抛光检验通用标准
卫生级的抛光标准
卫生级的抛光标准
卫生级抛光标准是确保食品、制药和生物技术等行业中设备和管道表面光洁度的重要指标。
以下是一些关于卫生级抛光标准的要点：
1. 表面粗糙度：卫生级抛光的表面应该具有均匀、细微的粗糙度。
通常，Ra（算术平均粗糙度）值应在0.4 至0.8 微米之间，以确保表面光滑，减少细菌滋生和污染物附着的可能性。
2. 去除瑕疵：抛光过程应去除表面的瑕疵、划痕、氧化层和焊接痕迹等。
这有助于防止细菌藏匿和滋生，确保设备的清洁度和卫生性。
3. 无缝连接：卫生级抛光应确保接口和焊缝处的光洁度与母材相同。
无缝连接可以防止细菌在接口处滋生，并减少污染物的积聚。
4. 耐腐蚀性：抛光表面应具有良好的耐腐蚀性，以抵抗化学物质、清洁消毒剂和高温高压环境的影响。
这有助于延长设备的使用寿命。
5. 清洁性：卫生级抛光的表面应易于清洁和消毒，不允许有任何污垢、油脂或其他污染物的残留。
这样可以确保生产过程的卫生和安全。
6. 合规性：抛光标准应符合相关的卫生法规和行业标准，如FDA（美国食品药品监督管理局）、cGMP（现行良好制造规范）等。
7. 检测和验证：抛光完成后，应进行表面粗糙度、光洁度和耐腐蚀性等方面的检测和验证。
这可以确保抛光质量符合卫生级要求。
总之，卫生级抛光标准的目标是提供一个无缝、光滑、耐腐蚀且易于清洁的表面，以减少细菌滋生和污染的风险，确保产品质量和人员安全。
不同行业和应用可能会有特定的抛光标准和要求，因此在实际应用中应根据具体情况进行选择和执行。
打磨、抛光通用检验规范
10.产品表面有棱角或圆弧时，注意控制打磨不可塌边，保持边角或圆弧线条形状
11.针孔、凹坑等现象应进行刮灰处理，不能出现漏刮灰现象，否则会造成后续喷涂不良（铜排无需进行此处理）
目测
1.非汔车类产品依据GB/T-2828.1抽样计划.
2.线条完整，无明显变形、抛塌现象，尖角自然不刺手。?
3.装配位置不允许加工。
4.孔位处无明显抛塌，（最低保证装配后不影响外观）。?
5.产品不允许出现变形等现象
6.表面有镀层产品，打磨完毕以后必须马上进行喷涂处理，防止产品生锈。
7.不能出现漏打磨或打磨不干净的情况，焊点、毛刺等需打磨干净。
8.打磨后产品表面需平整，不能凹凸现象，不能影响产品外观及装配。
2.
汔车类产品依据C=0抽样计划
1.如有变更将以最新图纸进行检测。
2.如有新的外观要求以最新版本为准。
1.适用范围：
所有打磨、抛光工件
2.检验目的：
产品打磨以后满足后续喷涂/电镀等要求
3.检验条件：
在1000±100Lux(相当于40W的日光灯)光源下检验,且光源距离材料75±5cm；
检验员目视距离：眼睛到材料的距离为30~45cm。
No.
检工具
检验水准
备注
1
外
观
1.产品表面不允许有严重变形、波浪、砂痕、布轮痕、锈迹、碰刮伤等不良。?
