一建市政 案例考点

案例考点

道路工程

一、道路路基施工

(一)填土路基

1.路基填土不得使用腐殖土、生活垃圾土、淤泥、冻土块或盐渍土。填土内不得含有草、树根等杂物,粒径超过lOOmm的土块应打碎。

2.排除原地面积水,清除树根、杂草、淤泥等。应妥善处理坟坑、井穴,并分层填实至原基面高。

3.填方段内应事先找平,当地面坡度陡于1:5时,需修成台阶形式,每层台阶高度不宜大于300mm,宽度不应小于1.Om。

4.根据测量中心线桩与下坡脚桩,分层填土,压实。

5.碾压前检查铺筑土层的宽度与厚度,合格后即可碾压,碾压“先轻后重”,最后碾压应采用不小于12t级的压路机。

6.填方高度内的管涵顶面填土500mm以上才能用压路机碾压。

(二)挖土路基

1.路基施工前,应将现况地面上积水排除、疏干,将树根坑、粪坑等部位进行技术处理。

2.根据测量中线与边桩开挖。

3.挖方段不得超挖,应留有碾压而到设计标高的压实量。

4.压路机不小于12t级,碾压应自路两边向路中心进行,直至表面无明显轮迹为止。

5.碾压时,应视土的干湿程度而采取洒水或换土、晾晒等措施。

6.过街雨水支管沟槽及检查井周围应用石灰土或石灰粉煤灰砂砾填实。

(三)路基压实试验段目的

(1)以便确定路基预沉量值。

(2)合理选用压实机具;选用机具考虑因素有道路不同等级、工程量大小、施工条件与工期要求等。

(3)按压实度要求,确定压实遍数。

(4)确定路基宽度内每层虚铺厚度。

(5)根据土的类型、湿度、设备及场地条件,选择压实方式。

二、道路基层施工

(一)石灰稳定土基层施工

A、材料:

1.宜采用塑性指数10～15的粉质黏土、黏土,塑性指数大于4的砂性土亦可使用,土中的有机物含量宜小于10%。

2.宜用1～3级的新石灰,其技术指标应符合规范要求;磨细生石灰,可不经消解直接使用,块灰应在使用前2～3d完成消解,未能消解的生石灰块应筛除,消解石灰的粒径不得大于lOmm。

B、运输与摊铺

1.拌成的稳定土应及时运送到铺筑现场。

2.运输中应采取防止水分蒸发与防扬尘措施。

3.宜在春末与气温较高季节施工,施工最低气温为5℃。

4.厂拌石灰土摊铺时路床应湿润。

5.雨期施工应防止石灰、水泥与混合料淋雨;降雨时应停止施工,已摊铺的应尽快碾压密实。

C、压实与养护

1.压实系数应经试验确定。

2.摊铺好的稳定土应当天碾压成活。碾压时的含水量宜在最佳含水量的士2%范围内

3.直线与不设超高的平曲线段,应由两侧向中心碾压;设超高的平曲线段,应由内侧向外侧碾压。纵、横接缝(槎)均应设直槎。

4.纵向接缝宜设在路中线处,横向接缝应尽量减少。

5.压实成活后应立即洒水(或覆盖)养护,保持湿润,直至上部结构施工为止。

6.稳定土养护期应封闭交通。

3.严禁用薄层贴补的办法找平。

石灰土应湿养,养生期不宜少于7d。养生期应封闭交通。

(二)水泥稳定土基层施工

A、材料

1.应采用初凝时间应大于3h,终凝时间不小于6h的32、5级、42、5级普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐、火山灰硅酸盐水泥。水泥贮存期超过3个月或受潮,应进行性能试验,合格后方可使用。

B、施工

1.宜采用摊铺机械摊铺,施工前应通过试验确定压实系数。

2.自拌合至摊铺完成,不得超过3h。分层摊铺时,应在下层养护7d后,方可摊铺上层材料。

3。宜在水泥初凝时间到达前碾压成活。

4.宜采用洒水养护,保持湿润。常温下成活后应经7d养护,方可在其上铺路面层。

5、摊铺、碾压要求与石灰稳定土相同。

(三)二灰稳定土基层施工

1、混合料含水量宜略大于最佳含水量;

2、应做延迟时间试验,确定混合料在储存场(仓)存放时间及现场完成作业时间。

3、运输中应采取防止水分蒸发与防扬尘措施;

