来料检验流程图.doc

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来料检验作业流程图

知会IQC检验
品管仓管
收料单
IQC需准备需准备验货之产品检验规范、正常型、抽样计划表对来料
进行开箱随机抽查，进行检验
合格
不合格
品管
若发现超出AQL允收标准，则实时来料检验记录表对不良样品与报告交至上级主管处
理，必要时需征求客户处理意见
退货、特采、挑选加工等处理红色不良品标签
客供料样由业务负责与客户沟通，采购料件由采购与供应商沟通，相关处理结果及时反馈品质部，并由品质主管确认不合格的处理方式
标识入库
品管
IQC（PASS章）
IQC对最终判定结果做好最终的相关标识及记录
仓管
收料单
仓管进行入库入档作业
来料（IQC）检验作业流程图
来料检验作业流程图
责任单位相关表单
作业说明
厂商来料收料（可对品名，数量）
仓库
厂商送货单收料单
仓管核对送货单的厂商名称、规格、品名、料号及数量是否与订购单一致。核对是够为合格供应商，所送物料是否被列入环保清单，并确认在一年内有通过对有害物质检测
。清点齐全后填写（收料单）

来料检验及异常处理流程

编制：张德江审核：批准：1目的对供应商提供的物料进行检验和试验，保证物料符合规定的要求，防止不合格物料投入生产2适用范围适用于本公司所有用于生产的物料和外协加工件的检验和试验。

3职责3.1 仓管：负责物料的点收、保管并办理不合格物料的退货工作。

3.2 采购部：负责将来料的不合格情况通报给供应商，。

3.4MRB评审小组：负责对来料不合格之评审、判定。

3.3 品管部：负责物料的检验、不合格物料最终判定及其品质改善状况的跟进。

4.作业程序4.1 来料接收供应商交货时，仓管员依订单资料对照供应商的“送货单”核对品名、料号、规格、数量。

仓管将所收物料放入待检区，然后填写《送检单》交品管部IQC进行验收，特急物料应在《送检单》上注明“特急”字样4.2 来料检验4.2.1 IQC接到“送检单”后，查核来料实物是否与“送检单”相符，若来料实物与“送检单”不符时，IQC应及时知会仓库进行处理。

4.2.2 IQC按《来料检验规范》、《来料检查方案》、样板、《样品承认书》等进行检验。

并将检验结果应填入《IQC检验报告》。

4．3 检验与判定：4. 3 .1 正常物料IQC应在2个工作日内给出检验结果，单款特急物料应在2个小时内检验完毕.4．3．2判定合格：检验员按《产品标识和可追溯性控制程序》的规定在来料货物外包装上粘贴合格标签，标签内容包括，物料编号、品名规格、数量、检验日期、检验员、供应商名称，并在《IQC检验报告》上签上检验员的名字，通知仓库将合格物料入库。

4．3．3判定不合格检验不合格：IQC将检验报表连同不合格物料样本交MRB评审小组评审。

MRB小组根据实际所需做出：挑选、加工、特采、退货等处理意见，最终由品质经理做最后判定。

再由IQC将不合格处理报表分发给计划、采购各1份。

MRB评审判定为生产加工的物料，需由生产技术部提供追加工方法和技术指导.对于MRB判定加工或者挑选的物责任方应在判定后的两个工作日内完成，并将结果反馈IQC进行重新检验。

