四、精益生产特征

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精益生产体系的结构与特征

精益生产体系的结构与特性假如把精益生产体系看作是一幢大厦, 那么大厦的基础就是计算机网络支持下的小组工作方式。

在此基础上的三根支柱就是: （1）准时生产（JIT）, 它是缩短生产周期, 加快资金周转和减少成本, 实现零库存的重要方法；（2）成组技术（GT）, 它是实现多品种、小批量、低成本、高柔性, 按顾客定单组织生产的技术手段；（3）全面质量管理（TQC）, 它是保证产品质量、树立公司形象和达成无缺陷目的的重要措施, 如图1所示。

一、精益生产体系的目的（一）精益生产的基本目的工业公司是以赚钱为目的, 从事商品生产的社会经济组织。

因此, 最大限度地获取利润就成为公司的基本目的。

传统的大量生产方式是以标准化、大批量生产来减少成本, 提高效率的, 完全是依靠规模效益来实现公司利润目的的。

这种生产方式在经济高速增长、市场需求相对稳定的时期能取得良好的效果。

由于在这种情况下, 事实上不需要太严密的生产计划和细致的管理, 即使出现生产日程变动、工序间在制品储备不断增长、间接作业工时过大等问题, 只要能保证产品质量, 公司便可放手大量生产, 保证公司利润就不成问题。

然而, 在市场瞬息万变的今天, 在实行多品种、小批量生产的情况下, 这一生产方式显然是行不通的。

（二）的子目的1. 零库存在传统生产系统中, 在制品库存和成品库存被视为资产, 期末库存与期初库存之差代表这一周期流动资产的增值, 用以表达该部门效益的提高。

当由不拟定的供应者供应原材料和外购件时, 原材料和外购件的库存可视为缓冲器。

所以, 原材料、外购件和成品的库存能作为供应昔不按期供货或顾客订购量增长的缓冲。

工厂的效率是用车间设备运用率来考核的, 车间管理人员的责任是保持各设备及工作中心连续不断地运营, 达成满负荷工作, 即使设备加工的零件并不是现在订单所需的, 继续生产会加大库存也在所不惜。

事实上, 一个充满库存的生产系统, 会掩盖系统中存在的各种问题。

精益生产管理的四个核心特点

精益生产管理的四个核心特点大部分的企业都已经认识到了精益生产管理对企业的一个重要性，当然精益生产管理企业也是一样的，精益生产管理在一定的程度上会让企业的生产效率提高，同时还可以在一定的程度上增强企业的自己的竞争能力，但是虽然很多的企业都想实行精益生产管理，但是却没有真正的明白精益生产管理的一个特点，那么精益生产管理的特点是什么呢，下文就一起来了解一下吧。

精益生产管理的四个核心特点1、消除一切浪费，追求精益求精精益生产管理的特点是消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。

去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位。

精简是它的核心，精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作，旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。

2、强调人的作用，发挥人的潜力精益生产管理方式把工作任务和责任最大限度地转移到直接为产品增值的工人身上。

而且任务分到小组，由小组内的工人协作承担。

为此，要求工人精通多种工作，减少不直接增值的工人，并加大工人对生产的自主权。

当生产线发生故障，工人有权自主决定停机，查找原因，做出决策。

小组协同工作使工人工作的范围扩大，激发了工人对工作的兴趣和创新精神，更有利于精益生产管理的推行。

3、零浪费目标库存是‘祸根’：高库存是大量生产方式的特征之一。

由于设备运行的不稳定、工序安排的不合理、较高的废品率和生产的不均衡等原因，常常出现供货不及时的现象，库存被看作是必不可少的‘缓冲剂’。

但精益生产管理则认为库存是企业的‘祸害’，其主要理由是：①库存提高了经营的成本；②库存掩盖了企业的问题。

生产中的无效劳动和提前进入库存的过剩劳动都是浪费。

为杜绝这些浪费，精益生产管理方式要求毫不留情地撤掉不直接为产品增值的环节和工作岗位。

4、追求完美，永不满足精益生产管理方式则把‘无止境地追求完美’作为经营目标，追求在产品质量、成本和服务方面的不断完善。

精益生产指导思想是消除一切浪费

精益生产指导思想是消除一切浪费精益生产，又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。

精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。

精益生产生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产，精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。

