FMEA失效模式和影响分析
FMEA(失效模式与影响分析)简介
没有影响；事件发生的频率要记录特定的失效原因和机理多长时间发生一次以及发生的几率。
如果为10，则表示几乎肯定要发生，工艺能力为0.33或者ppm大于10000。
5.2检测等级是评估所提出的工艺控制检测失效模式的几率，列为10表示不能检测，1表示已经通过目前工艺控制的缺陷检测。
5.3计算风险优先数RPN(riskprioritynumber)。
RPN是事件发生的频率、严重程度和检测等级三者乘积，用来衡量可能的工艺缺陷，以便采取可能的预防措施减少关键的工艺变化，使工艺更加可靠。
对于工艺的矫正首先应集中在那些最受关注和风险程度最高的环节。
RPN最坏的情况是1000，最好的情况是1，确定从何处着手的最好方式是利用RPN的pareto图，筛选那些累积等级远低于80%的项目。
推荐出负责的方案以及完成日期，这些推荐方案的最终目的是降低一个或多个等级。
对一些严重问题要时常考虑拯救方案，如：一个产品的失效模式影响具有风险等级9或10；一个产品失效模式/原因事件发生以及严重程度很高；一个产品具有很高的RPN值等等。
在所有的拯救措施确和实施后，允许有一个稳定时期，然后还应该对修订的事件发生的频率、严重程度和检测等级进行重新考虑和排序。
在设计和制造产品时，通常有三道控制缺陷的防线：避免或消除故障起因、预先确定或检测故障、减少故障的影响和后果。
FMEA正是帮助我们从第一道防线就将缺陷消灭在摇篮之中的有效工具。
FMEA是一种可靠性设计的重要方法。
它实际上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影响分析）的组合。
它对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。
及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一，它是一个"事前的行为'，而不是"事后的行为'。
为达到最佳效益，FMEA必须在故障模式被纳入产品之前进行。
FMEA实际是一组系列化的活动，其过程包括：找出产品/过程中潜在的故障模式；根据相应的评价体系对找出的潜在故障模式进行风险量化评估；列出故障起因/机理，寻找预防或改进措施。
失效模式与影响分析 FMEA
过滤
《产品过滤 技术标准》
4.各过程不良模式如下表:
过程 备料 投料
不良模式 材料有铁锈 / 材料水分偏高 / 材料标识错误 投错数量 / 投错料
分散
分散时间过短 / 分散速率过低 / 分散设备不启动
QC检测
温度偏高 / 温度偏低 / 量仪准确性 / 测量手法 / 取样准确性
过滤
滤网目数不对 / 滤网破损 / 忘记过滤
过程FMEA(PFMEA-Process FMEA)
针对工序间可能或已知的主要不良品, 可运用PFMEA作量化分析, 在影响不良品 产生的诸因素中, 哪一个系统原因影响最大?是否主要原因, 可通过采用PFMEA直 观地找出主要原因, 进行改善以达到应用的效果.
设备维护的FMEA(EFMEA-Equipment FMEA)
失效模式与影响分析 (FMEA）
目录 | CONTENTS
0.概述 1.FMEA的开发与发展 2.FMEA的特点及作用 3.FMEA实施步骤 4.FMEA实施时机 5.影响程度评估及风险优先数计算 6.FMEA的计分标准 7.过程FMEA应用实例
0 概述
潜在缺陷模式和影响分析是设计或制造过程中 一项事前分析工作. 通过FMEA可识别和评估在设计 或制程中可能存在的缺陷模式及其影响, 并确定能消 除或减少潜在失效发生的改善措施从而防患于未然, 尽可能降低各项缺陷成本, 保证产品/服务问世即具 有优异性能.