机加件通用检验标准
S 总≤被测面积的 5% 不限制 不限制 S≤4.0，P≤3 S 总≤被测面积的 5% 直径≤3.0，P≤5 不限制 不允许 S 总≤被测面积的 2% 不允许
不允许
S 为单个缺陷面积 （mm2） ， P 为缺陷数量 （个） ， L 为缺陷长度或间距 （mm）
尺寸检验
1.标注公差尺寸检验方法及标准： 用游标卡尺，高度尺，角度尺，百分表，平台，投影仪，高度测量仪或检测 夹具等进行检验： 标准：实测尺寸偏差应符合图纸公差要求。 2.未标注公差尺寸检验方法及标准： 用游标卡尺，高度尺，角度尺，百分表，平台，投影仪，高度测量仪或检测 夹具等进行检验： 标准：实测尺寸偏差应符合以下公差要求。 3.螺纹检验方法及标准： 使用符合 6g（外螺纹）或 6H（内螺纹）公差要求的螺纹规。 标准：符合通止规要求。
4 5 6
镀铬 镀锌 铝硬白
常用形位公差项目及符号：
分类 项目 直线度 平面度 符号 说明 直线度是用来限制母线、棱线、轴线及平面上某一 直线加工后的形状误差。 平面度是用来限制零件上一平面， 加工后不平程度 的形状误差。 圆度是用来限制迴转表面上某一垂轴截面的圆形 误差。 圆柱度是用来限制所给整个圆柱表面， 加工后的实 际形状对理想形状的偏离。 线轮廓用来限制零件上任一曲或曲面任一正截曲 线，加工后的实际形状对其理想形状的变动量。 面轮廓度是用来限制零件上任一曲面， 加工后的实
全跳动
形位公差代号标注示例及其文字说明：
项 目 示例 图解 说明 圆柱表面上任一 素线必须位于轴 向平面内，距离 为公差 0.02 的两 平行直线之间。 直 线 度 Φ 30 圆柱体的轴 线必须位于直径 为公差值 0.05 的 圆柱面内。 整个零件的轴线 必须位于直径为 公差值 0.05 的圆 柱面内。 上表面必须位于 距离为公差值 0.1 的两平行平面 内。 在垂直于轴线的 任一正截面上， 该圆必须位于半 径差为公差值 0.005 的两同心之 间。
不锈钢抛光检验标准
不锈钢抛光检验标准不锈钢抛光是指通过机械、化学或电化学方法，使不锈钢表面获得一定的光洁度和光亮度。
在工业生产中，不锈钢抛光是非常重要的工艺环节，因为它直接影响着不锈钢产品的外观质量和表面光洁度。
为了保证不锈钢抛光质量，制定了相应的不锈钢抛光检验标准，以确保产品符合相关的质量要求。
首先，不锈钢抛光检验标准需要对抛光后的不锈钢表面进行光洁度检测。
光洁度是指不锈钢表面的光亮度和反射性能。
检测时可以使用光学仪器或者肉眼进行观察，根据国家标准对光洁度等级进行评定。
光洁度等级的划分一般包括镜面、亚光面和磨砂面等级，不同的产品要求光洁度等级也会有所不同。
其次，不锈钢抛光检验标准还需要对抛光后的不锈钢表面进行平整度检测。
平整度是指不锈钢表面平整度和平整度的一致性。
检测时可以使用平板仪器或者平直尺进行测量，根据国家标准对平整度进行评定。
平整度的合格标准一般包括平整度误差范围和平整度一致性要求，以确保不锈钢表面的平整度符合产品的要求。
另外，不锈钢抛光检验标准还需要对抛光后的不锈钢表面进行清洁度检测。
清洁度是指不锈钢表面的清洁程度和无污染性能。
检测时可以使用清洁度仪器或者化学试剂进行检测，根据国家标准对清洁度进行评定。
清洁度的合格标准一般包括表面无油污、无杂质和无氧化物等要求，以确保不锈钢表面的清洁度符合产品的要求。
最后，不锈钢抛光检验标准还需要对抛光后的不锈钢表面进行耐腐蚀性能检测。
耐腐蚀性能是指不锈钢表面的抗氧化、抗酸碱和抗盐雾等性能。
检测时可以使用盐雾试验仪器或者化学试剂进行检测，根据国家标准对耐腐蚀性能进行评定。
耐腐蚀性能的合格标准一般包括腐蚀时间、腐蚀程度和腐蚀形貌等要求，以确保不锈钢表面的耐腐蚀性能符合产品的要求。
总之，不锈钢抛光检验标准是保证不锈钢产品质量的重要手段，通过对不锈钢表面光洁度、平整度、清洁度和耐腐蚀性能等方面进行检测，可以有效地保证不锈钢产品的质量稳定性和一致性。
制定和执行严格的不锈钢抛光检验标准，有利于提高不锈钢产品的市场竞争力，促进不锈钢产业的健康发展。
通用外观检验标准
通用外观检验标准１产品表面等级定义结构产品的表面外观等级划分为３个级别：１级、２级和３级，各表面等级的定义如下。
1.1 １级表面重要外观表面，体现产品外观形象的表面，产品正常工作状态下能直接正视的表面，以及打开前门就能看到的表面。
1.2 ２级表面在特定角度才能看到的主要外表面，或半装饰性的经常被客户打开后可视的外观表面。
1.3 ３级表面不是以装饰为目的的次要外观表面和内表面、客户不会看到的表面及除1、2级表面以外的表面。
