(冶金行业)半封闭式工业硅矿热炉主要技术方案
半密闭式12500KVA工业硅矿热炉的设计
一、半密闭式12500KVA工业硅矿热炉的设计正确设计矿热炉的结构是保障矿热炉工作性能的先决条件，是设计工作者面临的最大困难。
好的矿热炉结构设计不仅有利于炉子保障高产、优质、低能耗、少故障的生产，而且有利于节约建设成本、方便其它设备布置、保证操作顺畅。
高效、节能、先进工业硅冶炼技术工艺，是衡量一个企业是否具有先进性，是否具备市场竞争力，是否能不断领先于竞争者的重要指标依据。
我国工业硅生产能源消耗高，主要是因为设计上不合理、控制水平与管理水平不高。
设计上不合理体现在我国普遍使用的是6300KVA左右的小炉型（散热大、产量低）、炉型设计上为隔热措施不严密、电路设计不合理、极心圆尺寸大小不合理等许多细节方面。
控制水平不高体现在人工操作范围大、炉况稳定性差、造成因调整炉况波动费时较长而使得非生产性能耗损失大。
管理水平不高体现在管理上不严、制度不健全、操作细节缺乏，造成物资或能源上的消耗浪费。
一）、工业硅矿热电炉特点：炉型大型化则单位热容率增大，能量供应集中，通过外围表面单位面积散热小、炉子热稳定增强，有利于降低热损失，提高冶炼效率。
冶炼工业硅采用先进技术和设备，炉变选用低阻抗电压的恒功率电炉变压器，功率因素高，超负荷能力强；短网采用通水式铜管，电极三角全补偿式外短网，短网软缆采用水冷电缆，阻抗损失小；科学选用石墨电极；有利于高产降耗，电炉炉型采用矮烟罩半密闭式，有利于收尘，工人操作环境好；电极把持器的铜瓦采用液压波纹管压紧式；电极升降采用液压，捣炉机选用半液压式大功率捣炉机。
二）、矿热电炉结构选型技术参数：在工业硅冶炼过程中矿热炉的状态与电气参数的变化密切相关，控制最佳的供电制度对保证取得好的经济技术指标十分重要。
12500KVA工业硅矿热电炉冶炼（工业硅）的日产22—25吨。
电耗11800-12800kw/吨。
1、变压器容量：12500KVA壳式强油水冷矿热炉变压器；2、一次侧电压：35KV3、二次侧电压：140～175（V）4、二次侧电压级数：17级，级差：3V5、常用电压：151（V）6、二次电流：49154（A）7、电极直径：Φ780mm（石墨）8、电极极心圆直径：Φ2350mm±100mm9、炉膛直径：Φ5700(mm)10、炉壳直径：Φ7200mm11、炉膛深度：2200mm12、炉壳高度：4300mm13、矮烟罩高度：2400mm14、电极行程：1600mm15、电极升降速度：0.5m/min16、冷却水用量：340t/h三）、电炉结构选型设计依据12500KVA交流还原电炉机械设备包括炉体、电极系统、烟罩、变压器和输电短网、液压系统和水冷系统等。
半封闭式工业硅矿热炉主要技术方案
半封闭式工业硅矿热炉主要技术方案半封闭式工业硅矿热炉主要技术方案随着工业化的快速发展，硅矿的需求量不断增加，硅矿热炉的应用也逐渐普及。
而半封闭式工业硅矿热炉在众多热炉技术中表现出了鲜明的特点，成为了当前热炉行业的热门技术之一。
本文将就半封闭式工业硅矿热炉的主要技术方案进行简述。
一、半封闭式工业硅矿热炉的定义半封闭式工业硅矿热炉是一种利用电石或其他燃料进行硅矿冶炼的热处理设备。
该设备可以比较有效地控制氧气的进出，以最大程度地维持炉内的热平衡；同时，也可在炉内设置熄焰器，对废气进行净化处理，起到环保作用。
二、半封闭式工业硅矿热炉的组成结构半封闭式工业硅矿热炉的主要组成部分包括炉体、煤气发生炉、燃料气收集器、熄焰器和排风系统。
其中，炉体是最核心的部件，负责容纳炉料、传递热能，完成硅矿熔化的过程；煤气发生炉则是为了产生所需的燃气，保证炉内温度的升高；而排风系统和熄焰器则是将炉内排放的废气进行净化处理，以达到环保标准。
三、半封闭式工业硅矿热炉的工作原理半封闭式工业硅矿热炉可以使用不同种类的燃料，包括电石、焦炭或者其他燃料。
在工作时，炉内首先需要预烧燃料，产生燃气，燃气在发生炉内与从上方进入的空气通过电石燃烧下，进一步提高炉内温度。
同时，炉料受到高温的加热，渐渐软化成液态，最后形成硅矿的熔体。
排出的废气经熄焰器净化后，再通过排风系统排放出去，达到环保要求。
四、半封闭式工业硅矿热炉的优点和应用半封闭式工业硅矿热炉的优点主要体现在以下几个方面：1、生产效率高。
半封闭式工业硅矿热炉能够在较短时间内完成硅矿的熔化，生产效率高。
2、净化废气效果显著。
熄焰器能够有效地将排出的废气进行净化过滤，达到环保标准。
3、舒适稳定的工作环境。
由于半封闭式工业硅矿热炉在工作时，控制氧气进出，维持炉内的热平衡，从而创造了舒适稳定的工作环境。
半封闭式工业硅矿热炉广泛应用于硅矿冶炼、金属加工、化工工业等领域。
硅材料的应用领域非常广泛，包括光伏、电子业、太阳能电池和半导体等产业，这些产业的发展离不开高品质的硅材料，半封闭式工业硅矿热炉的应用正好能满足这些产业的硅材料需求。
31500KVA硅铁电炉方案1
2×31500KV A硅铁电炉设计初步方案目录1 概述.................................................................................... 错误!未定义书签。
2 建设规模及产品方案........................................................ 错误!未定义书签。
