压片成形机89628
压片成形机工作原理
压片成形机工作原理
压片成形机是一种用于制造固体药片的设备，其工作基于以下原理：
1. 压片机构：压片成形机的核心部分是压片机构，由上下压头、压盘和压力系统组成。
上下压头通过压力系统施加压力，将药粉和辅料加以压实，完成药片的成形。
2. 药物混合：药粉和辅料经过一定的配比后，通过混合设备进行充分混合。
混合的目的是确保药物成分均匀分散，从而保证每个药片的质量一致。
3. 进给系统：经过混合的药粉和辅料被输送到压片机构的进给系统中。
进给系统通常由旋转进给盘、进料均匀器和进料皮带组成，用于将药粉和辅料均匀地送入压片机构。
4. 压片过程：进料系统将药粉和辅料送入上下压头之间的压盘上。
当上下压头施加压力时，药粉和辅料被压实，并受到压盘的限制，形成固体药片。
5. 出料系统：成形的药片从压盘上脱落，在出料系统中进行收集和排列。
出料系统通常由出料滑道、出料辊和收集容器组成，确保药片按照一定的规格和形状顺利排出。
总结：压片成形机通过上下压头施加压力，将药粉和辅料压实并形成固体药片。
药物混合、进给系统、压片过程和出料系统是压片成形机工作的关键环节。
低速压片机全介绍全解说
低速压片机全介绍全解说压片机是一种自动旋转、连续压片的压片机微型化的机器，配有过载保护装置，当压力过载时，能自动停机。
此种压片机提高了片剂密度的均匀性，减少了裂片，松片现象。
本机机器振动小，噪声低，耗能少，效率高和片剂重量准确，是目前国内最受欢迎的一种压片机。
主要特点：1 生产各种圆片和异型片。
2 装有透明玻璃的门窗，能清楚观察压片的状态，可防止污染。
侧面板能全部打开，易于内部清理和保养。
与药品接触的零部件均为不锈钢材料精密机加工制作而成，能保持表面光泽与防止交叉污染，符合GMP要求。
支撑架为铝合金材料，上、下可以独立拆开，便于运输。
3 所有控制器和操作件均布局合理。
4 采用变频调速装置进行电气调速，操作方便，转动平稳，安全准确。
5 实行机电一体化。
功能介绍压片机可将含粉量(100目以上)不超过10%的颗粒状原料的压制成4～12毫米的片剂。
本机不适用于半固体、潮湿颗粒、低熔点易吸潮原料和无颗粉末压片。
压片机压片成品工作原理压片机压片工艺流程包括过量填充、定量、预压、主压成型，出片等工序。
本机上层的模孔中装入上冲杆，中层装中模，下层模孔中装下冲杆。
由传动部件带来的动力使转台旋转，在转台旋转的同时，上下冲杆沿着固定的轨道作有规律的上下运动，从而完成压片过程。
本机可连续加料、连续出片。
适用范围该机可将粉剂、小颗粒压制成13毫米以下的圆形或异型片剂，片剂厚薄、压力大小、压片速度均可根据客户的要求随意调节。
适合制药、食品、化工、电子等行业使用。
制药行业：中药片剂、西药片剂、营养素片食品行业：糖果片、咖啡片、润喉糖、巧克力豆、调味料块保健品行业：口含片、奶片、钙片、蜂胶片电子电池行业：电子元件、纽扣电池化工行业：樟脑丸、芳香球、化肥片、蚊香片、催化剂、消毒片剂、粉饼冶金陶瓷行业：触媒、冶金粉末粒、陶瓷粒、金属片技术参数转台冲模数： 5/7/9付最大工作压力： 40kn最大压片直径： 13mm最大压片厚度： 6mm最大充填深度： 15mm电动机功率： 1.5kw转台转速： 0-30转/分电压： 220V产量： 10000片/小时15000片/小时19000片/小时外形尺寸(长×宽×高)：600×960×1150mm机器重量： 220kg操作操作前物料的准备：原料的处理→添加辅料→混合→制颗粒→干燥→整粒→压片机器操作：打开电箱门，合上电源开关，操作面板上指示灯亮，按下启动键，指示灯慢慢升高，速度就会慢慢加上去，如需紧急停车，按一下“stop”键，压片机就会立即停止运行。
机械原理课程设计-压片成型机
先由直齿轮传动实现变速，再经槽轮传动实现间歇运动，然后由 锥齿轮传动实现换向，最后经直齿轮传动达到要求。