精益生产生产方式的指导思想是，通过生产过程蹩体优化，改进技术，理顺物流，杜绝超量生产，消除无效劳动与浪费，有效利用资源，降低成本，改善质量，达到用最少的投入实现最大产出的目的。

精益生产的特点（1）拉动式准时化生产以最终用户的需求为生产起点。

强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件立即可以进入下一道工序。

组织生产线依靠一种称为看板（Kanban）的形式。

即由看板传递下道向上退需求的信息（看板的形式不限，关键在于能够传递信息）。

由于采用拉动式生产，生产中的计划与调度实质上是由各个生产单元自己完成，在形式上不采用集中计划，但操作过程中生产单元之间的协调则极为必要。

（2）全面质量管理强调质量是生产出来而非检验出来的，由生产中的质量管理来保证最终质量。

生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行。

重在培养每位员工的质量意识，在每一道工序进行时注意质量的检测与控制，保证及时发现质量问题。

如果在生产过程中发现质量问题，根据情况，可以立即停止生产，直至解决问题，从而保证不出现对不合格品的无效加工.。

对于出现的质量问题，一般是组织相关的技术与生产人员作为一个小组，一起协作，尽快解决。

（3）团队工作法每位员工在工作中不仅是执行上级的命令。

更重要的是积极地参与，起到决策与辅助决策的作用。

组织团队的原则并不完全按行政组织来划分，而主要根据业务的关系来划分。

团队成员强调一专多能，要求能够比较熟悉团队内其他工作人员的工作，保证工作协调的顺利进行。

团队人员工作业绩的评定受团队内部的评价的影响。

精益生产方式的基本特征

精益生产方式的基本特征
精益生产方式，也被称为精益制造或精益生产管理，是一种以精确满足客户需求为目标的生产方式。

其基本特征包括：
1. 价值观导向：精益生产方式以提供价值给客户为导向。

它强调对产品或服务的实际需求进行准确理解，并通过最小化浪费和不必要的活动来创造价值。

2. 浪费的消除：精益生产方式致力于消除各种形式的浪费，包括过度生产、库存积压、物料运输、等待、瑕疵品等。

它通过优化生产过程和资源利用，追求高效和高质量。

3. 及时生产：精益生产方式追求及时交付产品或服务，减少等待时间和库存积压。

它强调按需生产，以最小化库存和减少不必要的资源消耗。

4. 持续改进：精益生产方式倡导持续改进的文化。

它鼓励员工在日常工作中提出改进建议，发现问题并解决问题，以不断提高生产效率和质量。

5. 灵活性和适应性：精益生产方式注重灵活性和适应性，使企业能够迅速应对市场需求的变化。

它通过减少批量生产和提高生产的灵活性来实现快速响应客户需求的能力。

6. 基于团队合作：精益生产方式鼓励员工之间的合作和团队工作。

它倡导员工参与决策、共同解决问题，并通过团队合作实现生产环节的优化。

7. 持续培训和发展：精益生产方式强调员工的培训和发展，以提升技能和知识水平。

它通过持续学习和培训来促进员工的专业素养和自我进步。

总之，精益生产方式的基本特征包括以价值观导向、消除浪费、及时生产、持续改进、灵活性和适应性、基于团队合作以及持续培训和发展等。

这些特征共同构成了一个高效、灵活且持续改进的生产方式。

精益生产运营体系之精益生产3大特征

精益生产运营体系之精益生产3大特征精益生产3大特征精益生产方式有何显着的特征？下面从经典的精益体系出发，提炼出精益生产的三大特征，分别是：拉动式生产、消除浪费以及自働化。

