控车床980T系统G50对刀方法
数控车床980T系统G50对刀方法
一、数控车床980T系统对刀分X轴、Z轴两个方向1、X轴对刀步骤把坐标系原点设在零件端面上（1）、启动机床，用手轮方式将刀具移动至靠近工件外圆面位置，“注”（使用手轮进给倍率为0.1的速度）。
（2）、将主轴正转，刀具以手轮进给倍率为0.01的速度进行外圆碰刀，后Z轴正向退出，X轴在相对坐标进行清零，X轴进刀（进刀量在0.2mm左右），再Z轴往负方向进行外圆车削（以手轮进给倍率为0.001的速度、车削外圆长度大约为10mm左右）。
（此时注意车削完后X轴不能动，只能把Z轴往正方向退出）。
（3）、停机（用游标卡尺）测量工件车削后外圆的直径。
（4）、将系统操作面板切换至录入方式（MDT）方式界面，输入“G50X20.0”（在这里X20.0是指工件车削后测量出的尺寸）。
（5）、同时在录入方式下执行该值--按下“循环启动键”（6）、X轴对刀完成，把刀具退开。
2、Z轴对刀步骤（1）、启动机床，用手轮方式将刀具移动至靠近工件端面位置，“注”（使用手轮进给倍率为0.1的速度）。
（2）、将主轴正转，刀具以手轮进给倍率为0.01的速度进行端面碰刀，后X轴正向退出，Z轴在相对坐标进行清零，Z轴进刀（进刀量在0.1mm左右），再X轴往负方向进行端面车削(车完整个端面)。
（此时注意车削完后Z轴不能动，只能把X轴往正方向退出）。
（3）、将系统操作面板切换至录入方式（MDT）方式界面，输入“G50Z0”（在这里Z0是指工件车削后端面位置）。
（4）、同时在录入方式下执行该值--按下“循环启动键”（5）、Z轴对刀完成，把刀具退开。
3、验正坐标的步骤（1）、在录入方式下：输入G00 X50.0 Z0 T0101（注：在这里X值是输入大于工件毛坯直径为原则、T0101是指该刀具处于的刀号位置）（2）、输入完后：把刀具用手动方式远离工件、同时把控制G00速度的倍率开关调到最慢状态（为F0）（3）、各步骤进入安全位置后：再按下“循环启动键“使刀具慢速接近工件原点。
GSK980TD系统数控车床的操作
第五章GSK 980TD面板与操作教学目标:熟练掌握数控系统GSK 980TD面板上每个按钮的使用方法:能灵活应用数控系统GSK 980TD所提供的编程指令.能熟练掌握车床在手动方式,自动方式,编辑方式及通讯方式下的相关操作.能按零件图中的技术要求，完成中等复杂零件的车削加工。
第一节GSK980TD面板与编程一、GSK980TD操作面板二、机床操作面板各按钮的说明按钮名称用途自动方式选择按钮选择自动操作方式。
循环启动按钮自动运行的启动。
在自动运行中，自动运行的指示灯亮进给保持按钮在自动运转中，按操作面板上的进给保持键可以使自动运转暂时停止程序编辑按钮编辑、修改、存储文件机床锁住按钮机床不移动，但位置坐标的显示和机床运动时一样，并且M、S、T都能执行。
此功能用于程序校验辅助功能锁住按钮辅助功能锁住开关置于ON位置，M、S、T代码指令不执行，与机床锁住功能一起用于程序校验。
复位按钮用LCD/MDI上的复位键，使自动运转结束，变成复位状态。
在运动中如果进行复位，则机械减速后停止单程序段按钮当单程序段开关置于ON时，单程序段灯亮，执行程序的一个程序段后，停止。
如果再按循环启动按钮，则执行完下个程序段后，停止。
空运转键按钮快速检查程序是否正确.单步方式选择按钮选择单步进给方式。
手动方式选择按钮选择手动操作方式。
手动轴向运动按钮手动连续进给, 单步进给, 轴方向运动。
返回程序起点返回程序起点开关为ON时, 为回程序零点方式。
快速进给倍率选择快速进给倍率。
单步/手轮移动量选择单步一次的移动量（单步方式）。
进给速度倍率在自动运行中, 对进给速率进行倍率。
主轴正转主轴按逆时针方向转动主轴反转主轴按顺时针方向转动主轴停止主轴停止转动主轴倍率主轴倍率选择。
（含主轴模拟输出时）冷却液开关按钮冷却液起动。
（详见机床厂发行的说明书）主轴点动、润滑液开关按钮主轴点动，润滑液起动。
手动换刀手动换刀。