表１、各等级面的划分：2外观检验条件2.1检验原则2.1.1产品外观应美观，颜色均匀一致，单独一零/部件的整体视觉效果不能受到破坏，不会给人以劣质产品的印象。
生产者应认真操作、严格控制产品质量，避免在生产过程中出现对各种表面的损伤。
2.1.2 有签样或图纸上有特殊要求的零部件，其对应的缺陷优先按其样板或技术要求的标准进行判断。
2.1.3 所有结构件外观缺陷的判定是基于不影响产品功能前提下进行的判定，如果有影响产品使用功能的缺陷（如引起炸机、短路等），即使符合标准规格，也判定不合格。
2.1.4 所有外观判定都是在下述的检验条件下进行判定，看不到的外观缺陷都认可接受。
2.1.5 对外观判定操作存在争议的以结构物料SQE工程师判定为准，仍有严重分歧的，最终裁决权归技术部。
2.2目视检测条件在自然光或光照度在300-600LX的近似自然光下（如40W日光灯、距离500mm处），相距为650～750mm，观测时间按不同等级面而有不同，详见下表：表２、检测条件表面等级1级2级3级检视时间5s5s3s检视距离光源650～750mm自然光或光照度在300-600LX检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45-90°进行正常检验（参见下图）。
要求检验者的校正视力不低于1.2 。
不能使用放大镜用于外观检验。
图1、“正视”位置示意图2.3检测面积划分被检表面按其面积或最大外形尺寸划分为不同大小类别，当有两个条件满足时、以大的一类为准。
光学零件通用技术要求最新
平板零件的类型 不平行度
滤光镜 高精度 3″-1′
保护镜 一般精度 1′-10′
分划板
10′-15′
表面涂层的反射镜 10′-15′
背面涂层的反射镜 2″-30″
光楔精度 公差 高精度 ±(0.2″-10″) 中等精度 ±(10″-30″) 一般精度 ±(30″-1 ′)
十三、对光学部件的技术要求
方案之3:光圈检验
外表形状公差〔N 、ΔN〕
n 对光圈数N和局部光圈ΔN的要求
n 光波在被检光学外表与参考光学外 表间由于干预所形成的条纹。它表 示被检光学零件外表曲率半径误差。
R
4NR2
D2
n 被检光学零件外表与参考光学外表由干 预所形成的干预条纹的不规那么程度， 它表示面形精度。
n ΔN应由光学设计确定。
第二节 对光学零件的要求
n 透镜
曲率半径及面形精度 中心误差 外圆直径及公差 厚度及公差 外表粗糙度 外表疵病 气泡度
棱镜
角度及直线尺寸误差 屋脊棱镜误差 非圆形零件的保护性倒角 平面度 分辨率 研磨外表的粗糙度 抛光外表的疵病 气泡度
一、气泡度q
n 限定气泡大小，可以不限制也可以限制数量
n q=0.01 n q=0.01×3
n N和ΔN的取值应协调一致。一般ΔN= 〔0.2~0.1〕N
曲率半径及面形精度
三、标准样板精度等级△R
n 标准样板的精度ΔR分为A、B两级。
精
标准样板的曲率半径R
度 0.5~5 ＞5~10 ＞10~35 ＞35~350 ＞350~1000 ＞1000~4000
等
半径允差
级
ΔR(µm)
相对R名义尺寸的百分比
十五、光学零件图
电解抛光 标准
电解抛光标准
电解抛光是一种常用的金属表面处理技术，用于提高金属表面的光洁度和平整度。
有关电解抛光的标准，主要有以下几个方面：
1. 电解抛光工艺参数标准：包括电解液的配方和浓度、温度、电流密度等参数的规定，以确保在进行电解抛光过程中能够获得稳定的效果。
2. 表面质量标准：对于不同材料和不同应用领域，对电解抛光后的表面质量有不同的要求，比如表面光洁度、平整度、无裂纹、无气泡等。
3. 操作规范标准：电解抛光过程需要严格遵守一系列操作规范，确保安全性和工艺的可靠性。
操作规范可能包括设备安装调试、操作步骤、装卸工件要求、设备维护等内容。
4. 检测方法标准：为了验证电解抛光效果是否符合标准要求，需要使用一些测试和检测方法进行表面质量评估，比如光学显微镜观察、表面粗糙度测试、化学分析等。
需要注意的是，具体的电解抛光标准可能会因不同材料、应用领域和行业要求而有所差异，可以参考相关的国家标准、行业标准或企业内部标准进行操作和评估。
机械加工通用技术要求规范
机械加工通用技术要求规范文档编制序号：[KKIDT-LLE0828-LLETD298-POI08]机械加工通用技术规范1.目的对机加工产品质量控制，以确保满足公司的标准和客户的要求。
本标准规定了各种机械加工应共同遵守的基本规则。
2.范围适用所有机加工产品，和对供应商机加工产品的要求及产品的检验。