这三个特征应有助于我们快速了解精益生产的内涵，同时，对如何推行精益生产也有一定的参考价值。

精益生产3大特征1、拉动式生产（1）定义：所谓拉动式生产，是指本工序只有在下道工序有需求时才进行生产，工序和工序之间形成一环一环的衔接，相互制约与平衡。

（2）解析：形成倒逼机制，确保顺畅化生产。

（3）倒逼机制：因为工序与工序之间是相互衔接进行拉动式生产，因而任一工序（环节）出问题，都会使得生产无以为继。

这也是很多企业实行拉动式生产没取得效果，反而效率更低、影响生产进度的一个重要原因。

一个小小的提议是，推行精益时，不要急着去拉动，企业的小身板可能受不了严格的拉动，一拉反而受伤。

新益为6S咨询专家概述而工序（环节）问题包括：设备故障、工艺不完善、员工操作不熟练、不良品等，拉动式生产形成的倒逼机制迫使最大限度消除这些问题，唯有如此，生产才能顺畅化进行，并体现出拉动式生产的巨大价值。

2、消除浪费（1）定义：消除浪费，即消除生产过程中影响顺畅化的各种障碍。

（2）解析：消除浪费被视为精益生产的核心，因为只有消除生产过程中的种种障碍，拉动式生产才能顺利进行。

即便不实施拉动式生产，消除浪费本身对提升生产效率也有明显的贡献。

消除浪费的另一大作用是推进生产作业从“省力化”向“少人化”过渡。

（3）七大浪费的管理：在精益生产中，总结有七大浪费，分别是：①运输浪费；②动作浪费；③加工浪费；④不良浪费；⑤等待浪费；⑥过量生产；⑦库存浪费。

其中，运输浪费、动作浪费、等待浪费及加工浪费一般可通过工业工程手法进行消除，这是精益生产与工业工程的共通之处。

不良浪费，是一种“显性浪费”，不良导致的成本损失是清晰可见的。

不良浪费的消除，不应局限于精益生产的工具(三现主义、五个为什么、全面质量管理、全员预防性防护等)，可结合6西格码工具进行项目型改善。

精益生产方式的概念及特征

精益生产方式的概念及特征精益生产方式（Lean Production），又称精细化生产方式或精简生产方式，是一种以精简的生产方式来提高生产效率和质量的管理方法。

精益生产方式原本源于丰田汽车公司的生产模式，现已得到广泛应用，逐渐成为现代企业生产管理的重要手段。

精益生产方式的特征主要有以下几个方面：1. 顾客价值导向：精益生产方式强调以顾客为中心，将产品质量的实际需求放在首位，通过不断追求满足顾客的需求，提高顾客满意度。

2. 流程优化：精益生产方式注重生产过程中的流程优化，通过解剖整个生产过程，找出其中的浪费、瓶颈和问题，并采取措施进行优化，以提高生产效率。

3. 持续改进：精益生产方式强调持续改进的理念，认为所有员工都可以参与到改进过程中，通过不断的反思和检讨，找出问题并改进，从而不断提高整体生产效率和质量。

4. 高度参与：精益生产方式要求员工广泛参与生产管理的各个环节，倡导员工的主动性和创造性，鼓励员工提出改进意见，以发挥员工的潜力和智慧，推动企业的持续发展。

5. 库存压缩：精益生产方式通过消除不必要的库存，降低库存成本，减少资金占用，并且可以更快地响应市场需求，提高供应链的敏捷性。

6. 灵活生产：精益生产方式强调对市场需求的快速响应能力，通过改进生产方式和生产过程，提高生产灵活性，实现按需生产和减少批量化生产。

7. 质量控制：精益生产方式注重质量控制，通过全员参与的质量管理，强调自律和自检，追求零缺陷的产品，旨在提高产品质量和服务质量。

8. 价值流视角：精益生产方式倡导从价值流的角度审视生产过程，并通过价值流分析，找出价值流中的浪费和瓶颈，并采取措施进行改进，从而提高整体生产效率和质量。

最后，精益生产方式并不只适用于制造业，也适用于各种服务业和非生产领域，给企业提供了一种全面提升效能和竞争力的管理方法。

实施精益生产方式需要整个企业的共同努力和持续改进的精神，它不仅仅是一个管理工具和技术，更是一种价值观和文化的体现。

精益生产的主要特征有哪些？

精益生产的主要特征有哪些？精益生产源于20世纪六、七十年代早期的丰田生产方式，在丰田经过多年不懈的努力取得巨大成功之后，美国研究机构对丰田生产方式进行研究分析之后提炼出了这种生产方式的精髓，那就是精益生产。