修订 日期
心 团 队
负责工程师
XXX
作
确
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备注:1.S代表严重度;2.O代表发生概率;3.D代表可侦知性;4.RPN代表风险评分
FMEA失效模式与影响分析培训课程大纲
常用FMEA工具概述
FMEA表格
用于记录失效模式、影响、原因、控制措施等信息，是FMEA分 析的基础工具。
故障树分析（FTA）
通过图形化方式展示系统失效的逻辑关系，帮助识别潜在失效模式 。
因果图（鱼骨图）
用于分析失效原因，从人、机、料、法来自环等方面进行深入挖掘。软件辅助进行FMEA分析优势
高效性
通过减少产品失效，可以降低维修和 保修成本，提高客户满意度。
培训课程目标与内容
• 课程目标：使学员掌握FMEA的基本原理和方法，能够独立完 成FMEA分析，并具备在团队中推广和应用FMEA的能力。
培训课程目标与内容
课程内容 FMEA基本概念和原理
失效模式识别与评估
培训课程目标与内容
影响分析与风险控制
案例二
某石油化工企业对炼油装置进行FMEA分析，识别潜在的设备故障和操作风险，制定相应 的预防措施和应急预案，确保了生产过程的安全稳定运行。
案例三
某电力公司对变电站设备进行FMEA分析，通过识别潜在的电气故障和机械故障模式，优 化设备维护和检修计划，提高了电网运行的稳定性和可靠性。
04
FMEA工具与软件介绍
软件可快速处理大量数 据，提高分析效率。
准确性
软件内置算法可准确计 算风险优先数（RPN）
，避免人为误差。
可视化
软件提供图形化界面， 方便用户直观理解分析
结果。
可追溯性
软件可记录分析过程和 数据，方便后续审查和
改进。
工具软件操作演示
FMEA软件界面介绍
展示软件界面，介绍各功能模块。
数据输入与编辑
演示如何在软件中输入和编辑FMEA 相关数据。
案例分析
FMEA失效模式及其影响分析
03
FMEA失效影响分析
直接和间接影响
直接影响
指失效模式对产品或系统的性能、安 全性、可靠性和可用性等直接造成的 影响。例如，电池的充电功能失效会 导致设备无法正常工作。
间接影响
指失效模式引发的连锁反应或次生问 题，可能涉及到供应链、生产、销售 和服务等环节。例如，关键零部件的 失效可能导致整条生产线停产。
制中的问题，提高产品的可靠性和安全性。
识别和评估
总结词
在FMEA失效模式分析中，识别和评估是关键步骤，需要全面考虑各种可能的失效模式，并对其影响进行量化评 估。
详细描述
在识别阶段，团队需要充分了解产品或过程的设计、制造和使用环境，找出可能出现的各种失效模式。这些失效 模式可能包括机械、电气、化学、热学等多个方面。在评估阶段，团队需要分析每种失效模式的发生概率、严重 程度以及可检测性，为后续的优先级排序提供依据。
静态性
FMEA通常在产品设计阶段进行，对后续生产和使用的动 态变化考虑不足，可能无法全面反映产品在实际使用中的 失效模式。
高成本
FMEA需要投入大量时间和资源进行数据收集、分析和改 进措施制定，对于小型企业或项目可能存在成本压力。
06
案例研究
案例一：汽车制造业的FMEA应用
总结词
汽车制造业是FMEA应用的重要领域，通过分析失效 模式及其影响，可以优化产品设计、生产和质量控制 。
FMEA失效模式及其影响 分析
• 介绍 • FMEA失效模式分析 • FMEA失效影响分析 • FMEA实施步骤 • FMEA的优点和局限性 • 案例研究
01
介绍
FMEA的定义
• FMEA（Failure Modes and Effects Analysis）即失效模式与影响分析， 是一种预防性的质量工具，用于评估 产品设计或流程中潜在的失效模式及 其对系统性能的影响。它通过识别、 评估和优先处理那些可能对产品或流 程性能产生最大影响的失效模式，帮 助组织减少或消除潜在的问题，提高 产品和流程的可靠性和安全性。
失效模式与影响分析FMEA
失效模式与影响分析FMEA失效模式与影响分析（Failure Mode and Effects Analysis, FMEA）是一种常用的质量管理工具，主要用于识别潜在的失效模式及其对系统、产品或流程性能的影响，以便采取相应的预防和纠正措施，提高质量和可靠性。
FMEA的过程通常包括以下几个步骤：1.确定分析范围：确定需要进行FMEA分析的系统、产品或流程，并明确分析的目标。
2.定义失效模式：识别可能的失效模式，即系统、产品或流程可能出现的各种问题、故障或失效，包括设计失效、制造失效、装配失效等。