（详见机床厂发行的说明书）手轮控制轴选手轮操作方式X、Y、Z轴选择择键快速倍率键快速移动速度的调整三、GSK980TD常用指令介绍指令名功能指令名功能G00 快速定位G71 轴向粗车循环G01 直线插补G72 径向粗车循环G02 顺时针圆弧插补G73 封闭切削循环G03 逆时针圆弧插补G74 轴向切槽循环G04 暂停、准停G75 径向切槽循环G28 自动返回机械零点G76 多重螺纹切削循环G32 等螺距螺纹切削G90 轴向切削循环G33 Z 轴攻丝循环G92 螺纹切削循环G34 变螺距螺纹切削G94 径向切削循环G40 取消刀尖半径补偿G96 恒线速控制G41 刀尖半径左补偿G97 取消恒线速控制G42 刀尖半径右补偿G98 每分进给G50 设置工件坐标系G99 每转进给G70 精加工循环G65 宏指令常用G指令举例1、快速定位G00指令格式：G00 X（U）Z（W）；指令功能：X轴、Z轴同时从起点以各自的快速移动速度移动到终点，如图5-1所示。
数控车床的对刀操作步骤
数控车床的对刀操作步骤在数控车床的操作中，对刀是一项非常重要的工艺操作。
对刀操作的准确与否直接影响到车床加工的质量和效率。
本文将为您介绍数控车床的对刀操作步骤，帮助您正确进行对刀操作。
步骤一：准备工作在进行对刀操作之前，首先需要做一些准备工作。
1.先确保车床的刀具刀片是整齐摆放的，没有松动或损坏的情况。
2.确保车床刀架的位置正确，刀架能够正常移动。
3.准备好适合对刀操作的工件，可以是一块平整的金属坯料。
步骤二：工具选择在进行对刀操作时，需要配备一些常用的工具，以便进行测量和调整。
1.卡尺：用于测量刀具的长度、宽度和高度。
2.快速测高仪：用于测量刀具的高度差异。
3.刀具调整工具：用于调整和固定刀具。
步骤三：测量刀具长度1.选择一根刀具，并将其安装在车床刀架上。
2.使用卡尺，测量刀具的长度。
将卡尺放置在刀具的上方和下方，确保卡尺与刀具接触紧密。
3.记下测量结果，并与车床的预设数值进行比对。
如果长度不匹配，就需要进行调整。
步骤四：测量刀具宽度1.使用卡尺，测量刀具的宽度。
将卡尺放置在刀具的两侧，确保卡尺与刀具接触紧密。
2.记下测量结果，并与车床的预设数值进行比对。
如果宽度不匹配，就需要进行调整。
步骤五：测量刀具高度1.使用快速测高仪，将其靠近刀具表面，并将测高仪调至水平。
2.将测高仪移到刀具的各个部位，记录下不同部位的高度差异。
3.如果发现刀具存在高度差异，就需要进行调整，以确保刀具的高度统一。
步骤六：刀具调整根据之前测量的结果，对刀具进行调整。
1.如果刀具的长度不匹配，可以通过添加刀夹片或者更换刀具来进行调整。
2.如果刀具的宽度不匹配，可以通过调整刀具的位置或者更换合适宽度的刀具来进行调整。
3.如果刀具的高度差异较大，可以通过调整刀架高度或者刀具位置来进行调整。
步骤七：验证对刀结果在完成刀具的调整后，需要进行对刀结果的验证，以确保调整准确。
1.将工件安装在车床上，并选择适当的加工程序。
2.运行加工程序，观察加工过程中切削刀具的表现。
广州数控980对刀程序文档
980系统对刀步骤
1、按手动键
2、按程序键3按MDL键4、T0101 5、输入键6、按S700 7、输入键8、按M03 9、按输入键10、按循环启动键11、按手动键12、按Z键将刀具移动到产品附近1
3、将快速倍率、进给倍率调慢1
4、将刀具移到产品端面车到0.5MM左右是的平面1
5、按刀补键1
6、用上下翻页键找到101‘Z’注意数字‘1’在前面的画面17 、按Z0 18、输入数字Z方向对刀完成19、慢慢用刀在工件外径车出一个台阶20、向Z方向快速退刀21、按主轴停止键22、测量产品外径值23、用上下翻页键找到101 ‘X’注意数字‘1’在前面的画面24、将测量出的数据用X多少25、按输入键X方向对刀完成其余几把刀对刀步骤和第一把刀一样。
GSK980TA数控车床对刀
GSK980TA数控车床对刀一，直接用刀具试切对刀1. 用外园车刀先试车一外园，记住当前X 坐标，测量外园直径后，用X 坐标减外园直径，所的值输入offset 界面的几何形状X 值里。
2. 用外园车刀先试车一外园端面，记住当前Z 坐标，输入offset 界面的几何形状Z 值里。
二，用G50 设置工件零点1. 用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z 轴正方向退点，切端面到中心（X 轴坐标减去直径值）。
2. 选择MDI 方式，输入G50 X0 Z0 ，启动START 键，把当前点设为零点。
3. 选择MDI 方式，输入G0 X150 Z150 ，使刀具离开工件进刀加工。
4. 这时程序开头：G50 X150 Z150 …… . 。
5. 注意：用G50 X150 Z150 ，你起点和终点必须一致即X150 Z150 ，这样才能保证重复加工不乱刀。