②下冲头运动的实现：直齿轮传动。
缺点：传动没有斜齿轮传动平稳。
③上冲头运动的实现：直齿轮传动
返回
①组成：控制装置和被控对象。 ②控制装置：电气控制。 ③控制对象：位移、速度、加速度、 压力等参数的数值大小。
¤圆形转盘机构：
①组成：转盘、主轴、直齿轮、锥齿轮、槽形 机构。
②主要参数：转盘直径500毫米，转盘上 两工作孔直径100毫米，孔底台阶部分高 20毫米，垫片厚10毫米，主轴的转盘传 动部分直径75毫米，连接部分直径120毫 米。齿轮系与下推杆部分共用（下推杆 轮系实现传动比70：1，本机构要求实现 传动比70：1，由齿数为70，35，35的各 齿轮完成，电机原始转速设为1400转/ 分），通过锥齿轮和槽轮实现换向和间 歇运动。
设计成弧状可以成功地将成形片坯扫入成 形槽，传动未皮带传动，转速与圆盘保持一致， 因与物料接触，故材料选定为为奥氏体不锈钢、 聚四氟乙烯材料或采用镀铬等措施。
¤上冲头：因为上冲头压制完后必须退回，我们 考虑过两种方案：
方案A:推杆安装在弹簧内的凸轮机构。 方案B:开槽的凸轮机构。 最终选定方案B 原因：弹簧的弹性模量会随着使用的次数而降 低，机器时间过长后必须更换弹簧才能保证正常工 作，而方案B则不存在这一问题。
主要技术参数 ：
最大压片压 Max． Pressure 最大压片直径 Max. Dia. of Table 最大充填深度 Max. Depth of Fill 最大片剂厚度 Max.ThickNess of Table 转盘转速 Turret Speed 电动机 Motor 1.5 kN千牛 100mm毫米 90mm毫米 60mm毫米 5r/min转／分 3千瓦 1400转／ 分 380/50伏／赫 kW-r/min-v/Hz 1200×1000×12 00mm毫米 1800 kg公斤
压片成形机课程设计说明书
压片成形机课程设计说明书课程设计说明书：压片成形机1. 项目背景压片成形机是一种工业设备，用于将粉状或颗粒状的原料通过一定的压力与形状模具相互作用，使其成形为片状或块状产品。
这种机器广泛应用于制药、食品、化工等行业中的片剂制造过程中。
对于制药行业来说，压片成形机是生产药物片剂的关键设备之一，其性能稳定性和成型效果的好坏直接影响到药物质量和生产效率。
2. 设计目标本次课程设计的目标是设计一台小型压片成形机，要求具备以下性能和功能：- 实现连续自动压片的功能，降低人工操作成本。
- 保证压片过程中的压力和速度的可调性，以适应不同类型的原料和成型要求。
- 具备良好的控制系统，能实时调整和监控压片工艺参数，确保成品质量的合格。
- 具备预警和故障检测功能，保证设备的稳定性和安全性。
- 设备结构紧凑，易于操作和维护。
3. 设计内容课程设计主要包括以下内容：- 设备总体结构设计：包括机身、压力系统、电气控制系统等部分的布局和选择。
- 压力系统设计：选择合适的液压或气压系统，确保提供稳定的压力和速度。
同时考虑安全性和能效性。
- 控制系统设计：设计合适的控制系统，包括传感器选择和位置布置、数据采集和处理、参数调整和监控等。
- 系统集成和调试：将机身、压力系统和控制系统进行集成，进行系统调试和性能验证。
- 课程设计报告撰写：撰写设计报告，包括设备方案、设计参数和过程、调试结果、总结和展望等内容。
4. 设计要求- 设计要符合工程设计规范和相关标准，确保设备的稳定性、安全性和可靠性。
- 设计过程中考虑设备的可制造性和可维修性，尽量选择常见和易获得的零部件和材料。
- 设计过程中要实时跟进和了解相关技术发展和市场情况，以确保设计方案的前瞻性和竞争力。
- 设计报告应详细记录设计过程和思路，包括设计依据、假设和约束条件、设计过程和参数选择、验证和调试结果等。