2.1 生产规模.................................................................. 错误!未定义书签。
2.2 产品方案.................................................................. 错误!未定义书签。
3 原料要求及工艺计算........................................................ 错误!未定义书签。
3.1 原料.......................................................................... 错误!未定义书签。
3.2 辅助材料.................................................................. 错误!未定义书签。
3.3 产量计算.................................................................. 错误!未定义书签。
3.4 主要技术经济指标.................................................. 错误!未定义书签。
4 生产工艺............................................................................ 错误!未定义书签。
半封闭式工业硅矿热炉主要技术方案
半封闭式工业硅矿热炉主要技术方案半封闭式工业硅矿热炉是一种常见的金属冶炼设备，广泛应用于金属冶炼、化工等领域。
它的主要特点是：炉体为半封闭结构；燃烧室、预加热室和加热室一体式设计，燃烧效率高；可连续生产，生产效率高。
半封闭式工业硅矿热炉的主要技术方案包括以下几个方面：1. 炉体结构设计半封闭式工业硅矿热炉的炉体结构设计采用半封闭结构，具有热损失小、燃烧效率高等特点。
炉体分为燃烧室、预加热室和加热室三部分。
燃烧室采用多点燃烧技术，将燃料燃烧产生的热量充分利用，实现高效加热。
预加热室和加热室采用强制对流方式，使工作效率更高。
2. 环保控制半封闭式工业硅矿热炉使用的燃料主要是煤粉和天然气等，其燃烧产物中含有二氧化碳、二氧化硫等有害气体。
为了保护环境，必须采取措施对这些有害气体进行收集和处理。
这里可以采用官方规定的环保设施，如除尘器和排放口。
3. 人性化设计半封闭式工业硅矿热炉的设计必须考虑人性化因素，以便提高操作员的舒适性和工作效率。
例如，设计中需要考虑炉体的高度，以使操作员在炉体的角度和位置上可以方便地观察应急情况。
此外，应该为炉体提供足够的照明和通风设备，以减轻操作员的疲劳。
4. 完善的控制系统半封闭式工业硅矿热炉的工作主要依靠控制系统来实现。
这个系统必须能够自动控制炉体的温度、燃料供应和燃烧的氧气含量。
此外，必须对炉体和设备的各种参数进行实时监控，及时发现并处理故障，确保生产的连续性和质量。
总之，半封闭式工业硅矿热炉是一种高效、环保的金属冶炼设备，具有炉体结构独特、环保控制完善、人性化设计、控制系统完善等特点。
在今后的生产中，需要加强和优化这些技术方案，以便更好地实现能耗优化和生产效率的提高。
硅铁矿热炉生产工艺流程
硅铁矿热炉生产工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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9000kva矿热炉工业硅冶炼启炉方案说明
2*9000kva矿热炉工业硅冶炼启炉方案工业硅启炉方案是指炉子在炉龄到期挖炉以后，在出炉前柴烘，电烘，投料生产的全过程，由于长时间停炉电极、炉膛均处于常温状态，为确保2台炉子启炉顺利，启炉后生产稳定连续，特制定此开炉方案：1、烘炉前的准备炉子在挖炉以后，在正式投产前要进行烘炉。
通过烘炉去除炉衬内的水分和气体，把电极和炉衬烧结成型，保证在投料前电极和炉衬满足投料要求。
烘炉过程包括柴烘、电烘、投料。
烘炉原则：升温速度由慢到快，火焰由小到大，电流由小到大并成阶梯型上升，缓慢提升电流，缓慢提升炉膛温度，不但要烘干炉衬、而且要使炉内蓄积足热量，使整个炉子具有较好的稳定性。
烘炉前生产营运部要制定详细的开炉方案，要做到万无一失，特别是电气系统要保证安全。
1.1设备检查全面检查各种设备是否符合烘炉要求，确认各辅助系统有无异常情况，并经调试后由相关负责人签字确认。
1.1.1循环水系统水冷系统全面通水，炉体循环水系统应在不低0.25Mpa水压的情况下通水24小时以上，做到水流畅通无阻，无泄漏现象。
1.1.2电极升降和压放系统电极升降正常、压放装置完好、灵活，液压系统无泄漏现象。
1.1.3配料系统皮带无跑偏，滚筒转动正常，皮带减速箱运行是否正常，振动给料机转动正常、弹簧钓钩松紧、长度合适，仪表、指示灯正常，配、加料装置运行可靠，灵活，完全满足冶炼要求。
1.1.4变压器及补偿系统变压器、补偿及输电系统完好，变压器保护系统测试（过流、轻、重瓦斯报警等）正常，炉变各种测试及高低压电路控制系统运行正常完全满足送电要求。
1.1.5炉体绝缘系统密封、绝缘完好，三相电极、短网、炉体各绝缘点测试正常。