3.定义A级表面：产品非常重要的装饰表面，即产品使用时始终可以看到的表面。
B级表面：产品的内表面或产品不翻动时客户偶尔能看到的表面。
C级表面：仅在产品翻动时才可见的表面，或产品的内部零件。
4.规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 3-1997 普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角GB/T 145-2001 中心孔GB/T 197-2003 普通螺纹公差GB/T 1031-2009 产品几何技术规范（GPS) 表面结构轮廓法表面粗糙度参数及其数值GB/T 1182-2008 产品几何技术规范（GPS) 几何公差形状、方向、位置和跳动公差标注GB/T 1184-1996 形状和位置公差未注公差值GB/T 1568-2008 键技术条件GB/T 1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划GB/T 4249-2009 产品几何技术规范（GPS) 公差原则GB/T 梯形螺纹第4部分：公差Q/JS 不合格品控制程序Q/JS 机柜半成品钣金件下料技术要求5.术语和定义GB/T 1182-2008给出的术语和定义及下列术语和定义适用于本文件。
切削加工用切削工具（包括刀具、磨具和磨料）把坯料或上多余的材料层切去成为切屑，使工件获得规定的几何形状、尺寸和表面质量的加工方法。
包括车削、铣削、刨削、磨削、拉削、钻孔、扩孔、铰孔、研磨、珩磨、抛光、超精加工及由它们组成的自动技术、数控技术、成组技术、组合机床、流水线、自动线。
抛光检验通用标准
抛光产品通用检验标准编号：HYL/QMS-03-05 1范围本标准规定了产品的表面分区、抛光后的表面质量要求、降级接收要求和检验方法。
本标准适用于锌合金,铁,不锈钢抛光产品表面质量检验。
2表面分区产品在安装之后，按照人们观察产品的习惯，是否容易观察到产品的表面来区分产品的主要外露面、次要外露面和不易看见的面。
见表1注:可接收的A级面、B级面、C级面、缺陷不能影响装配和功能，否则仍判不合格。
3表面质量要求。
注：1、缺陷点所在的表面积是指A面、B面和C面的表面积。
2、当表面出现2个缺陷点以上时，两个缺陷点的距离应大于20毫米。
3、表中限定了A面和B面缺陷点的总个数，A面和B面缺陷点的总个数之和，为产品表面缺陷点的总个数。
4检验方法4.1.1目力测试，视力大于1.2，在220V50HZ18/40W萤光灯和220V50HZ40W的日光灯下，目测距离为25±5cm。
4.1.2双手带作业手套握持抛光件。
产品水平放置，目测该面，检查完后，以两手为轴旋转到相邻的一面，的角度目测，逐步检查每一面。
上一方向目测完工后，旋转90度，变为南北方向,先上下旋转一定的角度目测，逐步检查每一面。
5.1锌合金压铸，不锈钢精铸抛光产品5.1.1锌合金压铸，不锈钢精铸镜光产品按磨光抛光工艺磨抛完工后，合格的镜光产品表面质量按表25.1.2锌合金压铸，不锈钢精铸拉丝产品按磨光抛光工艺磨抛完工后，锌合金拉丝产品表面质量按表3执行。
5.2.1金属冲压件镜光产品按磨光抛光工艺抛磨完工后，金属冲压件合格的表面质量按表4执行；5.2.2金属冲压件拉丝产品按磨光抛光工艺抛磨完工后，金属冲压件拉丝产品表面质量按表5执行。
打磨、抛光通用检验规范
10.产品表面有棱角或圆弧时，注意控制打磨不可塌边，保持边角或圆弧线条形状
11.针孔、凹坑等现象应进行刮灰处理，不能出现漏刮灰现象，否则会造成后续喷涂不良（铜排无需进行此处理）
目测
1.非汔车类产品依据GB/T-2828.1抽样计划.
2.
汔车类产品依据C=0抽样计划
1.如有变更将以最新图纸进行检测。
2.如有新的外观要求以最新版本为准。
2.线条完整，无明显变形、抛塌现，尖角自然不刺手。
3.装配位置不允许加工。
4.孔位处无明显抛塌，（最低保证装配后不影响外观）。
5.产品不允许出现变形等现象
6.表面有镀层产品，打磨完毕以后必须马上进行喷涂处理，防止产品生锈。
7.不能出现漏打磨或打磨不干净的情况，焊点、毛刺等需打磨干净。
8.打磨后产品表面需平整，不能凹凸现象，不能影响产品外观及装配。
1.适用范围：
所有打磨、抛光工件
2.检验目的：
产品打磨以后满足后续喷涂/电镀等要求
3.检验条件：
在1000±100Lux(相当于40W的日光灯)光源下检验,且光源距离材料75±5cm；
检验员目视距离：眼睛到材料的距离为30~45cm。
No.