5. 课程设计成果- 设备的总体设计方案及参数；- 控制系统的设计方案和工艺参数；- 设备的3D模型和工程图纸；- 设备的控制系统程序和调试结果；- 设备的性能测试结果和评价。
压片成型机ppt课件
7 等速 s=h(1-δ/δ0’) v=-hω/δ0’ a=0
8 正弦 s=h[1s/s0+sin(2πδ/δ0’)/2π]
v=hω[cos(2πδ/δ0’)’^2
22
加速度
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位移
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滑块
滑块参数： H=80mm k=1.5 θ=36 e=50 理论 a=30.5mm b=86.5mm 实际 a=36.2mm b=67mm
速度
加速度 位移
25
速度
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加速度
27
位移
28
下冲头凸轮
h=2h1 1 正弦
δ0=2δ1
s=h1[δ/δ1sin(πδ/δ1)
8
3．根据工艺动作拟订运动循环图
对于10吨压片机运动循环图主要是确定送料， 筛料，和上冲头冲压，下冲头冲压四个执行构件的先 后顺序，相位，以利对各执行构件的设计，装配和调 试。
循环图
9
3．根据工艺动作拟订运动循环图
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图2
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4．机构选型
根据上，下冲头和送料机，筛料机这四个执行构件动作要求和结 构特点，可以选择以下机构。
10吨压片机
设计小组成员：
黄仲武 江振斌 蒋少杰 金雷浩
指导老师：卓耀斌
丽水学院机械系机自072 班2009年6月12日
1
１.设计题目
1.1设计目的 1.2功能要求及工作原理 1.3原始数据和设计要求
2
１.１设计目的 机械设计是根据使用要求对机械的工作原理、结构、 运动方式、力和能量的传递方式、各个零件的材料和 形状尺寸以及润滑方式等进行构思、分析和计算，并 将其转化为制造依据的工作过程。 机械设计是机械产品生产的第一步，是决定机械产品 性能的最主要环节，整个过程蕴涵着创新和发明。为 了综合运用机械原理课程的理论知识，分析和解决与 本课程有关的实际问题，使所学知识进一步巩固和加 深，我们参加了此次的机械原理课程设计。
异形压片机设备工艺原理
异形压片机设备工艺原理异形压片机是一种广泛应用于制药工业中的设备，用于将粉末状的药品压缩成形。
在制药工业中，药物常常需要以不同的形状和大小制成，例如片剂、胶囊等，异形压片机就是用于制造这些药品的设备。
本文将介绍异形压片机设备的工艺原理，包括设备结构、工作原理和良好的操作流程等。
设备结构异形压片机的基本结构由上模、下模、压制器和料斗等组成。
其工作原理是通过上模和下模的压力将药粉压缩成所需形状，由压制器控制压力和口径，进而形成所需要的产品。
具体来说，异形压片机的组成包括：上模和下模上模和下模是异形压片机最基本的组成部分，通常由钢铁或铜铝合金等材料制成，并具有良好的耐蚀性和耐磨性。
上模和下模之间的距离通常由压制器控制，并可以根据药品的特性进行调整。
压制器异形压片机的压制器是用于控制压力和口径的重要设备。
它通常由俯仰止推装置、悬挂器、压力调节装置、提升或降低装置、调节装置、加压和减压装置等组成。
料斗料斗是异形压片机的药粉存放部分。
其结构为圆柱形，通常由不锈钢或金属板材制成，具有良好的耐腐蚀性能和良好的密封性。
工作原理在异形压片机的工作过程中，要求药粉的含量和颗粒尺寸都达到一定的标准。