来料生产出货检验流程图.doc

东莞市安哲罗电子科技有限公司
IQC 来料检验流程
管理： AZL-01-2017-12
部门名称质量管理部流程名称
部门行政部采购部品质部
来料通知
配合
组织验收
检验分析
合格
入库来料检验流程图
开发部
技术支持
不合格确认
分析
报告
不合格
发异常处理单退换货处理处理意见支会异常处理回复资料存档
拟制：审核：批准
日期：日期：日期
东莞鸿瑞包装制品有限公司
IPQC制程检验流程
部门名称质量管理部流程名称制程检验流程图部门生产部品质部开发部采购部
生产计划单改进
否
审核是
首件确认
技术支持
投产
生产监督
合格
下工序
改进
制程异常
研究、分析
异常分析
反馈、记录
资料存档
拟制：审核：批准日期：日期：日期
东莞鸿瑞包装制品有限公司OQC成品检验流程
部门名称
部门生产部质量管理部
仓储部
流程名称品
质部采购部
成品检验流程图
开发部
出货通知单
组织检验
不合格
返工
合格不
合
格
进仓、出货
分析、记录
仓储抽检
不合格不合格
工艺因素物料因素
场地因素
合格
改善
异常处
理回复
拟制：审核：批准日期：日期：日期：。

来料(IQC)作业流程图

批
挑
合
步
选
放
加
行
退
工
格
厂
本
商
厂
挑
挑
选
选
NG
IQC复检
贴
合
格
贴让步放贴不合贴合贴合行标签格标签格标签格标签
标签
IQC
《产品检验控制程序》
《送检单》
IQC
《客户合同订单》《客户合同、订单》《产品检验控制程
序》
《品质管理制度》
IQC
《IQC来料检验报告》
生产采购研发业务
《品质异常处理作业规范》
IQC 《不合格品管理程序》《IQC来料检验报告》
《来料检验规范》
厂商不合格品管理程序》《IQC来料检验报告》 IQC
IQC 《来料检验规范》《IQC来料检验报告》
IQC 《来料检验规范》
在送检单签字入库
在送检单签字退货
在送检单签字入库
在送检单在送检单签字入库签字入库
IQC填写来料检验报告
IQC、仓库
《送检单》
IQC 《来料检验规范》
IQC填写来料检验报告
IQC 《来料检验规范》
文件编号
文件名
MX/WI001-2020
来料检验作业流程图
xxxxxxxxx有限公司来料检验作业流程图
权责
版本 A/0 参考文件
仓库填写来料物料送检单
仓库《物料管理规范》
拟制 meiyingwu 作业依据
《采购单》
IQC核对来料送货单 OK
IQC抽检检验 NG
IQC填写来料异常单
MRB评审
OK
让

来料检验流程图

供方来料时必须附带检验报告。
合格品使用白色产品标识卡进行标识，不合格品使用黄色产品标识卡进行标识。
检验报告检验记录产品标识卡
仓依据产品标识确定产品是入库或者隔离。
入库单
采购部质量部
特采申请单
急件
评审
非急件
退货
采购部质量部生产部技术部
不合格品评审表
让步接收挑选使用
返修
检验员检查产品不合格，如是非急件，可退货处理。如是急件，则由采购部提出特采申请。
责任人
输入
仓管
送货单
来料检验员
图纸检验指导书供方检验报告
仓管质量部
产品标识卡
1.0 目的
在规范检验工作程序，检验工作标准化。
2.0 适用范围
本程序适用于公司外购、外协件来料检验活动。
3.0 术语
无
4.0
报检检验
NG
标识隔离
OK
入库
仓管依据送货单填写报检单
报检单
检验员依据检验指导书、图纸进行检验。
不合格品评审表退货单
质量部向供应商发布质量信息反质量信息反馈表
馈表或者 8D 报告。
/8D 报告
质量部主导技术，生产、采购等部门相关人员进行评审。
部门可参与评审内容：
技术：外观、功能、尺寸；
品质：外观、功能、尺寸；生产：过程装配尺寸；部门评审权限：
不合格品评审表返修作业指导书
技术：不可接收、让步放行、返修使用；
生产：挑选、返修使用、退货；
品质：不可接收、让步放行、退货；
质量部仓管
报检单
重新检验 OK
NG
退货
可返修的产品，经过返修后重新送检，检验合格可入库，不合格则退货供方。