3.评估失效影响：对每个失效模式进行评估，分析其对系统、产品或流程性能的影响。
评估可以从多个维度进行，如安全性、可靠性、功能性、经济性等。
4.确定失效原因：确定每个失效模式的潜在原因。
可以使用多种工具和方法，如因果图、5W1H、鱼骨图等，来帮助确定失效的根本原因。
5.评估现有控制措施：评估当前已经实施的控制措施对失效模式的效果。
确定哪些失效模式已经通过其他控制措施得到有效控制，哪些失效模式仍然存在较高的风险。
6.制定改进措施：针对高风险的失效模式，制定相应的改进措施。
改进措施可以包括设计改进、工艺改进、培训和教育、检测和监控等。
7.实施并验证改进措施：将改进措施实施到实际生产或运营中，并验证其效果。
跟踪和监控改进措施的实施情况，并对其效果进行评估。
通过进行FMEA分析，可以帮助组织识别和管理潜在的风险，提前采取预防措施，减少系统、产品或流程的失效概率，以实现质量和可靠性的提升。
FMEA分析可以应用于各个领域，如制造业、医疗设备、航空航天、汽车等。
FMEA的应用具有以下几个特点和优势：1.预防导向：FMEA分析主要关注于预防失效模式的发生，通过分析潜在的失效原因和影响，预测可能的失效模式，制定相应的预防措施，从而避免质量问题的发生。
2.多维度评估：FMEA分析不仅关注失效模式的影响对系统、产品或流程的影响，还可以从多个维度进行评估，如安全性、可靠性、功能性、经济性等，以全面了解失效模式的风险。
FMEA作业规范(失效模式及影响分析)
失效模式及影響分析（FMEA）1.定義：1) 英文 Failure Mode and Effects Analysis, 縮寫FMEA。
是一種由下而上的歸納式系統分析或流程分析方法，用來評估潛在性的錯誤。
包含找出什麼會造成錯誤，以及會發生錯誤的方法﹝失效模式﹞，決定每個失效模式對系統的影響。
根據經驗分析産品設計與生産工藝中存在的弱點和可能産生的缺陷公及這些缺陷産生的後果與風險,在決策過程中採取措施加以清除。
3) 分爲設計失效模式分析過程失效分析.過程FMEA是以工藝過程的每道工序爲分析物件; 設計FMEA是以系統或零部件爲分析物件;因此FMEA分析要從系統組成零件列表中或加工工藝流程事確定産品設計專案或過程專案.基本思路:劃分分析物件,確定每一物件的分析內容,研究分析結果及處理措施,製作FMEA分析表;4) FMEA流程分析流程缺陷的名稱潛在失效的後果建議糾正措施想象中可能産生的缺陷失效嚴重度評估缺陷被發現的概率缺陷産生的頻度缺陷産生的原因二.FMEA的分類1) 設計FMEA是由設計主管工程師/4組在設計早期彩的一種分析技術,用來在最大範圍內保證已充分地考慮到和指明各種潛在的失效模式及其相關的起因和理,評估最後的産品以及每個與之相關的系統,系統和零部件,以最嚴密的形式總結了設計思想.2) 在設計階段使用FMEA時常用:a. 有助於對設計要求的評估及對設計方案的相互權衡;b. 建立一套改進設計和開發試驗的優先控制系統;c. 爲推薦和跟蹤低風險的措施提供一個公開的的討論形式;d. 爲將來分析研究現場情況,評價設計時的更改及開發更先進的設計,提供參考;e. 有助於對製造和裝配要求的最初設計;f. 提高在設計開發過程中已考慮潛在失效及其對系統和産品使用影響的可能性;g. 對制定全面,有效的設計試驗計劃和開發專案提供更多資訊;3) 過程FMEA由製造主管工程師/小組,採用的分析技術,用在最大範圍內,保證充分地考慮到並指明失效模式及其相關的後果起因/機理,以最嚴密的形式總工程師結了工藝過程設計的設計思想,與一個工程師在任何製造過程中經常經歷的思維過程是一致的.過程FMEA假設設計的産品會滿足設計要求,它們的影響及避免措施由設計FMEA來解決.主要考慮與製造計劃的製造廠裝配過程有關的産品設計參數,以便最大限度地保證産品能滿足顧客要求和期望.3.FMEA的意義爲設計:生産、質保部門提供共用的資訊資源也爲同類産品的設計提供資料。
失效模式与影响分析
失效模式与影响分析失效模式与影响分析(英文：Failure mode and effects analysis，FMEA)，又称为失效模式与后果分析、失效模式与效应分析、故障模式与后果分析或故障模式与效应分析等，是一种操作规程，旨在对系统范围内潜在的失效模式加以分析，以便按照严重程度加以分类，或者确定失效对于该系统的影响。
FMEA广泛应用于制造行业产品生命周期的各个阶段；而且，FMEA在服务行业的应用也在日益增多。