1.1.6环保系统环保变频器、主风机、冷却器、旋风和布袋除尘器、环保系统、炉体绝缘、变压器系统等无问题，环保系统联动一次，确保各系统运行正常。
1.1.7辅助设备料场洗矿设备、油焦磁选设备试运行。
车间主行车、精整行车行车的升降是否正常，大车正常行驶，限位正常，抱闸是否正常，电铃是否正常。
12500kvA工业硅炉设计方案
12500kvA工业硅炉设计方案公司简介--------------------是专业从事工业电炉、冶金设备、环保设备的开发、设计、销售、安装、调试、技术转让和铁合金工艺服务的高科技企业。
是一家专门从事冶金和化学工业电炉设备节能新技术、新产品开发及制造的综合型企业。
公司采用先进的管理模式，是“以科技求发展，以质量求生存，以信誉求效益”宗旨和“团结进取、诚信敬业”的企业精神，为客户提供先进和高质量的产品，不断研究开发新一代冶金电炉和环保产品，全心全意地服务于冶金和化工企业。
公司拥有一批知识层次高、业务精通、经验丰富的工程技术人员和管理人才；尊重科学、尊重人才，注重引进国际先进技术的消化吸收和科技成果的转化以及售前、售后服务；为用户提供高效可靠、节能降耗的设备。
我公司的产品被国内很多家大中型企业采用，同时出口到美国、越南、刚果、哈萨克斯坦等国。
以其先进的技术水平、精良的制造质量和完善的售后服务，创造了良好的经济效益和社会效益，受到用户的好评和信赖。
12500kVA工业硅炉是我公司吸收了国外设备的经验，结合我国同类产品厂家的冶炼工艺具体情况推出的新型矿热炉，是我国矿热炉的优化产品，在国内处于领先水平。
我公司的优势：1、我公司多年来从事矿热炉、短网技术的研制、开发出同相逆并联的短网，修正平面布置短网，倒三角形短网，由于其具有短网阻抗低、三相不平衡系数低、功率因数高、节电效果显著。
2、通过对大电流母线附近钢构感应发热的深入研究，证明了铁合金电耗高，是因为有相当一部份电能转变为钢构的发热，根据这个理论，对旧炉型进行新设计，从而创造出新型矿热炉。
3、我们认真吸取了国外先进矿热炉的经验，将许多适合我国的经验移植在我们的新型矿热炉上，从而使我公司在矿热炉设计、制造、安装、调试上具有相当的优势。
我公司愿以一流的技术，完善的服务，为您提供高质量的产品。
2Xl2500kV A工业硅炉技术规格书1 设备概述：1.1设备名称：2Xl2500kV A工业硅炉及配套除尘设备；1.2冶炼品种及产量：工业硅，额定容量下单台日产量20t～24t,年产7000t；1.3建成投产时间：合同生效后三个月建成投产。
矿热炉设计方案
（1）电耗值随原料成分，制成品成分，电炉容量等的不同而有很大差异。
这里是约值。
二结构特点矿热炉是一种耗电量巨大的工业电炉。
主要由炉壳，烟罩、炉衬、短网，水冷系统，排烟系统，除尘系统，电极壳，电极压放及升降系统，上下料系统，把持器，烧穿器，液压系统，矿热炉变压器及各种电器设备等组成。
矿热炉设备共分三层布置第一层为炉体（包括炉底支撑、炉壳、炉衬），出铁系统（包括包或锅及包车等），烧穿器等组成。
第二层（1）烟罩。
矿热炉目前大多数采用密闭式、或半密闭式矮烟罩结构，具有环保和便于维修，改善操作环境的特点。
采用密闭式结构还可把生产中产生的废气（主要成分是一氧化碳）收集起来综合利用，并可减少电路的热损失，降低电极上部的温度，改善操作条件。
（2）电极把持器。
大多数矿热炉都由三相供电，电极按正三角形或倒三角形，对称位置布置在炉膛中间。
大型矿热炉一般采用无烟煤，四、矿热炉主要设备1．主要设备：本设计选用矮烟罩半封闭固定式矿热炉，主要设备选择如下：炉体炉体是由炉壳、炉衬、炉底支撐等构成，炉壳采用14~18mm厚钢板焊接而成的圆筒体，外部焊接有加强筋，以保证炉体具有足够的强度。
炉底采用18～20㎜厚钢板，炉体采用25～30#工字钢支撑，自然通风冷却炉底，炉壳设有1～2个出料口，炉衬采用高铝耐火砖和自焙碳砖无缝砌筑新工艺，炉墙厚度为460～690㎜，外敷20㎜厚硅酸铝纤维板。
炉底碳砖厚度为800～1200㎜。
炉口采用碳化硅刚玉砖，流料槽采用水冷结构。
根据需要也可增加水冷炉门。
矮烟罩采用全水冷结构或水冷骨架和耐热混凝土的复合结构。
其高度以水冷盖板和水冷壁全水冷结构采用水冷骨架、满足设备维修的需要，及水冷围板。
水冷骨架采用16～20#槽钢制成，三相电极周围内盖板采用无磁不锈钢板制成，外盖板及围板采用Q-235钢板制作，并设有极心圆调整装置和三相电极水冷保护套和绝缘密封装置。
水冷骨架和耐热混凝土复合结构采用烟罩侧壁由金属构件立柱支撑并通水冷却，四周用耐火砖砌筑而成，侧壁上设有三个操作门，在炉内大面上，开启方向是横向旋转式，上部有二个排烟口，与其相联的是二个立冷弯管烟道，直通烟囱或除尘装置。
冶金工贸公司硅铁冶炼电炉试生产方案
市惠义冶金工贸2×33000KVA硅铁冶炼电炉启动试生产方案为了确保公司2×33000KVA矿热炉硅铁冶炼电炉的正常启动和安全生产生产运行，自2010年3月初以来，在公司总经理的正确决策和领导下，从电炉厂房的设计、冶炼参数的确定、设备的选型、材料的选用、电炉结构的设计、电气设备的配备等诸多方面都高标准、严要求。
确保一流的配备和选用。
目前2×33000KVA电炉已初具启动远行的条件，但为了电炉启动前应具备的条件、电炉启动后应进行的步骤、电路正常运行应达到的目标和指标。