在《改变世界的机器》一书中，精益生产的归纳者们从五个方面论述了精益生产企业的特征。

这五个方面是：工厂组织、产品设计、供货环节、顾客和企业管理。

归纳起来，精益生产的主要特征为：对外以用户为“上帝”，对内以“人”为中心，在组织机构上以“精简”为手段，在工作方法上采用“TeamWork”和“并行设计”，在供货方式上采用“JIT”方式，在最终目标方面为“零缺陷”。

1）以用户为“上帝”产品面向用户，与用户保持密切联系，将用户纳入产品开发过程，以多变的产品，尽可能短的交货期来满足用户的需求，真正体现用户是“上帝”的精神。

不仅要向用户提供周到的服务，而且要洞悉用户的思想和要求，才能生产出适销对路的产品。

产品的适销性、适宜的价格、优良的质量、快的交货速度、优质的服务是面向用户的基本内容。

2）以“人”为中心人是企业一切活动的主体，应以人为中心，大力推行独立自主的小组化工作方式。

充分发挥一线职工的积极性和创造性，使他们积极为改进产品的质量献计献策，使一线工人真正成为“零缺陷”生产的主力军。

为此，企业对职工进行爱厂如家的教育，并从制度上保证职工的利益与企业的利益挂钩。

应下放部分权力，使人人有权、有责任、有义务随时解决碰到的问题。

还要满足人们学习新知识和实现自我价值的愿望，形成独特的，具有竞争意识的企业文化。

3）以“精简”为手段在组织机构方面实行精简化，去掉一切多余的环节和人员。

实现纵向减少层次，横向打破部门壁垒，将层次细分工，管理模式转化为分布式平行网络的管理结构。

在生产过程中，采用先进的柔性加工设备，减少非直接生产工人的数量，使每个工人都真正对产品实现增值。

另外，采用JIT和Kanban方式管理物流，大幅度减少甚至实现零库存，也减少了库存管理人员、设备和场所。

精益生产定义和特点

精益生产的定义和特征1、精益生产的定义精益生产的实践由日本人开始到现在已有半个世纪的时间，但把它提高到理论上来研究则仅仅是最近几年的事。

麻雀理工学院的教授们把这种生产方式称为“精益生产”，但在论述精益生产的经典著作《改变世界的机器》一书中，却未见给出精益生产的确切定义；此处我们引用北京航空航天大学杨光京教授给精益生产下的定义：“精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果”。

2、精益生产与大批大量生产方式的比较精益生产和大批大量生产各自的优缺点已经在上节介绍过，这里我们给出比较系统的比较，如表所示。

精益生产与大批大量生产方式的比较3、精益生产的特征在《改变世界的机器》一书中，精益生产的归纳者们从五个方面论述了精益生产企业的特征。

这五个方面是：工厂组织、产品设计、供货环节、顾客和企业管理。

归纳起来，精益生产的主要特征为：对外以用户为“上帝”，对内以“人”为中心，在组织机构上以“精简”为手段，在工作方法上采用“Team Work”和“并行设计”，在供货方式上采用“JIT”方式，在最终目标方面为“零缺陷”。

不仅要向用户提供周到的服务，而且要洞悉用户的思想和要求，才能生产出适销对路的产品。

产品的适销性、适宜的价格、优良的质量、快的交货速度、优质的服务是面向用户的基本内容。

2）以“人”为中心人是企业一切活动的主体，应以人为中心，大力推行独立自主的小组化工作方式。

充分发挥一线职工的积极性和创造性，使他们积极为改进产品的质量献计献策，使一线工人真正成为“零缺陷”生产的主力军。

为此，企业对职工进行爱厂如家的教育，并从制度上保证职工的利益与企业的利益挂钩。

精益生产学习材料1218

精益生产中的八大浪费和五大原则企业生产管理过程中，出现许多的浪费现象，这些浪费严重占用了企业的流动资金，丰田公司对这些浪费定义为精益生产中的八大浪费。

分别是：1、生产过剩。

过早或过多地生产出产品，这通常会造成其他的浪费，例如人员过多、因存货过多而导致储存与输送成本。

存货可能指的是实物存货，或是排队等候的大批信息。

2、在现场等候的时间。

员工只是在一旁监视自动化机器，还是必须站在一旁等候下一个处理步骤、工具、供应、零部件等，或是因为存货用完、整批处理延迟、机器设备停工、生产力停滞不前等因素造成员工暂时没有工作可做。