失效原因是指加工处理、设计过程中或项目/物品（英文：item）本身存在的任何错误或缺陷，尤其是那些将会对消费者造成影响的错误或缺陷；失效原因可分为潜在的和实际的。
影响分析指的是对于这些失效之处的调查研究。
基本术语失效模式（又称为故障模式）观察失效时所采取的方式；一般指的是失效的发生方式。
失效影响（又称为失效后果、故障后果）失效对于某物品/项目(英文：item)之操作、功能或功能性，或者状态所造成的直接后果。
约定级别（又称为约定级）代表物品/项目复杂性的一种标识符。
复杂性随级数接近于1而增加。
局部影响仅仅累及所分析物品/项目的失效影响。
上阶影响累及上一约定级别的失效影响。
终末影响累及最高约定级别或整个系统的失效影响。
失效原因（又称为故障原因）作为失效之根本原因的，或者启动导致失效的某一过程的，设计、加工处理、质量或零部件应用方面所存在的缺陷严重程度（又称为严重度）失效的后果。
严重程度考虑的是最终可能出现的损伤程度、财产损失或系统损坏所决定的，失效最为糟糕的潜在后果[1]。
历史从每次的失效/故障之中习得经验和教训，是一件代价高昂而又耗费时间的事情，而FMEA 则是一种用来研究失效/故障的，更为系统的方法。
同样，最好首先进行一些思维实验。
二十世纪40年代后期，美国空军正式采用了FMEA[2]。
后来，航天技术/火箭制造领域将FMEA用于在小样本情况下避免代价高昂的火箭技术发生差错。
其中的一个例子就是阿波罗空间计划。
失效模式与影响分析(FMEA)
可能给错药 药物名称或外表 厂商制造原 造成病人伤 相似 因 害
1
1
10
10
三、举例
4.分析失效模型和影响因素 表4.3 护士到病人单位给药 失效模式 原因 结果 S 1.护士太 可能给错 护士没有核对 匆忙。2. 药造成病 10 病人身份 病人没有 人伤害 识别手圈 1.无法识 给药途径 药物给药途径 别医嘱。 错误造成 10 错误 2.缺乏相 影响结果 关知识。
护士对药 卡 到备药间 备药 到病人病 房给药
三、举例
4.分析失效模型和影响因素
4.1 护士给药 表4.1护士核对给药纪录单
失效模式 结果 S 没有依照处 1.医嘱遗失。 给药记录单没有 方给药可能 10 2.书写医嘱 更新 影响病人结 时分心 果 1.书写医嘱 时不注意。 没有依照处 2.写后的医 方给药可能 给药时间不正确 嘱没有双重 10 影响病人结 核对。3.没 果 有计算机处 方系统 原因 O 5 D 5 RPN 改善措施 250
O
D RPN 改善措施
1.加强培 训。2.病 10 人佩戴手 圈
1
1
5
5
250
三、举例
5. 评判结果 失效模式 给药记录单没有更新 RPN 250
给药时间不正确 药物不正确 药物名称或外表相似
护士没有核对病人身份
250 250 10
10
药物给药途径错误
250
三、举例
6.根本原因分析 6.1列出最需要改善的失效模式: 给药记录单没有更新、给药时间不正确、药物不 正确、药物给错途径 6.2 对相应失效模式分析原因。
三、举例
3. 分析流程 主题1：病人辨识和输血流程：
制作及佩 戴手圈 采血和 备血 检验科 流程 送血到 病房 核对 病人
失效模式及影响分析
失效模式及影响分析失效模式及影响分析（Failure mode and effects analysis，简称FMEA）是一种用于系统故障预防和可靠性改进的方法。
通过对系统的各个组成部分及其可能的失效模式和影响进行分析，能够帮助识别和消除潜在的故障点，提高系统的可靠性和安全性。
失效模式（Failure mode）是指系统、产品或组件在正常条件下未能按预期执行其功能或要求的方式，即失效的特定表现形式。
常见的失效模式包括：停止工作、性能下降、产生误差、漏水/泄露、短路、断裂等。
影响（Effects）是指失效模式对系统、用户、环境或企业造成的潜在危害或负面影响。
影响的级别可以从事故、严重故障、中度故障、轻微故障、降低可靠性等方面来评估。
FMEA通过对失效模式和其影响进行分析，可以进行以下几个方面的评估：1. 严重性评估（Severity Evaluation）：根据失效模式对系统、用户或环境的影响程度，评估其严重性级别。
将影响分为高、中、低等级，并确定具体的损失程度。
2. 发生频率评估（Occurrence Evaluation）：根据失效模式发生的概率或频率，评估其出现的可能性。
通过对设备或系统历史数据的统计分析，可确定每年失效次数或概率。
3. 检测能力评估（Detection Evaluation）：根据可用的检测手段和方法，评估对失效模式的检测能力。