检验项
检验标准
检验
方法工具
检验水准
备注
1
外
观
1.产品表面不允许有严重变形、波浪、砂痕、布轮痕、锈迹、碰刮伤等不良。
大口径卫生级弯头区分抛光度安全操作规定
大口径卫生级弯头区分抛光度安全操作规定大口径卫生级弯头是一种用于管道连接的重要管件，其主要作用是改变管道的流向。
为了确保卫生级弯头的质量和安全使用，需要对其进行抛光处理，并且严格按照操作规定进行安全操作。
以下是关于大口径卫生级弯头抛光度和安全操作规定的详细介绍。
一、大口径卫生级弯头的抛光度要求：1.抛光度要符合国家卫生级标准，表面光滑，无明显凹凸纹理和杂质；2.表面光洁度要达到精密度要求，无明显的划痕、裂纹和变形；3.弯头的孔径要与管道相匹配，且孔径的内壁和表面应平整、光滑。
二、大口径卫生级弯头的安全操作规定：1.在安装大口径卫生级弯头前，必须检查其外观和表面质量，确保符合使用要求；2.在安装大口径卫生级弯头时，必须使用指定的工具和设备，严禁使用锐利、硬质物品进行拆装；3.检查大口径卫生级弯头与管道的接口是否严密，确保没有漏气、漏水等现象；4.安装时应注意接头的防腐处理，防止腐蚀和氧化。
三、大口径卫生级弯头的维护和保养：1.定期检查大口径卫生级弯头的连接件、密封圈和螺丝是否松动或损坏，如有异常应及时更换；2.对于长期使用的大口径卫生级弯头，应定期进行清洗和消毒，确保卫生安全；3.对于不使用的大口径卫生级弯头，应存放在干燥、通风的地方，避免受潮、变形等。
四、大口径卫生级弯头的注意事项：1.在使用大口径卫生级弯头时，应注意避免过度使用力量或产生剧烈的震动，以防止卫生级弯头的破损或松动；2.禁止在大口径卫生级弯头上加装其他负荷，以免造成管道和弯头的损坏；3.使用大口径卫生级弯头时，应避免将其用于超出其设计用途的场合，以确保安全可靠的使用；4.确保操作人员熟悉大口径卫生级弯头的安全操作规定，并提供必要的培训和指导。
以上就是关于大口径卫生级弯头抛光度和安全操作规定的详细介绍。
希望可以对您有所帮助。
不锈钢抛光管的标准
不锈钢抛光管的标准标题：不锈钢抛光管的标准1. 范围本标准规定了不锈钢抛光管的要求、试验方法、检验规则、包装、运输和贮存等内容。
本标准适用于以不锈钢材料制成的抛光管，包括各种形状和规格的管子，广泛应用于机械、化工、建筑等领域。
2. 规范性引用文件本标准引用了以下文件：ISO 1587-2006：管道和管道零件的碳钢和低合金钢铸件通用要求。
ISO 583-1998：压力管道用金属焊接材料。
3. 术语和定义本标准采用以下术语和定义：不锈钢抛光管：以不锈钢材料制成的，经过抛光处理的管子。
4. 产品分类与标记不锈钢抛光管按其材质、规格、形状等因素进行分类和标记。
具体的分类和标记方法应符合相关标准的规定。
5. 要求5.1 不锈钢抛光管的材料应符合相关标准的要求，选用质量稳定、耐腐蚀性好的不锈钢材料。
5.2 不锈钢抛光管的表面应经过抛光处理，光滑、整洁，无明显的划痕、凸起等缺陷。
5.3 不锈钢抛光管的尺寸应符合相关标准的要求，误差应在允许范围内。
5.4 不锈钢抛光管的制造工艺应符合相关标准的要求，保证产品的稳定性和可靠性。
6. 试验方法6.1 外观检查：用肉眼观察不锈钢抛光管的表面，检查有无明显的划痕、凸起等缺陷。
6.2 尺寸测量：用测量工具测量不锈钢抛光管的各项尺寸，并与相关标准进行比较。
6.3 耐腐蚀试验：将不锈钢抛光管置于腐蚀试验液中，观察其耐腐蚀性能。
6.4 力学性能试验：对不锈钢抛光管进行拉伸、压缩、弯曲等力学性能试验，以检验其机械性能是否符合要求。
7. 检验规则7.1 不锈钢抛光管应按照本标准的要求进行检验，确保各项指标符合规定。
7.2 对于不合格的产品，应进行返修或报废处理。
返修后应重新进行检验，直至合格为止。
8. 包装、运输和贮存8.1 不锈钢抛光管在包装前应进行清洁处理，去除表面的油污和杂物。
包装应牢固可靠，防止在运输过程中发生碰撞和振动。
8.2 不锈钢抛光管的运输应选择合适的交通工具，保证产品的安全运输。
200-300,lux,外观检验规范
竭诚为您提供优质文档/双击可除200-300,lux,外观检验规范篇一：通用外观检验标准通用外观检验标准１产品表面等级定义结构产品的表面外观等级划分为３个级别：１级、２级和３级，各表面等级的定义如下。
1.1１级表面重要外观表面，体现产品外观形象的表面，产品正常工作状态下能直接正视的表面，以及打开前门就能看到的表面。