具体操作要点如下：1.材料准备：将药品材料送至料斗，准备好所需的药粉。
2.开始压片：开启异形压片机，通过压制器调节合适的压力和口径，使上模和下模之间的距离可以达到所需值。
3.打压药粉：将药粉放置在料斗中，在压制器下的作用下，药粉被压成一个整体，具有所需的形状和大小。
4.卸载药片：药品完成压片后，可以开启卸载器将其卸载出来，完成制作过程。
良好的操作流程良好的操作流程是异形压片机工作过程中保证品质和安全的重要保证。
其关键内容包括：1.设定压力和口径：根据药品的特性和药物成分的含量，设定压力和口径。
2.调节稀释剂比例：当药粉中含有缩合剂、浸渍物或氧化剂时，需要根据药物的成分和特性调节稀释剂的比例。
3.检查工作状态：异形压片机在工作过程中，需要时刻检查压力和口径等工作状态，及时调整作业过程。
压片机技术参数
压片机技术参数
压片机是制药行业中的重要设备，用于将各种原料颗粒压制成圆片或异形片。
压片机通常有双压式结构和单压式结构。
下面是关于双压式压片机的主要技术参数：
•外形尺寸：高速压片机外型尺寸为930×900×1600mm，重量为850kg。
•最大压力：高速压片机的最大压力可以达到40千牛（kn）。
•最大直径：高速压片机的最大直径可以达到12mm。
•最大深度：高速压片机的最大深度可以达到15mm。
•最大厚度：高速压片机的最大厚度可以达到6mm。
•冲模数：高速压片机的转盘上可装33付冲模，旋转一周即可压制66片。
•产量：高速压片机的产量可以达到4.3-11万片/小时。
此外，还有一些其他的技术参数，例如转盘的速度、物料的充填深度、压片厚度等，都是可以调节的。
同时，在保养说明中也有对机器使用、保养的相关规定。
需要注意的是，以上仅为高速压片机技术参数的一般性参考信息，实际产品可能会有所不同。
如有更详细或特定的需求，建议直接咨询制造商或专业技术人员。
压片机操作规程
压片机操作规程引言概述：压片机是一种常用的制药设备，用于将药物粉末压制成片剂。
正确操作压片机对于保证片剂质量和生产效率至关重要。
下面将详细介绍压片机的操作规程。
一、准备工作1.1 清洁工作台和压片机：在操作压片机之前，应确保工作台和压片机的表面干净整洁，以避免杂质进入药片。
1.2 检查设备：检查压片机的各个部件是否完好，确保没有损坏或松动的零部件。
1.3 准备原料：准备好需要压制的药物粉末，确保粉末的质量符合要求。
二、调试设备2.1 调整压片机参数：根据药物粉末的性质和要求的片剂规格，调整压片机的压力、速度和模具等参数。
2.2 加热预热：对于一些易粘附的药物粉末，需要提前加热预热模具，以防止粉末粘附在模具上。
2.3 调试压片机：进行空转测试，观察片剂的成型情况，调整参数直至达到理想的成型效果。
三、操作步骤3.1 装料：将预先称好的药物粉末均匀地放入压片机的进料口，避免粉末堆积或不均匀。
3.2 开始压片：启动压片机，按照设定的参数进行压片操作，观察片剂成型情况。
3.3 收集片剂：当片剂成型完成后，及时将片剂从出料口处取出，避免堆积影响生产。
四、日常维护4.1 清洁保养：每次使用后应对压片机进行清洁保养，避免残留粉末或杂质影响下次生产。
4.2 润滑保养：定期对压片机的润滑部件进行检查和加油，确保设备正常运转。
4.3 定期检修：定期对压片机进行全面检修，更换磨损零部件，延长设备使用寿命。
五、安全注意事项5.1 穿戴防护装备：操作压片机时应穿戴好工作服、手套和口罩，避免药物粉末对身体造成伤害。
5.2 避免超负荷操作：不要超过压片机的工作负荷范围，以免损坏设备或影响片剂质量。
5.3 紧急停机：在发生异常情况时，应立即停机处理，确保操作人员的安全和设备的正常运转。
结语：遵守压片机的操作规程，严格执行操作步骤和安全注意事项，可以保证片剂的质量和生产效率。
定期维护和保养设备，可以延长压片机的使用寿命，提高生产效率。