检测能力可以通过验证和验证手段的准确性和可靠性来评估。
通过对这三个因素进行综合评价，可以计算出风险优先数（Risk Priority Number, RPN）。
RPN是一个综合评估指标，用于确定优先改进的失效模式。
FMEA的主要目的是帮助预防失效，减少系统故障，并且在设计或改进产品或过程时识别并降低风险。
通过FMEA分析，可以及早发现和解决潜在问题，提高系统可靠性，减少维修和停机时间，降低成本和提高用户满意度。
FMEA可以应用于各个领域，如制造业、软件开发、航空航天等。
FMEA失效分析与失效模式分析
FMEA失效分析通常包括失效模式分析作为其一部分，两者都是质量 保证和可靠性工程的重要工具。
02
FMEA失效模式分析
失效模式的定义与分类
失效模式定义
在产品或过程中，可能导致产品或系 统不能达到预期功能的现象或问题。
失效模式分类
按失效的性质可分为功能失效、潜在 失效、外观失效等；按失效的原因可 分为设计缺陷、制造缺陷、使用不当 等。
06
案例研究
案例一：汽车刹车系统的FMEA失效分析
总结词
全面分析，预防为主
详细描述
通过对汽车刹车系统进行FMEA失效分析， 识别出潜在的失效模式和原因，并采取相应 的预防措施，确保刹车系统的可靠性和安全
性。
案例二
要点一
总结词
细致入微，失效定位
要点二
详细描述
对电子产品电路板进行FMEA失效模式分析，准确定位失 效模式和原因，提出改进措施，提高电路板的可靠性和稳 定性。
失效风险
指产品或系统在实现其功能过程中可能出现的故障、异常或性能下降的风险。
分类
按照失效模式和影响分析（FMEA）的方法，失效风险可分为功能失效风险和潜在失效 风险。
失效风险的分析方法
01
故障树分析（FTA）
通过建立故障树，分析系统各部件的故障对系统整体性能的影响。
02
事件树分析（ETA）
通过建立事件树，分析系统各事件的发生对系统性能的影响。
失效模式的分析方法
故障树分析法
01
通过建立故障树，分析导致故障的各种因素，确定故障发生的
概率和影响程度。
故障模式与影响分析法
02
分析产品或系统的各种故障模式，评估其对系统功能的影响程
潜在失效模式及影响分析
随着市场竞争的加剧和消费者对产品质量的日益关注，企业需要采取有效的质量控制方法来确保产品的可靠性和 安全性。FMEA作为一种前瞻性的质量控制方法，被广泛应用于各个行业，如汽车、电子、医疗等。
潜在失效模式及影响分析的定义
定义
FMEA是一种系统性方法，通过对产品设计、生产和服务的各个环节进行深入分析，识别出可能导致 产品失效的各种潜在因素，并评估这些因素对产品质量、安全性和可靠性的影响程度。
VS
展望
未来随着技术的不断进步和应用需求的不 断提高，潜在失效模式及影响分析将不断 发展和完善。未来可以进一步研究新的失 效模式、发展更精确的影响分析方法、提 高风险评估的准确性和可靠性等方面的内 容，以更好地保障产品的可靠性和安全性 。
谢谢观看
风险评估
风险评估是评估失效模式发生概率和影响程度的过程。通过风险评估，可以确定失效模式对产品的潜在 风险，并根据风险大小制定相应的控制措施和改进方案。
建议和展望
建议
针对潜在失效模式及影响分析的结果， 提出相应的改进和控制措施，以提高产 品的可靠性和安全性。建议包括改进设 计、优化制造过程、加强材料控制等方 面的措施。
06
结论
பைடு நூலகம்
分析总结
潜在失效模式
在产品或过程中，可能存在一些潜在的失效模式，如设计缺陷、制造缺陷、材料缺陷等。这些失效模式可能导致产品 在使用过程中出现故障或性能下降，从而影响产品的可靠性和安全性。
影响分析
潜在失效模式的影响分析是评估失效模式对产品性能和安全性影响的程度和范围的过程。通过影响分析，可以确定失 效模式对产品性能和安全性的具体影响，以及失效模式发生后可能产生的后果和风险。
风险矩阵评估
将故障模式的发生概率和影响程度进行分级，形成风险矩阵，确定风 险等级，制定相应的风险控制措施。
失效模式与影响分析FMEA
失效模式与影响分析FMEAFMEA由三个主要的组成部分构成：失效模式、影响和严重程度分析。
失效模式是指系统、设备或流程可能发生的失败形式。
影响是指错误发生时对整个系统、设备或流程的可能影响。
严重程度分析是根据影响的严重程度对失效模式进行分类。
FMEA最早在汽车工业中被广泛应用，用于识别汽车零部件可能存在的故障模式及其对整车质量和安全的潜在影响。
但是，现在FMEA已被扩展应用于许多其他领域，如航空航天、医疗器械、医疗保健、电子和食品行业等。