1.2２级表面在特定角度才能看到的主要外表面，或半装饰性的经常被客户打开后可视的外观表面。
1.3３级表面不是以装饰为目的的次要外观表面和内表面、客户不会看到的表面及除1、2级表面以外的表面。
2.1检验原则2.1.1产品外观应美观，颜色均匀一致，单独一零/部件的整体视觉效果不能受到破坏，不会给人以劣质产品的印象。
生产者应认真操作、严格控制产品质量，避免在生产过程中出现对各种表面的损伤。
2.1.2有签样或图纸上有特殊要求的零部件，其对应的缺陷优先按其样板或技术要求的标准进行判断。
2.1.3所有结构件外观缺陷的判定是基于不影响产品功能前提下进行的判定，如果有影响产品使用功能的缺陷（如引起炸机、短路等），即使符合标准规格，也判定不合格。
2.1.4所有外观判定都是在下述的检验条件下进行判定，看不到的外观缺陷都认可接受。
2.1.5对外观判定操作存在争议的以结构物料sqe工程师判定为准，仍有严重分歧的，最终裁决权归技术部。
2.2目视检测条件在自然光或光照度在300-600lx的近似自然光下（如40w 日光灯、距离500mm处），相距为650～750mm，观测时间按不同等级面而有不同，详见下表：表２、检测条件表面等级检视时间检视距离光源2级3级5s3s650～750mm自然光或光照度在300-600lx1级5s检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45-90°进行正常检验（参见下图）。
要求检验者的校正视力不低于1.2。
不能使用放大镜用于外观检验。
图1、“正视”位置示意图2.3检测面积划分被检表面按其面积或最大外形尺寸划分为不同大小类别，当有两个条件满足时、以大的一类为准。
钣金件加工检验通用标准
1.目的规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。
2.适用范围本标准适用于各种钣金结构件的检验，与图纸和技术文件同步使用。
当有冲突时，以技术图纸和客户要求为准。
3.引用标准本标准的尺寸未标注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT 13级执行GB/T1800.3 - 1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表GB/T1800.4 - 1999 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表GB/1804 - 2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸公差GB/T1184–1996 形位公差未注公差的形状和位置公差4.原材料及辅料检验标准4.1 金属材料4.1.1材质料厚及质量应符合国标，采用的钣材材质需出示性能测试报告及厂商证明。
4.1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。
4.1.3尺寸：按图纸或技术要求执行，没注明标准要求的按现行国标执行。
4.2 通用五金件、紧固件4.2.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。
4.2.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。
4.2.3性能：试装配与使用性能符合产品要求。
4.3 管件方通、圆通4.3.1材质料厚及质量应符合国标，材质需出示性能测试报告及厂商证明。
4.3.2外观：表面无绣迹、无变形、撞伤、刮痕，整批来料拉丝、色泽一致性良好。
4.3.3尺寸：按图纸或技术要求执行，没注明标准要求的按现行国标执行。
5.工序质量检验标准5.1 冲裁（数冲）检验标准●对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要打磨处理去除毛刺。
●冲切过程中产生的接刀痕：必须符合安全（不划伤手）和零件尺寸公差，一般不大于板厚的10%～20%，数控冲咬出的孔、异形孔、圆角必须修整平滑。
●图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.5 mm。
●冲裁加工对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。