机械原理课程设计--压片成形机
机械原理课程设计–压片成形机1. 引言压片成形机是一种用于制造工程材料和零部件的机械设备。
其原理基于压力和温度对材料进行塑性变形，使其在特定形状和尺寸范围内得以成型。
在机械原理课程设计中，我们将研究和设计一种压片成形机，旨在学习和应用机械原理的相关知识，并加深对机械成形工艺的理解。
2. 设计目标本次课程设计的目标是设计一台压片成形机，具有以下特点和功能：•高精度成型：机器能够保证成形后零部件的尺寸和形状精度，满足工程需求。
•可调节压力：机器应具备调节压力的功能，以适应不同材料和成形工艺的要求。
•高效率生产：机器应具备较高的生产效率，以提高生产效益。
•安全可靠：机器应具备安全防护措施，确保操作人员的安全。
3. 设计原理3.1 压片成形工艺压片成形是一种通过将材料置于模具中，并施加压力和温度来使其变形的工艺。
压片成形可以用于制造各种复杂形状的零部件，如齿轮、轴承等。
3.2 压片成形机构本设计的压片成形机主要包含以下几个主要机构：•液压系统：用于提供压力给压片机构，控制工作台的运动速度和压力大小。
•压片机构：由机械结构和压片头组成，通过压力和温度对材料进行塑性变形。
•加热系统：用于加热材料，以改变其塑性和流动性。
•控制系统：用于控制整个机器的运行和各个机构的动作。
4. 设计步骤4.1 确定工作台尺寸和形状根据所需成品的尺寸和形状，确定压片机的工作台尺寸和形状。
可以使用CAD软件进行设计和模拟，以确保工作台满足要求。
4.2 设计液压系统设计液压系统，包括选型液压泵和液压缸，并确定所需压力和流量。
根据设计原则，选择合适的液压元件，并进行液压回路的设计和布置。
4.3 设计压片机构根据成形工艺要求和工作台尺寸，设计压片机构，包括压片头的结构、材料和加热方式。
使用CAD软件进行模拟和优化，确保结构合理和稳定。
4.4 设计加热系统根据压片材料的特性和成形温度要求，设计加热系统。
可以选择电加热、燃气加热或其他适合的加热方式，并进行加热功率的计算和布置。
ZPS8型旋转式压片机说明书
前言感谢您选购了ZPS8型旋转式压片机。
为了确保该机的正常工作，请您在开箱和开机前，仔细阅读本说明书，说明书内不推荐的行为均可能影响机器的运行或人身安全。
本机执行标准：JB20020《旋转式压片机》1. 用途和适用范围1.1本系列是一种自动旋转、连续压片的小型台式旋转压片机。
主要适用于制药工业药品研发中心、高等院校实验室，医药研究所、医院、药厂试验室的片剂制造,亦适用于化工、食品、电子、电池、陶瓷等工业部门，将颗粒状原料压制成片剂。
1.2本系列适用于能压制成型的,含粉量（100目以上）不超过10%的颗粒状原料的压制。
不适用于半固体、潮湿低熔点、易潮原料和无颗粒的粉末压制。
1.3本系列适用于压制4~22毫米的圆形、刻字、异形片剂。
2.3.机器安装说明3.1 机器的安装见机器安装（附图一）。
3.2 防震垫的安装：防震垫安装时，可先旋出调节螺杆，把机器置于垫铁负载盘上，然后将调节螺杆通过机器底板孔旋入负载盘。
校水平时，在转台工作平面上放置水平仪，根据倾斜方向调节螺杆，调整水平位置，直至校正水平，校准后须把螺母并紧，设备即可使用。
3.3 电气和电源3.3.1 本机的电源为交流三相五线制380V/50HZ3.3.2 该机的电源系统为TN-S系统，进线导线截面大于1.5MM2，接线后有电气专业人员验看后方可开机试车。
3.3.3为确保操作人员人身安全，机器外壳必须接地。
4.机器主要结构：4.1.加料装置｛附图二( 1 ) ；( 2 )｝该装置是供料装置，主要由料斗、加料器、调节螺杆、蝶阀、刮粉板和刮片板等组成。
加料器可分为月形栅式加料器或强迫加料器，与转台工作面间隙均可调整(0.15-0.35mm)。
粉子的下料量由调节螺杆和蝶阀控制。