FMEA主要涉及以下几个步骤：1.选择系统、设备或流程：首先，确定要进行FMEA分析的系统、设备或流程。
2.建立团队：组建一个多学科团队，包括工程师、技术人员和相关利益相关者，以确保全面的分析。
3.定义失效模式：识别系统、设备或流程可能出现的失效模式。
通过考虑过去的故障记录、供应商数据和先前的经验来帮助识别潜在模式。
4.评估影响：对每种失效模式进行评估，包括可能的影响，如安全、质量、操作和环境影响。
可以使用定量评估工具，如风险矩阵或风险曲线图等。
5.确定严重程度：将各个失效模式的影响与严重程度进行关联，并对其进行分类。
通常使用1到10的评估等级来表示严重程度。
6.识别根本原因：对每个潜在失效模式进行根本原因分析，以确定导致该失效模式发生的主要因素。
7.制定改进计划：为每个识别的失效模式制定改进计划，以降低潜在的影响。
这包括预防、检测和纠正措施，以减少潜在的失效模式和影响。
8.实施改进措施：根据制定的改进计划，实施相应的措施，并监控其有效性。
FMEA的主要优点是它能够提前发现潜在的问题和风险，并采取相应措施来减少故障和损失。
通过使用FMEA，可以降低系统、设备或流程的故障率，提高可靠性和可用性，并提高整体质量。
然而，FMEA也存在一些局限性。
首先，它依赖于可靠的数据和信息来进行分析，如果数据不全或不准确，可能会导致分析的不准确。
其次，FMEA是一个复杂的过程，需要专业知识和经验，如果团队成员缺乏相关知识和经验，可能无法准确分析和评估。
失效模式与影响分析
将改进和预防措施付诸实施，并对实施效果进行跟 踪和评估。
06
失效模式与影响分析的案例 研究
案例一
总结词
电子产品中的热设计失效是常见的失效 模式之一，可能导致设备性能下降、损 坏或安全问题。
VS
详细描述
热设计失效通常表现为过热、散热不良等 现象，可能由于设计缺陷、材料选择不当 、生产工艺问题等原因引起。这种失效模 式可能导致电子设备性能下降、加速设备 老化、引发火灾等安全问题，对用户和企 业造成重大损失。
设备或部件的物理损坏，如机械零件磨损、 电子元件烧毁等。
通信故障
信息传输中断或延迟，影响系统间的通信和 数据传输。
软件故障
计算机程序中的错误或不稳定性，可能导致 系统崩溃或数据丢失。
人为错误
操作失误、配置错误或使用不当，导致系统 功能异常或数据损坏。
潜在失效模式
潜在硬件故障
设备或部件可能存在的潜在问题，如早期磨损、 潜在的电子元件缺陷等。
总结词
桥梁结构中的疲劳失效是一种常见的失效模式，可能导致结构断裂、坍塌等严重后果。
详细描述
桥梁结构在长期承受车辆、风、地震等载荷的作用下，可能会出现疲劳损伤。这种损伤 通常不易被察觉，但随着时间的推移，损伤累积到一定程度后，可能导致结构断裂、坍 塌等严重后果。疲劳失效不仅会造成重大经济损失，还可能对人们的生命安全构成威胁。
使用条件
设备的工作负载、使用频率、持 续时间等条件影响设备的寿命和 可靠性，可能导致失效。
维护状况
定期维护和保养的执行情况直接 影响设备的性能和寿命，维护不 足可能导致设备提前失效。
03
影响分析
功能影响分析
功能影响分析是失效模式与影响分析中重要的一环，主要目的是评估产品或系统的功能失效对整个系 统的影响程度。
失效模式与影响分析FMEA
Cpk ≥1.67 ≥1.50 ≥1.33 ≥1.17 ≥1.00 ≥0.83 ≥0.67 ≥0.51 ≥0.33 <0.33
6(Moderate) 7(High) 经常发生 8(High) 9(Very High) 几乎不可避免 10(Very High)
难检度(Detection) 十.难检度 难检度
在现行的控制措施下 侦测失效发生的能 在现行的控制措施下,侦测失效发生的能 力 划分标准 主观判定 统计资料 1----有有效手段完全可以检测出来 有有效手段完全可以检测出来 10----无任何手段可以检测出来 无任何手段可以检测出来
难检度(D)划分标准
等级/评分
1~2 3~5 6~8 9 10
决定优先改善之失效模式 建议改善措施 改善实施
六.结果应用 结果应用
误解 满足客户要求 工作负担 误解----满足客户要求
六.结果应用 结果应用
实际----实际 避免采用不良率高的设计和制程 集中资源 循序改善产品设计和制程 集中资源,循序改善产品设计和制程 循环改善 不断提升设计和制程可靠度 循环改善,不断提升设计和制程可靠度 改进设计之参考 制程检验 测试标准 检验程序 检验规范等之参 制程检验,测试标准 检验程序,检验规范等之参 测试标准,检验程序 考 下次 下次FMEA分析之参考 分析之参考 产品可靠性 制程安全性 环保之评估参考 产品可靠性,制程安全性 制程安全性,环保之评估参考 工程师训练之参考