具体安排部署如下：一、2×33000KVA矿热硅铁炉启动前应具备的条件：原料是基础、设备是条件、技术是保证、操作是关键。
1、启动前原料储备：合格硅石8000吨、木柴100吨、合格兰碳4000吨、大块焦炭160吨、合格钢屑800吨、合格氧化铁皮800吨、电极糊1#密闭糊160吨、2．35～2．5 mm电极壳板16吨、1．8～2．0 mm电极壳筋板8吨、Φ32螺纹钢60～80吨、20×2.75焊管6吨、堵炉头4吨、Φ38×3.5无缝钢管2吨、Φ38×3.5无缝钢管2吨、Φ28螺纹钢2吨、干泥20吨、氧气60瓶、以及其它工具、用具、劳保用品等。
2、设备是条件：2.1、0.00米设备情况环保除尘装置系统：配料系统(筛网、皮带机、开关、护栏、配料控制室、电气系统及变频启动系统、主令开关及上下限位系统、称重系统、称重仓调试先后顺序下料调试)、上料称、上料车、出铁系统、烧穿器母线开关、烧穿器挡墙、支架、轨道、硅水包车的砌筑烘干、牵引车、吊包架支架、吊具、吊盘、过铁称、电气控制系统、铸模锭池等。
水循环系统：循环水池、黄河水池、炉变冷却水池的清理及注水、进水口出水口的规、水处理器室的清理规、符合规的管道吊架支架、各关键部位压力的显示、电气系统验收以及其它工具和用具的配备。
2.2、5.8米设备情况炉体砌筑的校核、启动前电极烘烤花栏的制作、炉膛底、炉壳以及电极底部的防护层、电极极心园位置的校正、测量和论证；矮烟罩四周炉门的规、电极密闭圈的规、捣炉机的安装调试、炉门提升机的校正验收、吊挂、电水系统的绝缘、电极位置的进一步调整、炉前操作台的确认、炉前下料管的操作台控制确认、料管位置的调整、炉门排烟系统地规、短网系统的进一步确认处理、所有悬挂悬吊对升降电极的行程进一步确认(短网、水管、胶管长度)；炉口排烟围板的制作安装(3.0/1.8毫米钢板制作)。
（冶金行业）半封闭式工业硅矿热炉主要技术方案
（冶金行业）半封闭式工业硅矿热炉主要技术方案（冶金行业）半封闭式工业硅矿热炉主要技术方案宜兴市中宇电冶设备有限X公司33000KVA半封闭式工业硅矿热炉技术方案1电炉设备1.133000KVA半封闭式工业硅矿热炉主要技术参数1.2电炉设备设计1.2.1矿热炉设备设计要求矿热电炉采用半封闭型式，采用铜瓦压力环式电极把持器，电炉炉底通风冷却，炉体采用旋转炉体，炉体测温，变压器长期具备20%的长期超负荷能力。
短网系统、铜瓦、进线电缆都长期具备20%之上的超负荷能力。
烟道和炉盖之间设置了可靠绝缘。
液压系统采用组合阀，且设置储能器。
电极升降油缸上、下俩端均设绝缘加以保护。
高压油管俩端全部带绝缘。
为防止电极偏斜，设计时在炉盖、平台及电极导向装置，电极导向装置设绝缘。
所有管道均设管道沟，便于检修。
闸阀采用不锈钢丝杆，以增加其使用寿命。
每组分水器设3路备用水路，分水器阀门采用不锈钢或铜球阀，分水器给、回水路布局合理。
炉盖采用框架式水冷结构，中心区采用不导磁材料制作。
电炉烟道在二、三楼之间设水冷段，以降低烟气温度。
1.2.2工艺设计要求电炉厂房柱子跨距按6m、7.5m布置。
电炉车间分设四个跨区，分别是变压器跨（偏跨）7.5m、电炉跨18m、浇注跨24m、成品跨18m。
电炉跨初定为五层平台分别为：a)+0.0m出渣铁轨道平台包括铁道、出铁车和铁包、出渣车和渣包等。
其中+2.4m平台为局部出铁操作平台：该平台正对出铁口，包括烧穿器、出铁挡板等出炉工具等。
b)+7.0m电炉炉口操作平台电炉控制室计算机室布置在此平台上，冷却水系统的分水器和回水槽布置在该平台上、炉口操作工具等。
C)+11.8变压器放置平台电炉设有三台单相变压器，放置在此平台上成三角形布置，为方便变压器安装、检修、更换设有变压器吊装孔。
d)+18.3m电极升降机构平台平台空间内安装有电极升降、压放装置及电炉料管插板阀。
液压站也布置在此平台上。
e)+24.8m电炉电极支承及接长电极壳、加入电极糊及加料平台炉顶料仓座在此平台上。
1250KVA工业硅矿热炉除尘系统环境工程设计方案 供环境工程专业人员参考
****硅业有限公司半封闭式高烟罩型12500KVA工业硅矿热炉除尘系统工程方案设计****环保公司专项设计证书编号：**********年**月目录1.概况 (1)2.设计原则、依据及范围 (4)2.1设计原则 (4)2.2设计依据 (5)2.3设计范围 (5)3.工业硅炉烟尘特性 (6)3.1烟尘成份与粒径分布 (6)3.2 工业硅炉烟尘的理化特性 (6)3.3烟尘量跟烟罩和烟囱的设计有关 (7)4.设计参数及治理目标 (8)4.1设计参数 (8)4.2治理目标 (9)4.3除尘系统的工作原理 (9)4.4除尘系统注意事项 (10)4.5除尘器的特点 (10)4.6 除尘系统的工艺流程 (10)5．主要设备选型及参数 (11)6.主要经济技术指标 (12)7．投资估算 (13)8. 运行费用 (13)9．环境效益 (14)10. 经济效益分析 (14)11.处理效果及承诺 (14)12．工期....................................................................................................... 错误!未定义书签。
1.概况****硅业有限公司位于**县**镇工业园内，紧靠**河边，人烟稀少。