●毛刺：冲裁后毛刺高L ≤5% t（t为板厚）。
抛光检验通用标准
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抛光产品通用检验标准
编号：HYL/QMS-03-05
1范围
本标准规定了产品的表面分区、抛光后的表面质量要求、降级接收要求和检验方法。
本标准适用于锌合金,铁,不锈钢抛光产品表面质量检验。
2表面分区
产品在安装之后，按照人们观察产品的习惯，是否容易观察到产品的表面来区分产品的主要外露面、
3
，目测
查每一面。
上一方向目测完工后，旋转90度，变为南北方向,先上下旋转一定的角度目测，逐步检查每
一面。
5.1锌合金压铸，不锈钢精铸抛光产品
5.1.1锌合金压铸，不锈钢精铸镜光产品
按磨光抛光工艺磨抛完工后，合格的镜光产品表面质量按表2
表2锌合金压铸，不锈钢精铸镜光产品表面要求
5.2.1金属冲压件镜光产品
按磨光抛光工艺抛磨完工后，金属冲压件合格的表面质量按表4执行；。
SW-WI-15零件检验规程
1.目的规范、指导IQC、自制零件作业，提高检验员操作水平及检验准确率。
2.适应范围：适用于外协进货、自制零件的检验，IPQC可参照执行。
3.品质检验方式：根据零件对最终产品的影响程度、检验成本、质量现状，对零件的检验可采用全检、抽检，及至免检的方式4.一般规定：4.1 本规程为通用规程，对具体产品应严格按照产品图及相关技术规范或/和专用标准进行检验，且勿需另行说明；4.2 技术规范未作明确要求的，执行《外协产品通用规范》；4.3 外观质量执行《表面质量规范》；4.4 对未注公差(包括尺寸公差、形位公差)的极限偏差，根据其形成最终产品的作用、功能参照《未注公差的极限偏差》执行。
推荐采用一般级（中等级m、B）；4.5抽检方式补充规定a）特殊情况下允许按比例抽样(比例一般为产品总数的10%～20%)；b）根据物流部门的申请，品质主管同意，对判为不合格的批可采用全数检验进行拣选。
附：要素重要度分类：A级：对零件的质量特性形成起关键作用，该类要素不合格即导致零件不能使用。
对样本的该类要素（尺寸、形位公差，下同）必须进行全数检验；B级：对零件的质量特性形成起重要作用，该类要素不合格有可能导致零件不能使用。
对样本的该类要素一般应进行全数检验；C级：对零件的质量特性形成起次要作用，该类要素不合格一般只导致零件轻微不良或几乎没有影响。
对样本的该类要素一般可进行抽检。
轴类零件检验通用规程序号检验项目品质标准检验方法及所用器具要素重要度1 外观锐角倒钝，无毛刺，表面粗糙度符合图纸要求目视或用表面粗糙度样板对比检验。
B2 尺寸检查装配尺寸符合图纸要求外径千分尺 A 定位尺寸装配、使用适应性游标卡尺、深度尺 B 支承尺寸装配、使用适应性游标卡尺 C3 形位公差形状公差符合图纸要求标准平板、百分表、刀口尺、塞尺、R规等B 位置公差符合图纸要求（键槽对称度符合图纸要求，键槽的中心线的歪斜度应≤0.05/100mm）标准平板、百分表、刀口尺、偏摆仪、塞尺、万能角度尺；高度尺等或键槽量规或配对试装A4 表面处理外表光泽，无锈斑及未处理好的斑纹目视检查 B5 硬度符合图纸要求硬度计 B6 材质符合图纸要求普通材料：取样，通过火花鉴别；不锈钢：泡酸或/和磁铁检验（抽检，与供应商有分歧可通过金相组织分析）A7 轴纵向螺孔的形位公差保证轴两端螺孔的平行度及对轴心线的垂直度。
181228-镜面抛光外观检测标准
标准工时制作日期12/28/2018卡尺千分尺卷尺目测制作审核作业项目页次1/2版本A一.目的：明确客户外观判定标准，准确把握品质，以保证生产。
二.适用范围：本标准适用于本公司所有不锈钢镜面抛光产品的表面质量的检验。
三.检验规范3.1 检验条件,3.1.1 检验角度：成45度目视检验3.1.2 检验距离：距物品45—60CM3.1.3 检验环境：日常日光灯光源下检验3.1.4 检验工具：双手带作业手套握持抛光件,目视检验及使用样板对照。
3.1.5 检测方式：产品水平放置，目测该面，检查完后，以两手为轴旋转到相邻的一面的角度目测， 逐步检查每一面。
3.2抽样依据3.2.1 抽样方案依据国标GB2828.1-2003抽样标准。
3.2.2外观按照正常一次抽样的一般II级抽样水准AQL=0.4验收四.表面质量标准要求4.1材质方面原材料表面或内部不允许有杂质点或沙孔。
4.2抛光方面4.2.1 不允许有沙纹和麻纹路。