十二.设计FMEA与制程FMEA 之区别
对象 实施阶段 FMEA 团队成员 分析失效原因出发点 建议控制措施出发点
十三.设计FMEA
定义 定义: 预测产品设计中某些设计目标值可能产 生的失效及分析这些失效会对个产品外 结构,功能 及必能稳定性,可靠性及对 观,结构 功能 及必能稳定性 可靠性及对 结构 功能,及必能稳定性 制程造成的影响,并针对之从产品设计和 制程造成的影响 并针对之从产品设计和 制程设计等方面提出改善措施
FMEA（失效模式与影响分析）
失效模式与影响分析即“潜在失效模式及后果分析”。
FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。
FMEA又根据产品故障可能产生的环节：设计、制造过程、使用、承包商（供应商）以及服务可细分为：1. DFMEA：设计FMEA2. PFMEA：过程FMEA3. EFMEA：设备FMEA4. SFMEA：体系FMEA一、概念潜在的失效模式及后果分析(Failure Mode and Effects Analysis,简记为FMEA),是“事前的预防措施”，并“由下至上。
关键词：潜在的—失效还没有发生，它可能会发生，但不一定会发生。
“核心”集中于：预防—处理预计的失效，其原因及后果/影响。
主要工作：风险评估—潜在失效模式的后果影响。
FMEA 开始于产品设计和制造过程开发活动之前，并指导贯穿实施于整个产品周期。
进行分析系统中每一产品所有可能产生的故障模式及其对系统造成的所有可能影响,并按每一个故障模式的严重程度,检测难易程度以及发生频度予以分类的一种归纳分析方法。
二、目的·能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后危机的修改。
·找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施；三、RPN的评价准则1.1 设计FMEA严重性（Severity :S）1）评分原则a)衡量是小的影响程度b)失效影响：产品或制程的某一失效对产品外观，结构，功能，性能稳定性，可靠性影响c)或对下一制程，使用者或设备的影响d)或对最终客户、政府法规、安全、环保的违及e)划分标准——主观判定2）设计：FMEA风险评估标准说明严重性（Severity :S）：严重性是对下一个制程、系统或客户所发生的潜在失效模式效果的严重性进行评估，严重性仅适用于效果，严重性等级指数的减低只能透过设计变更才能够生效，严重性应该在1~10的等级上评估。
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? 将FMEA表格的结果形成文件
制定FMEA 需要多长时间
? 典型的FMEA准备工作根据产品和制程 的复杂性及小组的知识能力，一般需要：
? 了解顾客的要求：
3天
? 分析：
3天
? 分类：
3天
? 回顾现有的运作：
3天
? 先知先觉商讨改进工作： 3天
成
本
＄
客户投诉
制造及装配
设计验证
FMEA
产品策划
设计
寻找 方法
及 解决 问题
预防
生产
应用
实施FMEA （续）
? 在以下的一些情况下，均可以实施 FMEA技术
1. 新设计/技术/工序适用于完成整个设计 /技术/工序的分析
2. 改良现有设计/工序应集中于分析改变的地方
3. 将现有设计/工序用于新环境或用途 应集中分析新环境对现有设计 /工序的 影响
FMEA 的输出
? 潜在的设计模式的清单 ? 主要/重要的特征清单 ? 对产品主要/重要特性所须采取的措施 ? 过程措施清单，消除产品问题原因或
减少这些原因的出现频率，在制程能 力不能改善的状况下，改进产品总体 质量。
FMEA 小组会议
? FMEA小组会议应最少包括以下各点：
? 保证可达到设计/制程的各项要求 ? 评审各工程图纸、工序及产品规格 ? 核实各类设计、生产文件的改变 ? 评审以往的设计/制程FMEA（如有）
1. 找寻并评估产品或工序的潜在失效及其影 响 2. 厘定行动以消除或降低潜在失效发生的机 会 3. 使全过程文件化
什么是FMEA ？（续）
? 使产品的设计/工序更加完备，并提高 顾客的满意度
? 产品或服务的预防性质量保证工具
FMEA 的背景
? 系统地分析设计过程，于60年代的航 天工业首先出现
小组工作指南和协作技能
