高效率的蜗杆加工工艺流程【详解】

高效率的蜗杆加工工艺

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1、蜗杆轴加工的工艺路线

实例，图2所示为一蜗杆轴，材料选用40Cr 钢。产品属于小批量生产。

图2 蜗杆轴

该蜗杆轴φ20j6，φ17k5两外圆表面为支撑轴颈；锥体部分是装配离合器的表面；

M18 ×1处装配圆螺母来固定轴承的轴向位置。根据外形结构其毛坯选用φ50mm 的圆钢（棒料），在锯床上按240mm长度下料。

1.1基本加工路线

外圆加工的方法很多，基本加工路线可归纳为四条。

①粗车—半精车—精车，对于一般常用材料，这是外圆表面加工采用的最主要的工艺路线。

②粗车—半精车—粗磨—精磨，对于黑色金属材料，精度要求高和表面粗糙度值要求较小、零件需要淬硬时，其后续工序只能用磨削而采用的加工路线。

③粗车—半精车—精车—金刚石车，对于有色金属，用磨削加工通常不易得到所要求的表面粗糙度，因为有色金属一般比较软，容易堵塞沙粒间的空隙，因此其最终工序多用精车和金刚石车。

④粗车—半精—粗磨—精磨—光整加工，对于黑色金属材料的淬硬零件，精度要求高和表面粗糙度值要求很小，常用此加工路线。

1.2 典型加工工艺路线

蜗杆轴的主要加工表面是外圆表面，也还有常见的特特形表面，因此针对各种精度等级和表面粗糙度要求，按经济精度选择加工方法。

对普通精度的蜗杆轴加工，其典型的工艺路线如下：

毛坯及其热处理—预加工—车削外圆—铣键槽—（花键槽、沟槽）—热处理—磨削—终检。

1.21 蜗杆轴的预加工

轴类零件的预加工是指加工的准备工序，即车削外圆之前的工艺。

校直毛坯在制造、运输和保管过程中，常会发生弯曲变形，为保证加工余量均

匀及装夹可靠，一般冷态下在各种压力机或校值机上进行校直。

1.22 蜗杆轴加工的定位基准和装夹

①以工件的中心孔定位在轴的加工中，零件各外圆表面，锥孔、螺纹表面的同轴度，端面对旋转轴线的垂直度是其相互位置精度的主要项目，这些表面的设计基准一般都是轴的中心线，若用两中心孔定位，符合基准重合的原则。中心孔不仅是车削时的定为基准，也是其它加工工序的定位基准和检验基准，又符合基准统一原则。当采用两中心孔定位时，还能够最大限度地在一次装夹中加工出多个外圆和端面。

②以外圆和中心孔作为定位基准（一夹一顶）用两中心孔定位虽然定心精度高，但刚性差，尤其是加工较重的工件时不够稳固，切削用量也不能太大。粗加工时，为了提高零件的刚度，可采用轴的外圆表面和一中心孔作为定位基准来加工。这种定位方法能承受较大的切削力矩，是轴类零件最常见的一种定位方法。

③以两外圆表面作为定位基准在加工空心轴的内孔时，（例如：机床上莫氏锥度的内孔加工），不能采用中心孔作为定位基准，可用轴的两外圆表面作为定位基准。当工件是机床主轴时，常以两支撑轴颈（装配基准）为定位基准，可保证锥孔相对支撑轴颈的同轴度要求，消除基准不重合而引起的误差。

④以带有中心孔的锥堵作为定位基准在加工空心轴的外圆表面时，往往还采用代中心孔的锥堵或锥套心轴作为定位基准。

2热处理工艺

2.1 工作条件以及材料与热处理要求

2.11条件: 负荷不大,断面较小的蜗杆

要求: 45 调质,HB220-250

2.12条件: 有精度要求(螺纹磨出)而速度＜2m/s.

要求: 45 淬火,回火,HRC45-50

2.13条件: 滑动速度较高,负荷较轻的中小尺寸蜗杆

要求: 15 渗碳,淬火,低温回火,HRC56-62

2.14条件: 滑动速度＞2m/s(最大7-8m/s);精度要求很高,表面粗糙度为0.4的蜗杆,如立车中的主要蜗杆

要求: 20Cr 20Mn2B 900-950℃渗碳,800-820℃油淬，180-200℃低温回火，HRC56-62 2.15条件: 要求高耐磨性、高精度及尺寸大的蜗杆

要求: 18CrMnTi、20SiMnVB处理同上,HRC56-62

2.16条件: 要求足够耐磨性和硬度的蜗杆

要求: 40Cr、42SiMn、45MnB 油淬,回火,HRC5-50

2.17条件: 中载、要求高精度并与青铜蜗轮配合使用(热处理后再加工丝扣)之蜗杆

要求: 35CrMo调质, HB255-303(850-870℃油淬,600-650回火)

2.18条件: 要求高硬度和最小变形的蜗杆

要求: 38CrMoAlA、38CrAlA正火或调质后氮,硬度HV＞850

2.19条件: 汽车转向蜗杆

要求: 35Cr 815℃氰化、200℃回火,渗层深度0.35-0.40mm,表面锉力硬度,心部硬度＜HRC35

2.2 备注:

1.蜗杆材料与热处理:

(1)高速重载:15、20Cr 渗碳淬火,HRC56-62;40、45、40Cr淬火,HRC45-50

(2)不太重要或低载;40 45调质

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