**县出产少量高品质的白云石（二氧化硅纯度高达99.5%以上），木材丰富，但距离盛产河床硅石的广西省**县仅60余公里（该地区出产的部分河床硅石含水晶或呈水晶态，品质极高，且相邻数县均因富产高品质的河床硅石而名扬天下），非常适合发展工业硅。
近十年来，****硅业有限公司一直专业生产工业硅。
根据市场发展的需要，该公司拟投资2600余万元，淘汰原有的1条6300KVA 工业硅矿热炉生产线，并在原址上新建1条12500KVA工业硅矿热炉生产线，严格按国家产业政策2010年标准之要求建设，既增加产能、降低生产成本，提升企业竞争力，又提高企业环保装备与水平，符合企业长远发展目标。
密闭矿热炉技术方案
密闭矿热炉技术方案生石灰和含碳原料(焦炭、无烟煤或石油焦)在矿热炉内，依靠电弧高温熔化反应而生成电石。
主要生产过程是：原料加工；配料；通过电炉上端的入口或管道将混合料加入电炉内，密闭的电炉中加热至2000℃左右，依下式反应生成电石：GaO+3C→CaC2+CO熔化了的碳化钙从炉底取出后，经冷却、破碎后作为成品包装。
反应中生成的一氧化碳则全部被抽出。
一、工艺流程简介1．生石灰工艺石灰石经加热达900O C便会发生分解，放出CO2，生成石灰。
CaCO3——→ CaO + CO2 – 422 kcal/kg生产冶金活性石灰时，分解温度控制为1050O C~1100O C，煅烧效果恰到好处才能获得最佳的优质软烧（轻烧）石灰。
A石灰石煅烧流程料场石灰石经振动筛筛去≥80mm的大石块和≤40mm的小石料入窑后，自上而下缓慢下移，连续经过预热带、煅烧带、后置煅烧带和冷却带，最后被煅烧成石灰。
B石灰流程成品石灰经窑底部四个小料仓，按预定的间隔时间由四个电磁振动给料机将石灰排入对应石灰称中至给定重量，然后进入窑下部的储灰仓中，保证窑内物料的均匀下落防止发生偏窑。
储灰仓内石灰至一定量时，再由振动给料机排出，经过平皮带和大倾角皮带运输机送入振动筛。
块度≥5mm石灰放至可逆皮带输送至各成品仓，≤5mm石灰粉直接放入粉灰仓。
2、电石工序全密闭电石生产工艺流程电石生产将分为原料贮运、炭材干燥、电石生产、固态电石冷却、破碎、储存及电极壳制造几个工序。
（1）原料贮运电石生产主要原料焦炭、石灰、电极糊控制生石灰过烧率小于2%，石灰氧化镁含量小于1%，石灰粒度5-40毫米，焦碳含水小于2%，操作电流小于75-80KA，焦炭干燥时由装载机送到受料斗中，经带式输送机及斗式提升机送到破碎筛分楼筛分5-25mm通过带式输送机送至炭材干燥中间料仓。
0-5mm用小车送至电厂、空心电极或炭材干燥焦粉仓供热风炉使用；石灰需要时经带式输送机送至石灰破碎筛分楼进行破碎筛分。
半封闭式工业硅矿热炉主要技术方案
半封闭式工业硅矿热炉主要技术方案33000KVA半封闭式工业硅矿热炉技术方案1电炉设备1.2 电炉设备设计1.2.1矿热炉设备设计要求矿热电炉采纳半封闭型式，采纳铜瓦压力环式电极把持器，电炉炉底通风冷却，炉体采纳旋转炉体，炉体测温，变压器长期具备20%的长期超负荷能力。
短网系统、铜瓦、进线电缆都长期具备20%以上的超负荷能力。
烟道与炉盖之间设置了可靠绝缘。
液压系统采纳组合阀，并设置储能器。
电极升降油缸上、下两端均设绝缘加以爱护。
高压油管两端全部带绝缘。
为防止电极偏斜，设计时在炉盖、平台及电极导向装置，电极导向装置设绝缘。
所有管道均设管道沟，便于检修。
闸阀采纳不锈钢丝杆，以增加其使用寿命。
每组分水器设3路备用水路，分水器阀门采纳不锈钢或铜球阀，分水器给、回水路布局合理。
炉盖采纳框架式水冷结构，中心区采纳不导磁材料制作。
电炉烟道在二、三楼之间设水冷段，以降低烟气温度。
1.2.2工艺设计要求电炉厂房柱子跨距按6m、7.5m布置。
电炉车间分设四个跨区，分不是变压器跨（偏跨）7.5m、电炉跨18m、浇注跨24m、成品跨18m。
电炉跨初定为五层平台分不为：a)+0.0m出渣铁轨道平台包括铁道、出铁车和铁包、出渣车和渣包等。
其中+2.4m平台为局部出铁操作平台：该平台正对出铁口，包括烧穿器、出铁挡板等出炉工具等。
b)+7.0m电炉炉口操作平台电炉操纵室运算机室布置在此平台上，冷却水系统的分水器和回水槽布置在该平台上、炉口操作工具等。
C)+11.8变压器放置平台电炉设有三台单相变压器，放置在此平台上成三角形布置，为方便变压器安装、检修、更换设有变压器吊装孔。
d)+18.3m电极升降机构平台平台空间内安装有电极升降、压放装置及电炉料管插板阀。
液压站也布置在此平台上。
e)+24.8m电炉电极支承及接长电极壳、加入电极糊及加料平台炉顶料仓座在此平台上。
环形加料机及布料皮带均布置在该平台上，此层平台布置有可储存5～8批混合料的中间过度料仓。
半封闭式工业硅矿热炉主要技术方案
半封闭式工业硅矿热炉主要技术方案工业硅矿热炉是硅矿加工中重要的设备，在硅产业中扮演着关键的作用。
半封闭式工业硅矿热炉是一种常用的热处理设备，其主要技术方案包括以下几个方面：设备结构半封闭式工业硅矿热炉由热炉本体、燃烧系统、炉体加热系统、控制系统等组成。
热炉本体为矩形结构，采用特制的耐火材料进行砌筑，具有一定的耐高温性能。
燃烧系统为闭式循环火焰燃烧系统，采用合适的燃料进行燃烧，保证炉内温度稳定。
炉体加热系统采用电阻加热或电弧加热方式，确保硅矿在高温环境下均匀加热。
控制系统可以实现对炉内温度、压力等参数进行实时监控和调节。
