

二、MRP的计算方法MRP的计算主要基于两个重要的参数：安全库存和重新订购点。

安全库存是为了应对需求波动和供应延迟而设置的额外库存，重新订购点是指当库存低于一定水平时触发重新订购的点。

1.安全库存计算：安全库存的计算可以基于历史需求的标准差和服务水平。

标准差反映了需求的波动程度，服务水平是指企业对于满足需求的可靠性要求。

根据这两个参数，可以计算出所需的安全库存水平。

2.重新订购点计算：重新订购点的计算可以基于供应延迟和安全库存。

供应延迟是指从下达采购订单或生产订单到物料到达的时间，安全库存是为了应对供应延迟而设置的额外库存。

根据这两个参数，可以计算出所需的重新订购点。

三、MRP的优势和应用MRP具有以下几个优势：1.提高生产计划的准确性：通过分析需求和计算物料需求量，可以更准确地制定生产计划，避免因物料短缺或过剩而导致的生产延误或浪费。

sap mrp 运算公式

sap mrp 运算公式SAP MRP（Material Requirements Planning，物料需求计划）是SAP系统中的一个重要功能模块，用于计划和控制生产中所需的物料。

在SAP MRP中，运算公式是用来计算物料需求的关键因素之一。

下面我将从不同的角度来解释SAP MRP的运算公式。

1. MRP计算公式的基本原理：MRP运算公式的基本原理是根据物料的需求量、库存量、采购交货时间、生产加工时间等参数，通过系统自动计算，确定物料的采购或生产计划，以满足生产和销售的需求。

2. MRP计算公式的关键因素：在SAP MRP中，运算公式涉及的关键因素包括：Gross Requirements（总需求），即物料的总需求量，包括销售订单需求和生产订单需求等。

Scheduled Receipts（已安排的收货），指已经安排到货的物料数量。

On Hand Inventory（现有库存），即当前库存中可用的物料数量。

Planned Receipts（计划到货），指尚未到货但已经计划到货的物料数量。

Planned Order Releases（计划订单释放），即系统根据计算结果生成的采购订单或生产订单。

3. MRP计算公式的具体计算方法：MRP计算公式的具体计算方法是根据系统设定的参数和逻辑进行计算，一般涉及到净需求的计算、批量大小的考虑、安全库存的考虑等。

在SAP系统中，这些计算是由系统自动进行的，根据用户设定的参数和规则执行相应的逻辑计算。

总的来说，SAP MRP的运算公式是一个综合考虑物料需求、库存情况、采购和生产计划等多方面因素的复杂计算公式，其目的是通过系统自动计算，生成合理的采购和生产计划，以满足企业生产和销售的需求。

希望这个回答能够全面地解释SAP MRP的运算公式。