3、不必要的运输。

在流程中把在制品从一地搬运到另一地(即便只是短距离);或是必须进出仓库或在流程之间搬运原材料、零部件或最终成品。

4、过度处理或不正确的处理。

采取不必要的步骤以处理零部件;因为工具与产品设计不良，导致不必要的动作及产生瑕疵而造成缺乏效率的处理;当产品超出必要的质量时，也会造成浪费。

有时，必须做一些额外的“工作”，以填补多出的时间，避免无所事事地等候。

5、存货过剩。

过多的原材料、在制品或者最终的成品，导致较长的提前期，堆积过时品、毁损品、较高的运输与储存成本及延迟。

此外，过多的存货还造成其他的隐性问题，例如生产不均衡、供应者延迟递送、瑕疵品、机器设备停工、拉长准备期等。

6、不必要的移动搬运。

员工在执行工作的过程中，必须做一些不必要、不能创造价值的动作，例如寻找、前往取得或堆放零部件和工具等等。

此外，走动也是浪费。

7、瑕疵。

生产出瑕疵品或必须修改的东西。

修理或重做、报废、更换、检验等都代表浪费的处理、时间和精力。

8、未被使用的员工创造力。

由于未使员工参与未能倾听员工意见而造成未能善用员工的时间、构想、技能，从而使员工失去改进和学习的机会。

精益生产的五个原则：1、价值观：精益生产认为产品的价值需由最终的用户来确定，价值只有满足特定的用户需求才有存在的意义。

2、价值流：是指从原材料到成品赋予价值的全部活动。

精益生产简介

精益生产简介《编者按》一月三十日公司召开2003年工作报告会，总经理顾德庆在报告中提出“用三年时间推行精益生产”。

为使公司员工了解什么是“精益生产”，我们根据有关资料，编辑了这份“精益生产简介”，供大家一阅。

一、“精益生产”诞生的背景。

精益生产（Lean Production，LP），又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。

精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。

“精益生产”的实践，源于日本丰田汽车公司，“精益生产”的理论，则是由美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。

第二次世界大战结束，以美国福特制为代表的大量生产方式是统治世界汽车工业的生产模式，这种生产模式以流水线形式少品种、大批量生产产品。

在当时，大批量生产方式即代表了先进的管理思想与方法，大量的专用设备，专业化的大批量生产是降低成本，提高生产率的主要方式。

与处于绝对优势的美国汽车工业相比，日本汽车工业相当落后，丰田汽车公司从成立到1950年的十余年间，其总产量甚至不及福特公司一天的产量。

为此，日本派出大量人员前往美国考察。

丰田汽车公司的丰田和大野考察了福特汽车公司轿车厂后，认为“那里的生产体制还有些改进的可能”。

回到日本后，丰田和大野进行了一系列的探索和实验，根据日本国情（社会和文化背景、严格的上下级关系、团队工作精神），建立了一整套新的生产管理体制，采用精益生产方式组织生产和管理，使丰田汽车的质量、产量和效益都跃上一个新台阶，变成世界汽车之王。

日本丰田汽车公司崛起，引起了美国管理理论界的重视。

1985年，美国麻省理工学院组织一批教授，化了近五年的时间对世界90多家汽车厂进行对比分析。

他们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，在1992年出版的《改造世界的机器》一书中，把丰田生产方式定名为精益生产，并对其管理思想的特点与内涵进行了详细的描述。