4.2.2 不允许有毛坯面残留。
4.2.3 孔要匀称，不得出现拉长变形现象。
4.2.4 平面要平整，不得出现凹陷或高低起伏的波浪面；曲面要平滑，不得出现扭曲变形现象。
4.2.5 两面交接棱角线须符合要求不能凹陷（特殊要求除外）。
4.2.6 垂直的两个面，抛光完工后保持两个面构成的直角匀称。
4.3镜面抛光表面缺陷接受标准4.3.1 抛光擦痕长度≤1mm，深度≤0.05mm，的有感擦痕允许有1处，超出则判定不良；4.3.2 抛光擦痕长度≤2mm，的无感擦痕，单件允许有2处，超出则判定不良；4.3.3 产品表面抛光后的沙孔直径≤0.5mm，深度≤0.05mm，允许有2处，超出则判定不良； 注：以上三点，若有两种情况发生在同一产品上，则判定不良。
XY-GLOBAL镜面抛光件外观检验通用标准零件名称镜面抛光件外观检验通用标准使用工具检验指导bowen标准工时制作日期12/28/2018卡尺千分尺卷尺目测制作审核作业项目页次2/2版本A接受图示：不良图示零件名称镜面抛光件外观检验通用标准使用工具检验指导bowen OKOKNG NG。
石材光泽度检验标准
石材光泽度检验标准
石材光泽度标准是多少：
一、石材光泽度定义
石材光泽度是石材表面反射光的亮度和反射率的度量。
在石材加工和应用过程中，光泽度是非常重要的，是影响石材美观和质量的重要指标之一。
因此，石材光泽度的控制和检测也非常重要。
二、石材光泽度标准
根据国际标准ISO10545-14《陶瓷砖和石材试验方法》规定，石材的光泽度应该符合以下标准：
1、高度抛光的石材光泽度应大于90度
2、常规抛光的石材光泽度应大于80度
3、皮面石材光泽度应大于70度
此外，在国内，也有SGS等机构制定的标准，要求石材光泽度不能低于70度。
不同类型的石材，其光泽度要求也有所不同。
需要根据具体石材类型和经过的加工工艺来确定其光泽度标准。
三、石材光泽度的检测方法
石材光泽度的检测需要使用专用的检测仪器，在实验室环境下进行。
常用的仪器有通用性较强的光度计和CA210镜面测量仪。
在检测前需要按照石材类型和处理工艺的不同选取合适的测光角度和测光距离。
四、石材光泽度的影响因素
石材的光泽度可能受到多种因素影响，包括石材本身的质量和组成、加工工艺的不同、切削刀具的选择和磨损程度等。
另外，石材表面的污染和划伤也会影响其光泽度。
总之，石材光泽度是石材质量的重要指标，其标准和检测方法的规范化对于确保石材质量和美观具有重要意义。
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抛光产品通用检验标准
编号：HYL/QMS-03-05 1范围
本标准规定了产品的表面分区、抛光后的表面质量要求、降级接收要求和检验方法。
本标准适用于锌合金,铁,不锈钢抛光产品表面质量检验。
2表面分区
产品在安装之后，按照人们观察产品的习惯，是否容易观察到产品的表面来区分产品的主要外露面、次要外露面和不易看见的面。
见表1
表1 抛光产品表面的分区
注:可接收的A级面、B级面、C级面、缺陷不能影响装配和功能，否则仍判不合格。
3表面质量要求。
注：1、缺陷点所在的表面积是指A面、B面和C面的表面积。
2、当表面出现2个缺陷点以上时，两个缺陷点的距离应大于20毫米。
3、表中限定了A面和B面缺陷点的总个数，A面和B面缺陷点的总个数之和，
为产品表面缺陷点的总个数。
4检验方法
4.1.1目力测试，视力大于，在220V50HZ18/40W萤光灯和220V50HZ40W的日光灯
下，目测距离为25±5cm。
4.1.2双手带作业手套握持抛光件。
产品水平放置，目测该面，检查完后，以两手为轴旋转到相邻的一面，的角度目测，逐步检查每一面。
上一方向目测完工后，旋转90度，变为南北方向,先上下旋转一定的角度目测，逐步检查每一面。
锌合金压铸，不锈钢精铸抛光产品
锌合金压铸，不锈钢精铸镜光产品
按磨光抛光工艺磨抛完工后，合格的镜光产品表面质量按表2
表2 锌合金压铸，不锈钢精铸镜光产品表面要求
锌合金压铸，不锈钢精铸拉丝产品
按磨光抛光工艺磨抛完工后，锌合金拉丝产品表面质量按表3执行。
表3 锌合金压铸，不锈钢精铸拉丝产品表面质量要求
金属冲压件镜光产品
按磨光抛光工艺抛磨完工后，金属冲压件合格的表面质量按表4执行；
表4 金属冲压件镜光产品表面要求
金属冲压件拉丝产品
按磨光抛光工艺抛磨完工后，金属冲压件拉丝产品表面质量按表5执行。
表5 金属冲压件拉丝表面要求。