4.2 上压轮架装置（附图三）该装置主要承受压片力，决定上冲的进模深度。
上冲进模深度可调。
主要有压轮组件、压轮轴、轴承等组成。
4.3 上轨导与预压轮装置（附图四）上轨导相当于整体式圆柱凸轮，决定上冲杆在圆周上升降运行的轨迹，上轨导座固定在顶盖上。
压片常见问题及解决方法
压片常见问题及解决方法在压片机压片过程中，会遇到一些问题。
如重量差异超限、硬度不足、顶裂、崩解时间延长等上述问题。
有的在压片开始时出现，有的在压片的某一时段出现既有物料方面的原因，又有设备方面的原因，要做到具体问题具体分析，及时发现问题及时解决，确保生产出合格的产品。
1.片重差异超限药片重量差异较大，无法保证患者用药剂量：《药典》规定0.30克以下药片的重量差异限度为±7.5%，0.30克或0.30克以上的药片重量差异限度为±5%，引起重量差异的原因有物料和机械两方面的因素。
1.1压片机压片过程中由于待压混合物流动性较差或待压混合物粒径相差悬殊，会产生较大的重量差异。
这是高速压片中存在的问题之一。
待压混合物流动性不好，在压片机压片时流速不一，使待压混合物填充模圈时多时少，引起重量差异：流动性更差时，由于产生“架桥现象”和“鼠洞现象”；会导致颗粒填充模圈时完全中断、为了保证待压混合物具有最佳的流动性，可通过下方法达到目的：1.1.1在一步制粒机制粒过程中，摸索出适宜的工艺参数，可获得一定粒径范围的颗粒和最佳的粒度分布。
压片机中冲模的容积是一定的，大颗粒和小颗粒的比例可改变每一个冲模中的填充量，当存在较多大颗粒时将干扰颗粒填充冲模空间。
所以从一步制粒机中出来的颗粒必须经过一定筛日的整粒机进行整粒。
1.1.2待压混合物在干燥状态时，其流动性一般较好。
在相对湿度较高的环境中吸收一定量的水分后，由于颗粒表面吸附了一层水膜，因为表面张力以及毛细管力等的作用，使粒子间的引力增强，使待压混合物的流动性变差。
在压片过程中应控制压片环境的相对湿度。
1.1.3在外相中加人适宜的助流剂，可提高待压混合物的流动性。
1.2如果采取以上措施仍无效，则要寻找机械方面的原因。
1.2.1检查下冲上下是否灵活，下冲能否下降到最低位置。
高速压片机的下冲经过的某位置，安装有压力感受器，通过一定的反馈系统来自动控制下冲的下降位置，从而控制冲模的填充深度，最终达到自动调节片重的目的。
机械原理课程设计-压片成型机
自动压片成形机一、工作原理及工艺动作过程自动压片成形机是将具有一定湿度的粉状原料（如陶瓷干粉、药粉）压制成适当厚度的圆片（如压制陶瓷圆形片坯、药片等）。
压片成形机由电动机驱动，经减速装置减速后，再经由传动机构带动执行构件运动，完成自动压片的功能。
执行构件主要完成以下工艺动作：1、送料。
将粉料输送到型腔内。
2、压形。
送料完成后，冲头将型腔中的粉料压制成片。
3、顶出。
将压好的片坯顶出型腔。
4、送出成品。
将片坯送离型腔口位置。
各动作均由机器自动完成。
设计数据及要求设计数据见表1。
表1压片成形机设计数据方案号电动机转速/rpm生产率/ 片 /min成品尺寸直径©X厚度h/mmx mm冲头压力/N机器运转不均匀系数冲头质量/kg各杆质量/kgA 1450 10 80X 5 150000 12 5B 970 15 60X 5 100000 10 4C 970 20 40X 5 100000 9 3设计要求：1、为保证成型质量，粉料在压制成形后有约秒的保压时间。
2、冲头压力较大，故要求压片机构具有增力功能，以减小速度波动、减小原动机功率。
3、机械运动方案力求简单。
设计方案提示压片机组成机构参见图1。
各执行机构大至包括：实现上冲头运动的主体加压机构、实现下冲头运动的辅助加压机构以及实现料筛运动的上下料机构。
各执行机构必须满足工艺上的运动要求，可有多种不同形式的机构供选择。
执行构件的工艺动作分解见图2。