? 指派小组领导和记录员 ? 领导的工作是提问有关的重点问题 ? 领导的工作不是技术专家的一部份 ? 多做标记，收集信息
Potential Failure Mode and Effects Analysis
(FMEA Training) 【失效模式和影响分析】
培训
Presented by:
课程内容
? 课程目的 ? FMEA的介绍 ? 设计FMEA（DFMEA） ? 制程FMEA（PFMEA） ? 个案研究
课程目的
? 明白FMEA及FMEA在质量系统中所扮演 的角色
? 显示设计/制程FMEA如何配合产品发展， 从而避免失效
? 学会在公司实施FMEA，做预防的工作
定义
? 失效（Failure）-由损毀、损耗或结构不良等所 做成的故障，均可称为失效
? 失效模式（Failure Mode）-当元件（Element） 发生故障后的情况。例如：
建议： 不超过8人
成立FMEA 小组（续）
? 如有须要的话，亦要求客户、设备生 产商及供应商参与
建议： 不超过8人
FMEA 的标准MIL-STD1629-A
? 美国军事的标准作为FMEA指导准则
FMEA的种类
? 现被广泛采用的有两种FMEA：
1. 设计潜在失效模式和效应分析（ DFMEA） 2. 过程潜在失效模式和效应分析（ PFMEA）
? 【潜在】失效模式，是指有机会发生 的失效问题
? 【客户】一词并不单指代表最终客户， 还包括：
- 设计或更高一级装配过程设计工程
师/
设计组
- 生产过程中负责生、装配和售后服 务的工程师
什么是FMEA？
? FMEA（Potential Failure Mode and Effects Analysis）可以理解为一组系统 的工作，其目的在于 :
? 其他FMEA
1. 系统潜在失效模式和效应分析（ SFMEA） 2. 机器潜在失效模式和效应分析（ MFMEA）
实施FMEA
? FMEA必须是个【事前】的行动，不是 【事后】的工作
? 在进入产品设计/生产阶段前完成 ? 于【事前】实施FMEA，可更容易及经
济地改变产品的设计 /工序
各阶段纠正问题成本
元件
按钮 弹簧 马达
失效模式例子 (可自行分析）
开/关不能用 太松、太紧、易断 太快、太慢、噪音大
定义（续）
? 失效模式（Failure Mode）-当系统/产品 环境/工序上的元件出现失效模式时，导 致的不良后果
失效模式
不能开关 太松
空调转速太快
失效效应
不能启动 不能复位 温度控制失交效
定义（续）
关联的行业，并已在其他行业迅速发 展 ? 为汽车工业质量系统标准QS-9000的 强制性要求
如何准备FMEA ？
? 参照国际性企业的经验（例如： AT&T ， CASIO,CITIZEN,CHRYSER,FORD,FU JITSU,GM,IBM,JOHNSON ELECTRIC,HP,MOTOTRLA,NASA,TO YOTA…etc. ）
? 分配工作落实，总计： 15天
FMEA 小组
? FMEA的实施，有赖各部门人员的专业 知识和共同合作
筹备过程
? 组建工作组 ? 确定小组职责 ? 确定工作范围 ? 制定小组策略 ? 安排会议日期、时间及地点 ? 收集可利用的信息 ? 设计FMEA
成立FMEA 小组
? FMEA小组应由不同部门的专业人员所 组成，例如： 工程、生产、品质、服务、及销售 等
? 怎可保证太空人安全地回来？
?钱 ? 时间 ?人
军转民用
? 70年代： ? 美国某汽车公司得到美国太空总
署的许可使用FMEA技术 ? FMEA开始应用于不同的行业
? 今天： FMEA已经成为一个国际标准化要求
FMEA 的标准-SAEJ1739
? 美国汽车学会推荐实践与使用 FMEA ? 现在已经完全地实行于所有的汽车有
? 及后在汽车工业行业成立，现在已经 进入一般性工业，例如：电子、医药、 电脑、建筑、高科技行业等 …
? 制造业如：玩具、塑胶、冲压、锻造、 等…
? 服务行业如：旅游、医院、零售等 …
美国太空总署-NASA
? 60年代：
美国太空总署计划输送太空人上月球 -阿 波罗计划（Apollo project）
? 小组人员须确保每项建议行动均可实 施及已记录最新的状态
产ห้องสมุดไป่ตู้规格、流程图、平面图、QC报告、旧产品的FMEA
一般策略
? 确定每一会议的具体目标 ? 利用活页纸收集信息，不要使用 FMEA
表格 ? 在讨论期间，收集所有讯息资料，不
论有用或无用 ? 记录所有数据资料，然后进行分类，
确定其相关性 ? 提早确定小组的基本规定