工艺流程在半封闭式工业硅矿热炉中，硅矿通过进料口进入炉体，在高温环境下进行加热。
随着时间的推移，硅矿逐渐融化、溶解，在炉底形成金属硅液体。
硅液体从炉底收集口流出，经过冷却、凝固后得到成品硅锭。
同时，在燃烧系统的作用下，炉内产生的废气经过处理后排放，实现热能的循环利用。
技术特点半封闭式工业硅矿热炉在工艺设计和设备选型上具有以下技术特点：1.高效节能：采用闭式循环火焰燃烧系统，炉内热量充分利用，减少能源浪费。
2.稳定可靠：控制系统实现对温度、压力等参数的精确监控，确保生产过程稳定可靠。
3.环保低排放：燃烧系统设计合理，废气处理系统完善，实现废气的清洁排放，符合环保要求。
4.操作维护方便：设备结构简单、维护便捷，操作人员可以轻松掌握设备运行情况。
应用前景半封闭式工业硅矿热炉在硅产业中具有广泛的应用前景。
在硅生产工艺中，硅矿热炉是必不可少的设备之一，其稳定的工艺流程和高效的生产能力能够保证硅产业的正常运转。
随着硅产业的发展，半封闭式工业硅矿热炉将会得到更广泛的应用，为硅产业的发展注入新的动力。
总的来说，半封闭式工业硅矿热炉主要技术方案包括设备结构、工艺流程、技术特点等几个方面，其高效节能、稳定可靠、环保低排放等特点为硅产业的发展提供了重要支撑，具有广阔的应用前景。
工业硅矿热炉的设计说明
工业硅冶炼能源节约技术的研究5.1概述能源安全已构成我国整体战略安全的一个极大隐患，成为经济社会发展的瓶颈。
我国人均煤炭、石油、天然气资源量仅为世界平均水平的60％、10％和5％。
目前，我国已成为世界第二大能源消费国和第二大石油消费国，能源供应紧张局面日趋严重[81]。
与此同时，我国也存在严重能源利用效率低的问题。
近年来的快速增长在很大程度上是靠消耗大量物质资源实现的。
我国单位产出的能耗和资源消耗水平明显高于国际先进水平，如火电供煤消耗高达22.5％，吨钢可比能耗高21％，水泥综合能耗高达45％。
据测算，我国每创造一美元GDP所消耗的能源是美国的4.3倍，是日本的11.5倍。
能源利用率仅为美国的26.9％，日本的11.5％[82]。
因此，提高能源使用效率是在能源总量不变条件成为中国发展中的刻不容缓的任务。
工业硅生产是高能耗行业，平均每吨工业硅需要消耗13000KWh电以上，全国年产100万吨工业硅需要13亿KWh以上。
而国外先进水平吨硅消耗量为11000KWh，我国工业硅电耗比国外先进水平高10—20%，能源节约潜力仍很大（预计年节约0.2亿KWh，相当0.1亿元）。
另外，国外先进水平也不是最理想的能耗水平，我国如能在国外先进水平基础上再配以精工细作，吨硅消耗量应该在10000—11000KWh间。
我国工业硅生产能源消耗高主要是因为设计上不合理、控制水平与管理水平不高。
设计上不合理体现在我国普遍使用的是6300KVA左右的小炉型（散热大、产量低）、炉型设计上为隔热措施不严密、电路设计不合理、极心圆尺寸大小不合理等许多细节方面。
控制水平不高体现在人工操作范围大、炉况稳定性差、造成因调整炉况波动费时较长而使得非生产性能耗损失大。
管理水平不高体现在管理上不严、制度不健全、操作细节缺乏，造成物资或能源上的消耗浪费。
目前工业硅生产中能源节约途径主要有：1）炉型的大型化方向；2）炉型的密闭化方向；3）余热利用化方向；4）提高炉子电效率措施如改进短网结构设计、改善变压器性能、改善电参数、采用低频电源等；5）提高炉子热效率；6）改变炉内反应机制；7）改变原料性能方向；8）采用自动控制方向；9）管理制度建设方向。
工业硅冶炼操作工艺
工业硅冶炼操作工艺西安宏信矿热炉有限公司一、工业硅生产工艺流程图二、工业硅生产安全管理制度工业硅生产是铁合金生产中最为精细的一种产业，要求每个操作人员必须经过严格培训，掌握生产个环节的重点和工艺要素，作到心中有数。
只有这样才能将生产管理规范化、精细化，生产出高品级的工业硅。
1、冶炼工技术操作职责⑪保证高温冶炼，尽量减少热损失，使SiC的形成和破坏保持相对平衡。
⑫炉料混合均匀后加入炉内。
⑬正常冶炼的操作程序是沉料—攒热料—加新料—焖扎盖。
⑭要垂直于电极加料，不要切线加料。
料落点距电极100mm左右，不允许抛散炉料。
⑮炉料形状和分布要合理，集中加料后，使料面呈馒头形状，料面要高于炉口200—300mm。
⑯每班接时要捣炉，捣出的黏料捣碎后推到炉心。
⑰沉料、捣炉时动作要块，不要碰撞电极、铜瓦和水套。
⑱根据炉料融化情况加料，尽量做到加料量、用料量和出硅量相适应。
⑲保持合理的料层结构，捣松的炉料就地下沉，不要大翻炉膛。
⑳使用铁质工具沉料、捣炉时，动作要块，避免融化铁铲和捣炉棒。
⑴木块等碳质还原剂在加料平台上可单独堆放，沉料结束或处理炉况时先加木块于电极根部凹坑处，然后加混合料盖住。
⑵ 仔细观察仪表，协调其他人员用计算机控制电极的压放，使三根电极平衡运行。
⑶ 随时了解电炉电流、电压的变化情况，给予适当的调整。
2、出炉工技术操作职责①正常情况下，每班出3—4炉，尽量大流量、快出硅。
②出炉前先将炉眼、流槽清理干净，准备好出炉工具和材料。
③用烧穿器前，要先将钢钎清除炉嘴外的结渣硅，使炉眼保持φ150mm左右的喇叭口形状，然后用烧穿器烧开炉眼。
能用钢钎捅开时不用烧穿器。
④当流量小时，要用木棒捅炉眼、拉渣，用烧穿器协助出硅。
⑤堵炉眼前炉眼四周和内部渣滓扒净，用烧穿器修理炉眼至通畅光滑，然后堵眼，深度超过或达到炉墙厚度。
⑥堵眼时如果炉气压力过大无法堵塞，要停电堵眼。