1、传动系统I驱动料筛往复运动，完成上料和卸料。
上料时料筛移动到型腔口上方，同时将已压制成形的片坯推离（图2a）,然后通过往复振动将粉料筛入圆筒形型腔（图2b）。
2、压形可采用上下两个冲头在型腔内相对冲压使粉料成形。
移动移动移动图1压片机机构组成传动系统n作为主体机构驱动上冲头往复运动；传动系统川作为辅助加压机构驱动下冲头往复运动, 与上冲头配合共同完成压形（图2d）。
为防止上冲头进入型腔时粉料扑出，在上料完成后、上冲头进入型腔前，下冲头先下沉 3mm （图2c ）。
机械原理课程设计压片机
机械原理课程设计说明书设计题目压片成形机汽车工程系汽车工程（中美）专业汽车工程班号 0621081班设计者王佩玉指导教师韩丽华2010年7月2日目录1.设计题目 (3)2.设计要求 (3)3.运动方案评估 (3)4.设计内容 (6)5.设计步骤 (8)6.附录 (11)机械原理课程设计——压片成形机一、.设计题目1.压片成形机介绍设计自动压片成形机，将具有一定湿度的粉状原料（如陶瓷干粉、药粉）定量送入压形位置，经圧制成形后脱离位置。
机器的整个工作过程（送料、压形、脱离）均自动完成。
该机器可以压制陶瓷圆形片坯、药剂（片）等。
2.压片成形机的工艺动作（1） 干粉料均匀筛入圆筒形型腔。
（2） 下冲头下沉3mm ，预防上冲头进入型腔是粉料扑出。
（3） 上、下冲头同时加压，并保持一段时间。
（4） 上冲头退出，下冲头随后顶出压好的片坯。
（5） 料筛推出片坯。
2358 2133.压片成形机设计数据电动机转速/（r/min）：1450；生产率/(片/min)：10；冲头压力/N：150 000；机器运转不均匀系数/δ：；二、设计要求1.上冲头完成往复直移运动（铅垂上下），下移至终点后有短时间的停歇，起保压作用，保压时间为左右。
因冲头上升后要留有料筛进入的空间，故冲头行程为100mm。
因冲头压力较大，因而加压机构应有增力能力。
2.下冲头先下沉3mm，然后上升8mm，加压后停歇保压，继而上升16mm，将成形片坯顶到与台面平齐后停歇，待料筛将片坯推离冲头后，再下移21mm，到待料位置。
3.料筛在模具型腔上方往复振动筛料，然后向左退回。
待坯料成型并被推出型腔后，料筛在台面上右移约45~50mm，推卸片坯。
三.运动方案评估上冲头设计方案方案1说明：杆1带动杆2运动，杆2使滑块往复运动，同时带动杆3运动，从而达到所要求的上冲头的运动。
此方案可以满足保压要求，但是上冲头机构制作工艺复杂，磨损较大，且需要加润滑油，工作过程中污损比较严重。
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《机械原理》课程设计任务书
学生姓名：专业班级：
指导教师：陈晓岑工作单位：机电工程学院
1.设计题目:压片成形机
设计任务简介
设计自动压片成形机，将具有一定湿度的粉状原料（如陶瓷干粉、药粉）定量送入压形位置，经压制成形后脱离该位置。
机器的整个工作过程（送料、压形、脱离）均自动完成。
该机器可以压制陶瓷圆形片坯、药剂（片）等。
2初始条件
设计所需的原始数据见表
压片成形机设计数据
方案号电动机转
速r/min
生产率片
/min
成品尺寸
（Φ×d ）
mm ，mm
冲头压力kg δ m kg m kg
A 1450 10 100×60 15,000 0.10 12 5
B 970 15 60×35 10,000 0.08 10 4
C 970 20 40×20 10,000 0.05 9 3
压片成形机工艺动作
3．压片成形机的工艺动作
如图所示，压片成形机的工艺动作是：
（1）干粉料均匀筛入圆筒形型腔（图1a ）。
（2）下冲头下沉3mm，预防上冲头进入型腔时粉料扑出（图1b ）。
（3）上、下冲头同时加压（图1c ），并保持一段时间。