来料检验流程图定稿版

来料检验流程图
HUA system office room 【HUA16H-TTMS2A-HUAS8Q8-HUAH1688】
在规范检验工作程序，检验工作标准化。 2.0 适用范围
本程序适用于公司外购、外协件来料检验活动。 3.0 术语
无 4.0 工作程序
责任人
输入
流程
过程描述
输出
仓管
送货单
报检
仓管依据送货指导书
供方检验报告
检验
检验员依据检验指导书、图纸进行检验。
供方来料时必须附带检验报告。
合格品使用白色产品标识卡进行标识，不合格品使用黄色产品标识卡进行标识。
检验报告检验记录产品标识卡
仓管质量部
产品标识卡 NG 标识隔离
OK 入库
采购部质量部
急件评审
特采申请单
质量部主导技术，生产、采购等部门相关人员进行评审。
部门可参与评审内容：
技术：外观、功能、尺寸；
不合格品评审表
品质：外观、功能、尺寸；
返修作业指导书
生产：过程装配尺寸；
部门评审权限：
技术：不可接收、让步放行、返修使用；
质量部仓管
报检单
生产：挑选、返修使用、退货；
品质：不可接收、让步放行、退货；
重新检验 OK NG
退货
可返修的产品，经过返修后重新送检，检验合格可入库，不合格则退货供方。
入库单退货单
非急件退货
采购部
质量部生产部
不合格品评审表
技术部
让步接收挑选使用
返修
仓依据产品标识确定产品是入库或者隔离。
入库单
检验员检查产品不合格，如是非急件，可退货处理。如是急件，则由采购部提出特采申请。

进料检验及进料不合格品处理流程图

符合
制订：
审核：
批准：
日期：
IQC按检验标准、合同相关信息、及送货单检验（外观项4小时内，数量、性能测试 1个工作日，高温测试3个工作日,特殊材料除外，当到货情况与合同规定不同时采购应先知会仓库并负责数量不符的核实与追踪。此前提为每天来料不超过6批）。
不合格合格送货单上盖“合格 ”章，并出具合格验收单.同时ERP上作验证。
出具检验不合格报告单送PMC及采购
PMC根据不合格性质和用料紧急程度 4小时内决定是否提交特采请求，如需特采立即召集相关部门召开特采评审会，同时评审特采相关要求及挑选的方法，工程及品质分别出具意见
2小时内采购与供应商通报不合格项，同时，采购与PMC及时沟通不良料相关信息， 4小时内未接到PMC特采请求按退货程序处理。
1小时内仓库凭合同相关信息及品源自出具合格验收单按实收数办理入库并录入ERP相关信息
特采 4小时内与供应商确认特采相关处理方案
退货 4小时内开具退货通知单注明收货相关信息及运输、防护、付费方式交仓库
实施特采方案
1个工作日内仓库办理退货
不符合
特采完成后1小时内特采物资符合性检验
pmc根据不合格性质和用料紧急程度4小时内决定是否提交特采请求如需特采立即召集相关部门召开特采评审会同时评审特采相关要求及挑选的方法工程及品质分别出具意见2小时内采购与供应商通报不合格项同时采购与pmc及时沟通不良料相关信息4小时内未接到pmc特采请求按退货程序处理
收进料检验流程
货运、自运到库后，仓库预收料并将送货单送IQC，并在上面注明紧急程度