4、混合料在摊铺前其含水量宜为最佳含水量(正负2%);

5、混合料每层最大压实厚度为200mm,且不宜小于100mm;

6、碾压时采用先轻型、后重型压路机碾压;

7、严禁采用薄层贴补的方法进行找平;

8、混合料的养护采用湿养,始终保持表面潮湿,也可采用沥青乳液与沥青下封层进行养护,养护期为7-14天。养护期宜封闭交通。

(四)质量检验

石灰稳定土、水泥稳定土、石灰粉煤灰稳定砂砾等无机结合料稳定基层质量检验项目主要有:集料级配,混合料配合比、含水量、拌合均匀性,基层压实度、7d无侧限抗压强度等。

三、道路面层施工

Ⅰ、沥青混合料面层施工

(一)施工质量检测与验收项目:压实度、厚度、弯沉值、平整度、宽度、中线高程、横坡、井框与路面的高差等八项。

(二)质量控制要点

1、城镇道路施工质量验收必须满足设计要求与合同指定的规范标准要求,还应满足发包方对工程项目的特定要求。

2、除压实度外,城镇道路施工质量主控项目还有弯沉值与面层厚度;

(三)运输与布料

1.应按施工方案安排运输与布料,摊铺机前应有足够的运料车等候;对高等级道路,开始摊铺前等候的运料车宜在5辆以上。

2.运料车应在摊铺机前100～300mm外空挡等候。

(四)摊铺作业

1.热拌沥青混合料应采用履带式或轮胎式沥青摊铺机。摊铺机的受料斗应涂刷薄层隔离剂或防粘结剂。

2.铺筑高等级道路沥青混合料时,1台摊铺机的铺筑宽度不宜超过6(双车道)～7、5m(三车道以上),通常采用2台或多台摊铺机前后错开10～20m呈梯队方式同步摊铺,两幅之间应有30～60mm左右宽度的搭接,并应避开车道轮迹带,上下层搭接位置宜错开200mm以上。

4.摊铺机必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺,不得随意变换速度或中途停顿,以提高平整度,减少沥青混合料的离析。摊铺速度宜控制在2～6 m／min的范围内。当发现沥青混合料出现明显的离析、波浪、裂缝、拖痕时,应分析原因,予以及时消除。

6.热拌沥青混合料的最低摊铺温度根据铺筑层厚度、气温、风速及下卧层表面温度。

7.沥青混合料的松铺系数应根据试铺试压确定。

(五)压实成型

1.压实层最大厚度不宜大于100mm,各层应符合压实度及平整度的要求。

2.碾压速度做到慢而均匀。

3.压路机的碾压温度应根据沥青与沥青混合料种类、压路机、气温、层厚等因素经等因素经试压确定。

4.初压宜采用钢轮压路机静压1～2遍。碾压时应将压路机的驱动轮面向摊铺机,从外侧向中心碾压:在超高路段与坡道上则由低处向高处碾压。复压应紧跟在初压后开始,不得随意停顿。碾压路段总长度不超过80m。

5.密级配沥青混合料复压宜优先采用重型轮胎压路机进行碾压,以增加密水性,其总质量不宜小于25t。相邻碾压带应重叠1／3～1／2轮宽。当采用三轮钢筒式压路机时,总质量不小于12t,相邻碾压带宜重叠后轮的1／2轮宽,并不应小于200mm。

6.终压应紧接在复压后进行。终压应选用双轮钢筒式压路机或关闭振动的振动压路机,碾压不宜少于2遍,至无明显轮迹为止。

7.为防止沥青混合料粘轮,对压路机钢轮可涂刷隔离剂或防粘结剂,严禁刷柴油。亦可向碾轮喷淋添加少量表面活性剂的雾状水。

8.压路机不得在未碾压成型路段上转向、掉头、加水或停留。在当天成型的路面上,不得停放各种机械设备或车辆,不得散落矿料、油料及杂物。

(六)接缝

1.沥青混合料路面接缝必须紧密、平顺。上、下层的纵缝应错开150mm(热接缝)或300～400mm(冷接缝)以上。相邻两幅及上、下层的横向接缝均应错位1m以上。应采用3m直尺检查,确保平整度达到要求。

2、纵缝:刨毛槎→刷粘层油→铺新料软化下层后铲走→跨缝碾压

3、横缝:厚度平整度检查并刨除层厚不足部分→清除泥水干燥→刷粘层油→预热→铺料先横向后纵向碾压