（4）上冲头退出，下冲头随后顶出压好的片坯（图1d ）。
（5）料筛推出片坯（图1e ）。
上冲头、下冲头、送料筛的设计要求是：
1）上冲头完成往复直移运动（铅锤上下），下移至终点后有短时间的停歇，起保压作用，保压时间为0.4秒左右。
因冲头上升后要留有料筛进入的空间，故冲头行程为90～100mm 。
因冲头压力较大，因而加压机构应有增力功能（图2a ）。
2）下冲头先下沉3mm，然后上升8mm，加压后停歇保压，继而上升16mm，将成型片坯顶到与台面平齐后停歇，待料筛将片坯推离冲头后，再下移21mm，到待料位置（图 2b）。
3）料筛在模具型腔上方往复振动筛料，然后向左退回。
待批料成型并被推出型腔后，料筛在台面上右移约45～50mm，推卸片坯（2c）。
图上冲头、下冲头、送料筛的设计要求
上冲头、下冲头与送料筛的动作关系见表。
上冲头进退
送料筛退近休进远休
下冲头退近休进远休
4．设计要求
（1）至少设计出三种能实现该分类机运动形式要求的机构，绘制所选机构的机构示意图，比较其优缺点，并最终选出一个自己认为最合适的机构进行机构综合设计，绘制出其机构运动简图。
（2）设计传动系统并确定其传动比分配（皮带传动传动比i ≈ 2 ，每级齿轮传动传动比i ≤ 7.5 ）。
（3）画出半自动钻床的传动系统方案图和工作循环图。
（4）在图纸上画凸轮机构设计图（包括位移曲线、凸轮廓线和从动件的初始位置）；要求确定运动规律，选择基圆半径，校核最大压力角与最小曲率半径，确定凸轮廓线。
（5）设计计算其中一对齿轮机构。
（6.）以上所要求绘制的图形均绘制在一张一号图纸上。
（7）编写设计计算说明书一份。
5．设计提示
（1）各执行机构应包括：实现上冲头运动的主加压机构、实现下冲头运动的辅助加压机构、实现料筛运动的上下料机构。
各执行机构必须能满足工艺上的运动要求，可以有多种不同型式的机构供选用。
如连杆机构、凸轮机构等。
（2）由于压片成形机的工作压力较大，行程较短，一般采用肘杆式增力冲压机构作为主体机构，它是由曲柄摇杆机构和摇杆滑块机构串接而成。
先设计摇杆滑块机构，为了保证，要求摇杆在铅垂位置的±2°范围内滑块的位移量≤ 0.4mm 。
根据上冲头的行程长度，即可得摇杆的另一极限位置，摇杆的摆角以小于60°为宜。
设计曲柄摇杆机构时，为了“增力”，曲柄的回转中心可在过摇杆活动铰链、垂直于摇杆铅垂位置的直线上适当选取，以改善机构在冲头下极限位置附近的传力性能。
根据摇杆的三个极限位置（±2°位置和另一极限位置），设定与之对应的曲柄三个位置，其中对应于摇杆的两个位置，曲柄应在与连杆共线的位置，曲柄另一个位置可根据保压时间来设定，则可根据两连架杆的三组对应位置来设计此机构。
设计完成后，应检查曲柄存在条件，若不满足要求，则重新选择曲柄回转中心。
也可以在选择曲柄回转中心以后，根据摇杆两极限位置时曲柄和连杆共线的条件，确定连杆和曲柄长度，在检查摇杆在铅垂位置±2°时，曲柄对应转角是否满足保压时间要求。
曲柄回转中心距摇杆铅垂位置愈远，机构行程速比系数愈小，冲头在下极限位置附近的位移变化愈小，但机构尺寸愈大。
（3）辅助加压机构可采用凸轮机构，推杆运动线图可根据运动循环图确定，要正确确定凸轮基圆半径。
为了便于传动，可将筛料机构置于主体机构曲柄同侧。
整个机构系统采用一个电动机集中驱动。
要注意主体机构曲柄和凸轮机构起始位置间的相位关系，否则机器将不能正常工作。
6.时间安排
设计阶段设计时间安排备注
1. 讲课
2. 机构选型及特点分析
3. 平面连杆机构综合
6天
4. 设计传动系统并确定其传动比分配
5. 传动系统方案图和工作循环图
1天
6. 凸轮机构设计
7. 齿轮机构设计
1天
8. 编写说明书1天
9. 设计答辩或质疑在课程设计阶段中进行答辩或质疑
指导教师签名：陈晓岑年月日系主任（或责任教师）签名：年月日。