⑦出炉口和硅包附近要保持干燥，禁止积水，防止跑眼爆炸。
⑧精练产品要按方案进行，不可随意改变供气量、精练时间、造渣剂的比例等。
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（冶金行业）半封闭式工业硅矿热炉主要技术方案宜兴市中宇电冶设备有限X公司33000KVA半封闭式工业硅矿热炉技术方案1电炉设备1.133000KVA半封闭式工业硅矿热炉主要技术参数1.2电炉设备设计1.2.1矿热炉设备设计要求矿热电炉采用半封闭型式，采用铜瓦压力环式电极把持器，电炉炉底通风冷却，炉体采用旋转炉体，炉体测温，变压器长期具备20%的长期超负荷能力。
短网系统、铜瓦、进线电缆都长期具备20%之上的超负荷能力。
烟道和炉盖之间设置了可靠绝缘。
液压系统采用组合阀，且设置储能器。
电极升降油缸上、下俩端均设绝缘加以保护。
高压油管俩端全部带绝缘。
为防止电极偏斜，设计时在炉盖、平台及电极导向装置，电极导向装置设绝缘。
所有管道均设管道沟，便于检修。
闸阀采用不锈钢丝杆，以增加其使用寿命。
每组分水器设3路备用水路，分水器阀门采用不锈钢或铜球阀，分水器给、回水路布局合理。
炉盖采用框架式水冷结构，中心区采用不导磁材料制作。
电炉烟道在二、三楼之间设水冷段，以降低烟气温度。
1.2.2工艺设计要求电炉厂房柱子跨距按6m、7.5m布置。
电炉车间分设四个跨区，分别是变压器跨（偏跨）7.5m、电炉跨18m、浇注跨24m、成品跨18m。
电炉跨初定为五层平台分别为：a)+0.0m出渣铁轨道平台包括铁道、出铁车和铁包、出渣车和渣包等。
其中+2.4m平台为局部出铁操作平台：该平台正对出铁口，包括烧穿器、出铁挡板等出炉工具等。
b)+7.0m电炉炉口操作平台电炉控制室计算机室布置在此平台上，冷却水系统的分水器和回水槽布置在该平台上、炉口操作工具等。
C)+11.8变压器放置平台电炉设有三台单相变压器，放置在此平台上成三角形布置，为方便变压器安装、检修、更换设有变压器吊装孔。
d)+18.3m电极升降机构平台平台空间内安装有电极升降、压放装置及电炉料管插板阀。
液压站也布置在此平台上。
e)+24.8m电炉电极支承及接长电极壳、加入电极糊及加料平台炉顶料仓座在此平台上。
环形加料机及布料皮带均布置在该平台上，此层平台布置有可储存5～8批混合料的中间过度料仓。
1.3矿热炉结构1.3.1矿热炉炉体组成：炉体旋转机构、炉底、炉壳、出铁口等。
炉体旋转机构严格按图纸要求施工，炉底设计、制作、安装时其平面度误差＋10mm。
工字钢板下部用钢板连接且焊制壹起。
炉壳内径9200mm，高度5000mm，炉壳采用焊接形式。
侧壁采用20mm钢板焊接，底部采用22mm钢板制作。
炉体设有5个出炉口，出铁口夹角72o炉壳分瓣制作，组装后炉壳的直径极限偏差为+18mm。
1.3.2铁口出铁排烟系统组成：由烟罩、烟气管道、电动翻板阀、烟罩及烟道吊挂等组成。
在出炉时，用于对出炉口烟气进行收集、输送。
排烟罩上喷涂耐火材料及打结需要的锚钩，防止烟气温度高使之变形。
1.3.4矿热炉电极把持器组成：组合式把持器由上、下俩部分组成。
电极把持器上部主要包括：电极升降装置、电极抱紧压放装置，上部把持器桶及导向系统、液压机管路等。
电极把持器下部主要包括：下部把持筒、防磁不锈钢水冷保护屏、炉内导电铜管、铜瓦、压力环及绝缘系统等部件。
每相电极把持器设10片铜瓦，壹个压力环、4片保护屏，导电铜管Ф70×10㎜，铜管材质T2，铜瓦采用锻造紫铜加工而成，由于其工作环境具有高温特点，其内部用软化冷水却。
压力环采用油缸式压力环，壹半是丝缸，壹半是油缸。
为了电炉操作人员的安全和保护电炉重要零部件不受损坏，在电极上部及下部，设计多极绝缘系统，所使用的绝缘件都是特制的，且能承受高温作用，以确保各部分相互绝缘，防磁不锈钢水冷保护屏由无磁钢制成，且在圆周围方向都用水冷却。
在电极水冷却密封保护屏和电极之间，填有硅酸铝陶瓷纤维毡，以防止炉内的气体从盖上逸出。
压力环和电极冷水保护屏具有相同的外径，当电极下部需要维修时，能够将整个电极提起，使铜瓦高于炉盖，以便维修。
压力环圆形误差直径小于5㎜。
导电铜管吊挂装置、下把持筒下段、铜管固定装置由无磁钢制成。
电极上部设电极抱紧、压放装置，它们不仅能保证在电极上、下移动时夹持电极，而且能够实现电极临时压放，电极的可靠夹持是通过碟型弹簧的机械压力来实现的，把持器上部包括和炉盖、平台之间，设计有导向装置。
其中和炉盖之间导向装置由无磁钢制成。
电极把持器主要参数参见下表：1.3.5电极液压升降系统电极升降装置采用液压吊缸式结构1.3.6二次母线系统（短网系统）组成：二次母线系统包括：水冷补偿器、水冷铜管短网、水冷电缆、绝缘吊挂装置、低压电流互感器等。
电炉采用三个单相变压器供电，变压器到电极之间采用水冷却二次母线系统供电。
三个单相变压器及段网均成1200对称分布，导电铜管ф70×10㎜。
单相变压器要求跳相(铜管长度≤2000mm时可不进行调相设计)，变压器采用水冷补偿器，变压器二次出线方式：管式侧出线，端子直径ф70㎜×10㎜，每台变压器出线端头ф68h11加工长度150㎜，线圈首尾交叉俩排引出。
出线端子间距180㎜，俩排间距200㎜，出线端子和短网连接采用水冷电缆形式。
采用管式短网，每套导电管组20根，共计60跟，在厂内预组装，进行0.5Mpa压力试验。