精益生产方式的主要特征有哪些？

精益生产方式的主要特征有哪些？
精益生产方式，指以顾客需求为拉动，以消灭浪费和快速反应为核心，使企业以最少的投入获取最佳的运作效益和提高对市场的反应速度。

其核心就是消除浪费，通过减少和消除产品开发设计、生产、管理和服务中一切不产生价值的活动（即浪费），缩短对客户的反应周期，快速实现客户价值增值和企业内部增值，增加企业资金回报率和企业利润率。

精益生产方式主要特征有：
1.效率--提高生产率、减少浪费；
2.柔性——小批量、一个流；
3.品质--寻找、纠正和解决问题；
4.适应性--标准尺寸总成、协调合作；
5.产品多元化——缩短产品周期、减小规模效益影响；
6.投放市场时间--把开发时间减至最小。

精益生产方式是围绕着最大限度利用公司的职工、协作厂商与资产的固有能力的综合哲学体系。

这个体系要求形成一个解决问题的环境并对问题不断改进改善，要求各个环节都是最卓越的，而这些环节打破了传统的职能界限。

精益生产名词解释

精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本丰田准时化生产JIT（Just In Time）生产方式的赞誉称呼。

精益生产方式源于丰田生产方式（TPS），是由美国麻省理工学院组织世界上17个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资500万美元，以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例，经理论化后总结出来的。

精益生产方式的优越性不仅体现在生产制造系统，同样也体现在产品开发、协作配套、营销网络以及经营管理等各个方面，它是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式，也必将成为二十一世纪标准的全球生产体系。

而丰田生产方式（TPS)是战后日本汽车工业遭到的“资源稀缺”和“多品种、少批量”的市场制约的产物。

它是从丰田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力，直到20世纪60年代才逐步完善而形成的。

这些文字，你肯定从很多地方看过，但是你要搞清楚几件事。

一、精益生产方式是美国人研究日本的丰田生产方式（TPS）而得来的，所以丰田生产方式可以说是精益生产的始祖。

二、丰田生产方式的两大支柱是：准时化（jit）和自働化，注意那个“働”字可不是这个“动”哦！三、精益生产的核心思想是消除一切无效的浪费。

注：精益生产又称之lean，也叫精实生产，精代表：精致的品质，益代表高效率。

LEAN的目的：1、提高效率2、缩短交期3、减少不良率4、降低库存5、节省生产空间6、提高设备可动率LEAN的模式：消除不必要的浪费，将传统的批量加工转变为流线化生产。

LEAN的精神：持续不断的改善？？？？借用一个兄台的一句话：精益只是一个过程，不是结果。

附：丰田生产方式的起源：20世纪初，从美国福特汽车公司创立第一条汽车生产流水线以来，大规模的生产流水线一直是现代工业生产的主要特征。

大规模生产方式是以标准化、大批量生产来降低生产成本，提高生产效率的。

这种方式适应了美国当时的国情，汽车生产流水线的产生，一举把汽车从少数富翁的奢侈品变成了大众化的交通工具，美国汽车工业也由此迅速成长为美国的一大支柱产业，并带动和促进了包括钢铁、玻璃、橡胶、机电以至交通服务业等在内的一大批产业的发展。

精益生产管理

精益生产管理之精益生产应用原则新益为5S询问公司概述：丰田公司的精准生产通过生产过程整体优化，消退无效劳动和铺张，以高质量、低消耗生产多品种、小批量的产品，实现以最少的成本实现最大的产出。

作为住宅工业化中的重要元素一预制构件的生产同样具有多品种、小批量的特点，精益生产管理模式在PC构件工厂的应用大有可为之处。

布局合理的PC构件生产线就是精益生产的一个体现。

我们将用数个篇幅具体介绍精益生产的产生、特征、核心思想、工具、实施流程等，盼望能为PC构件厂家带来一些启示。

精益生产核心思想精益生产方式的基本思想可以用一句话来概括，即：JustInTime(JIT),翻译为中文是“旨在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”。

因此有些管理专家也称精益生产方式为Jrr生产方式、准时制生产方式、适时生产方式或看板生产方式。

精益生产核心：1、追求零库存精益生产是一种追求无库存生产，或使库存达到微小的生产系统,为此而开发了包括“看板”在内的一系列具体方式，并渐渐形成了一套独具特色的生产经营体系。