IQC来料检验作业流程

iqc来料检验步骤图责任人表单作业内容ngokng供给商采购部送货单采购部按产品要求下采购订单供给商按订单要求送货并开具送货单注明来料订单号规格型号数量包装要求及标识等仓管员供给商送检单仓库指定供给商未来料放置在指定待检区并按生产排产计划开具送检单且需具体注明来料检验时限是否为急料并同送货单一起交由来料iqc处送检iqciqc检验汇报依据订单要求检验规范和相关检验标准对来料进行检验判定
4.2 按订单要求暂收货物，仓库指定供给商未来料放置在指定待检区，并按生产计划，开具《送检单》，且需具体注明来料检验时限，是否为急料并同送货单一起交由来料 IQC 处送检
4.3 依据订单要求、检验规范和相关检验标准对来料进行检验判定。若不需要做性能测试检验合格后通知仓管员进仓，并将检验结果如实填写《IQC 来料检验汇报》
《退料单》
IQC 判定不合格来料，须退货处理立即通知相关部门，开不合格汇报分发给仓管\ 采购、副总.由副总决定是否退货或特采处理，并上报计划部。
《纠正预防不合格来料须出具《纠正预防方法汇报》
IQC
方法汇报》交由采购，控制其后续来料品质异常。检
验结果录入 ERP 归档
1.0 目标
确保来料质量符合企业产品质量要求，避免使用不良原材料而生产出不合格品。 2.0 范围
实填写《IQC 检验汇报》
IQC/ 试验 QC
《原材料检验统计表》
IQC 依据来料性能判定是否需要做性能测试，需要性能测试 IQC 必需抽样送检，试验 QC 根据要求进行检测，并出具结果。 IQC 依据性能测试结果和各相关标准判定来料是否合格
IQC/仓管员
IQC/ 相关人员
IQC 判定结果合格，做好合格标识盖 pass 章，并连同《送检单》一起交由仓管员，通知来料入仓，送检单必需注明判定结果，签字盖章。仓管员须立即未来料撤离待检区，进来料合格仓。

来料检验流程图

来料检验流程图
受控
核准
作成
流程送货单
IQC收料通知单
管控要点 1、来料存放在待检区域；
2、根据来料批量，按AQL水准进行抽样，抽样中确认来料型号、包装箱状态及数量、是否按包装要求包装，包装变形时，加大抽样数量，检查箱内材料有无损伤、变形.
抽样
检验
判定、填写来料检验报告
合材料通知单：经审核判定后，分别给采购、仓库、PMC 各一份，IQC自留一份，采购依此通知单知会供应商对策回复。
全检组贴红标
NG 退货
贴黄标
7、对策回复：IQC跟踪对策后效果，如有异常加严抽检.
入库
IQC对策效果跟踪/存档
供应商回复对策
8、全检组：针对不合格急用品、长期库存品及经认定需要全检的材料。
9、全检材料要填写全检记录表。
合格标识
挑选
拒收
特采
※来料抽检要求要在当天完成，不能超过24Ｈ。
3、检验：①根据检验标准书、样品进行检验： ②外观：对比样品进行检查，同时参照图纸； ③尺寸检测，做相关的特性、材质检验； ④装配相关材料确认装配效果；
4、检验结果根据ＡＱＬ判定，并记录详细来料检验合格书。
5、合格品：贴上合格绿色标识并入库； 6、不合格：发出《不合格材料通知单》经上级审核判定处理方式： ①挑选:被判挑选的物料，经全检挑选后合格品可以入库，不良品办理退货。 ②拒收：被判拒收的物料，在物料包装上贴红不合格标，并通知仓库退货。 ③特采：被判特采或的，在不合格物料上贴上特采标签，以示特采，并入库。

来料检验控制流程图(精)

合格标识
移至不良品存放区
决定不良处理方式(评审组
退货供方申请特采
要求供方反馈纠正预防
挑选GO
NG
进待检区入库特采处理
不合格标识
结案
GO NG
判定
GONG版次:A/1修订次日期作成审核批准
A/1
2009/7/10
徐纯莲
对应表单来料检验控制流程图
修订履历
修订摘要
自“决定不良处理方式”以下全部修改
送货单
来料检验报告
仓库
IQC制造部采购部生产技术部IQC不良通知单
IQC不良通知书供应商或加工商纠正预防措施要
求书
物料/产品评审单
材料接收
抽取样品检验/实验
品管判定技术判定