低压电流互感器是二次侧测量控制和计量专用，安装在变压器二次侧出口处。
变压器的二次侧和水冷铜管短网相接用的是水冷却补偿，水冷却铜管短网和电极方向通过连接套连接到水冷软电缆上，水冷软电缆再接到电极导电铜管。
软电缆、水冷铜管短网、水冷电缆、电极导电铜管及导电铜瓦构成壹个冷却水回路，每个回路都装有流量开关及电接点双金属温度计。
水冷铜管短网通过吊挂装置吊挂在上层平台上，每根铜管有相应绝缘，外包绝缘层。
吊挂装置由无磁钢制成。
短网主要参数：1.3.7烟罩和排烟系统组成：烟罩、烟道及水冷蝶阀组成。
1）烟罩烟罩采用全封闭、框架式双层壁水冷钢性结构件炉盖结构，包括盖板，侧板及操作门、密封及绝缘系统、烟道孔及料管孔等。
为了减低由于电磁感应造成的涡流损耗，在强磁部位均采用不导磁材料制作。
炉盖采用悬吊和支撑结合式水冷板式结构。
侧板开设6个操作孔（门）。
炉盖上开有10个料管孔、1个中心料管、3个相间料管、6个外围料管，2个烟道接口，炉盖内部净空高度约1800㎜. 2）烟道组成：水冷段、保温烟道和放空烟道、钟罩阀等。
用于将电炉生产时炉内产生的烟气送入除尘系统，或在除尘系统发生异常时，将炉气直接排空。
电炉设2根烟道，烟道直径需要根据正常工作状态烟气流速计算。
烟道和炉盖连接段采用水冷结构。
保温烟道内表面部喷涂轻质耐火隔热材料。
为了保证喷涂的轻质耐火材料牢固，烟道内表面需设计牢固锚钩。
烟囱的高度符合相关设计规范，烟道上部设有电动闸板和罩阀。
烟道在+22.4m平台下俩根合壹后对接除尘器，焊接质量符合JB/1152-81Ⅱ级规定。
1.3.8水冷系统组成：由冷却水分配器、压力、温度和流量监测仪表、阀门、水冷却管道、集水槽等组成。
短网、水冷电缆、导电管、铜瓦采用单独壹套独立的水冷却系统，炉体、炉盖、烟道、料管采用单独壹套水冷却系统，每个冷却水分配器个有壹个进水管法兰和壹个出水管法兰，分别于冷却水管相连，在进水管道上装有流量控制阀门。
为便于检查，进水管回水管各排成壹排，且标有水路编号，回水管将冷却水回水返送到公用冷却集水槽中，过滤后经水槽下部的排水管排出。
冷却水：电炉本体500t/h，0.35Mpa（分水器压力）；变压器140t/h，0.35Mpa（入口压力）进、回水温差不大于8℃.电接点压力计设在分水器上，在进水压力小于0.25MPA时报警。
在分水器上设就地温度显示仪，温度和流量开关设在回水管上，在温度高于50℃时报警。
1.3.9炉顶加料系统组成：炉顶加料系统由振动给料器、炉料输送胶带机（PL4a#）、可逆胶带机（PL5a#）、移动皮带机、料仓及隔板、料管及绝缘、料管闸门、料头、料位仪等组成。
电炉加料为连续式加料方式。
1）炉料输送胶带机（PL4a#）、可逆胶带机（PL5a#）功能：承担二座33.3MVA工业硅矿热炉日常冶炼炉料的输送任务。
输送能力：180t/h。
2）移动皮带机移动皮带机用来将炉料分配到各个料仓.3）炉顶料仓加料仓为方形，由金属焊接而成。
炉顶料仓共10个，分成俩排分布在电极俩侧，每个加料仓设有雷达料位仪（付加料仓不设），料位信号为模拟量信号。
4）料管9组炉内加料管，1组中心料管，10组料管绝缘及吊挂、10组料管闸门和10组料位仪。
外围直径320㎜，中心料管直径377㎜，料管上部（人可操作方便位置）设液压插板阀及针式闸门，以实现间断加料或检修时关料。
针式闸门位于液压插板阀上方。
料管上设有绝缘段(二段)，下降角度小于550，所有料管在电极上限位置之上0.5m线往下均为不锈钢材质，中心料管、相间料管采用不锈钢水冷结构料头形式，其余为耐热铸钢（ZG35+0.03%Cr）料头形式，耐热铸钢料头位可调整消耗式料头，焊接应符合JB/ZQ4000·3-86B级规定。
料仓、料管技术参数参见下表：1.3.10液压系统组成：液压系统由液压泵站、电极压放盘（阀站）、蓄能器等组成。
电炉车间设有液压站，作为电极升降、电极压放的动力来源，18m平台上有三台独立液压控制箱。
分别控制三相电极的压放和电极的升降。
当压力油进入油缸有杆腔时，电极上升，电极下降靠电极自重，电极下降速度由调速阀确定（上升速度由泵确定）。
电极升降由控制室控制，也可由就地压放盘控制。
压放装置控制，组合把持器的夹紧油缸和升降油缸，组合把持器的压放油缸速度由压放盘内的流量调节阀调定。
备用系统的功能相当于壹个电极升降控制单元或压放动力单元，当其中壹个液压泵发生故障时，能够将相应的截止阀打开或关闭，将控制信号切换到备用装置上，即可完成替代故障单元的功能。
过滤冷却系统将油箱中的油经过滤油器和冷却器不断循环，保持介质的清洁度和温度要求。
油箱带有液位指示、温度指示、液位开关，在冷却过滤油泵的吸口没有注油口，通过此油口可向油箱中加油。
每个控制阀组都带有壹个溢流阀和壹个压力表来调节系统压力，压力表由壹个开关控制，需要读取压力值时，按下按钮，压力表方有显示。
电极升降阀组没有压力继电器，设置在流量控制阀上游，用来监视升降压力管路中的压力，测定可能出现的严重泄漏（如管路疏松、软管破裂等），当出现这种异常抵压的情况时，压力继电器发出信号停止油泵且在控制室报警。
蓄能器能够保证在事故停电状态电极向上移动1800mm，脱离反应区。
液压站在制造厂进行空载运转，连续30分钟，要求运转平稳，无噪音，控制阀开闭灵活可靠。
宜兴市中宇电冶设备有限X公司2010年12月28日。