2、追求快速反应，即快速应对市场的变化。

为了快速应对市场的变化，精益生产者开发出了细胞生产、固定变动生产等布局及生产编程方法。

3、企业内外环境的和谐统一精益生产方式胜利的关键是把企业的内部活动和外部的市场（顾客）需求和谐地统一于企业的进展目标。

4、人本主义精益生产强调人力资源的重要性，把员工的才智和制造力视为企业的珍贵财宝和将来进展的原动力a、充分敬重员工；b、重视培训；c、共同协作。

5、库存是“祸根”高库存是大量生产方式的特征之一。

由于设施运行的不稳定、工序支配的不合理、较高的废品率和生产的不均衡等缘由，经常消失供货不准时的现象，库存被看作是必不行少的“缓冲剂二但精益生产则认为库存是企业的“祸害”，其主要理由是：1、库存提高了经营的成本；2、库存掩盖了企业的问题。

精益生产实质精益生产方式既是一种以最大限度地削减企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，又是一种理念、一种文化。

从5个方面论述了精益生产的特征

。为了实现这种供货方式，应与供货商建立起良好的合作关系，相互
信任，相互支持，利益共享。
精益生产核心理念
1）以消除浪费为核心思想
浪费类型：生产过剩：生产过早、过多而产生库存—最大的浪费库存：原辅材料库存、在制品、半成品库存、产成品库存搬运：耗费时间、人力，占用搬运设设施，可能造成产品损坏加工：超过需要的工作：多余的流程或加工、精度过高的作业动作：不创造价值的动作、不合理的操作、效率不高的姿势和动作等待：人员的等待、设备的等待不合格品：返工、返修等产生设备与人员工时的损失、废品的损失等
节消除一切浪费（物的浪费、人的浪费和时间、空间的浪费）
精益生产的起源及发展：
第二次工业革命以后，随着机器的全面普及使用，机器渐渐代替人力成为生产制造的主要方式，从而大大促进了生产力的发展，提高了生产率。
1903 年，美国福特汽车公司推出了改变世界的T型车 1913年福特公司建立了世界上第一条汽车装配流水线。流水线生产大大提高了生产效率，促使了大批量生产方式的发展。第二次世界大战后，大规模生产成为世界制造业的主导生产模式，它对美国乃至全球20世纪经济迅速发展起到了巨大的推动作用。
力，使员工积极为企业建设献计献策。此外，还要满足员工学习新知识和实现自我价值的愿望，形成独特的具有竞争意识的企业文化。
• 以“精简”为手段，实现组织机构精简化，去掉一切多余的环节和人
员。在生产过程中，采用先进的柔性加工设备，减少非直接生产工人的数量。另外，采用JIT，和看板方式管理物流，大幅度减少甚至实现零库存，也减少了库存管理人员、设备和场所。
2）暴露问题，解决问题
精益生产是一个企业实现高效的经营流程并持续改进的过程，这个过程需要不断发现企业流程中存在的问题。

精益生产管理3大特征,5大步骤、7大浪费

精益生产管理3大特征，5大步骤、7大浪费
一、精益生产管理3大特征：
这3个特征有助于我们快速了解精益生产管理的内涵，也对如何推行精益生产管理也有一定的参考价值。

1、拉动式生产
2、消除浪费
3、自働化
二、精益生产管理5个步骤：
我们要如何以精益五步骤落地精益生产管理呢？彻底杜绝浪费，以最小缓冲成本，根据系统状态投料，限制在制品数量，由客户拉动价值，畅流价值流，交付价值。

1、定义/识别价值
2、识别价值流
3、流动
4、拉动
5、尽善尽美
三、精益生产管理7大浪费：
七大浪费的总结，可以让工作人员有针对性地快速消除生产现场的浪费，从而让生产过程更加有价值、更加顺畅：
1、搬运的浪费
2、动作的浪费
3、加工的浪费
4、不良的浪费
5、等待的浪费
6、制造过多的浪费
7、库存的浪费。