6. 如用第二参考点G30 ，即能保证重复加工不乱刀，这时程序开头G30 U0 W0 G50 X150 Z1507. 在FANUC 系统里，第二参考点的位置在参数里设置，在Yhcnc 软件里，按鼠标右键出现对话框，按鼠标左键确认即可。
三，用工件移设置工件零点1. 在FANUC0-TD 系统的Offset 里，有一工件移界面，可输入零点偏移值。
2. 用外园车刀先试切工件端面，这时Z 坐标的位置如：Z200 ，直接输入到偏移值里。
3. 选择“ Ref ”回参考点方式，按X 、Z 轴回参考点，这时工件零点坐标系即建立。
4. 注意：这个零点一直保持，只有从新设置偏移值Z0 ，才清除。
四，用G54-G59 设置工件零点1. 用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z 轴正方向退点，切端面到中心。
2. 把当前的X 和Z 轴坐标直接输入到G54----G59 里, 程序直接调用如:G54X50Z50 ……。
3. 注意: 可用G53 指令清除G54-----G59 工件坐标系。
GSK980TD仿真系统对刀操作方法
GSK980TD仿真系统对刀操作方法
对刀：（开机回零后不要对U、W进行取消，否则该方法输入刀补时出错）
1、ON
2、
所有刀补清零。
3、X、Z轴回到参考点（零
点）。
4、安装工件、车刀：选择相应的工件毛坯和相应的刀具刀位。
5、试刀对刀：选基准刀——先车端面——在Z轴不动的情况下，沿X轴退出刀具，并停止
主轴旋转。
6、“刀具偏置”页面，10a（如101）
7、Z轴偏置值被设定。
8、旋转主轴使刀具车外圆，在X轴不动的情况下，沿Z轴退出刀具，并且停止主轴主旋转。
9、D1=30。
6毫米）
10、
键X轴刀具偏置值被设定。
11、
12、
页面，输入T0a0a（如T0101
检测刀补：
13、在手轮方式手轮进给刀具至基准点位置A（X30。
6，Z0），如屏幕显示出的X、Z
值与A点坐标A（X30。
6，Z0）一致，则刀具对刀正确，否则要重新对刀。
第二把刀对刀：
14、移动刀具至安全位置，换第二把刀。
并且手轮细进给移动刀具刀尖至基准点A
（X30。
6，Z0
置号——按数字
15、
页面，输入T0a0a（如T0202
检测刀补：
16、在手轮方式手轮进给刀具刀尖至基准点位置A（X30。
6，Z0），如屏幕显示出的X、
Z值与A点坐标A（X30。
6，Z0）一致，则刀具对刀正确，否则要重新对刀。
17、同理，按同样方法对好其它刀具
注意：本对刀方法一定在每一把刀对好后要执行刀号刀补，对刀才有效。
广数980TD对刀
一、980T对刀过程1、对1号刀（把一号刀设为基准刀），远离工件换刀[程序]——录入方式——T0100——按[输入]键——再按[循环启动]键对Z轴：[手动]方式——车Z轴端面，X轴方向退出Z方向不变——[录入]方式——G50[输入]键——Z0.0[输入]键——再按[循环启动]键。
对X轴：[手动]方式——车X轴端面，Z轴方向退出X方向不变，移动到安全位置停主轴，测量外径——[录入]——G50[输入]键——X外径值[输入]键——再按[循环启动]键。
2、对2号刀：[程序]——[录入]——T0200——按[输入]键——再按[循环启动]键对Z轴：[手动]方式——刀尖碰Z轴端面，碰到即停，——[刀补]——[录入]——光标移止102处，——输入Z0.0按[输入]键。
对X轴：[手动]方式——刀尖碰X轴端面，碰到即停，——[刀补]——[录入]——光标移止102处，——输入X轴外径值，按[输入]键。
3、对3、4号刀的过程与2号刀相同，只是要把光标移至103，104处。
4、检查对刀是否正确：[程序]——[录入]——T0202——按[输入]键——再按[循环启动]键——输入X30，Z0.0——按[输入]键——再按[循环启动]键注意：1、在对2、3、4号刀时，输入值时要加小数点，如测量X外径是28，但输入时要输入28.0，否则对刀失败。
2、对螺纹刀时，先对X轴，再将Z轴退出，向X轴进1个丝，再对Z轴，这样对刀较准确。
3、对刀后不能使用手动换刀键，否则对刀失败，刀补被清除。
fficeffice" />二、980T中途崩刀，重新对刀和中途加工是办法。
1、重新对刀：磨好刀具安装好后，清除刀补再一次对刀即可，若为基准刀崩刀，在程序里改成T0101在[刀补]101处输入方法同非基准刀。
2、中途加工方法：在编辑方式下，把光标移到所要加工的程序下，然后再手动方式下转动主轴，开冷却液，最后进入自动方式，按[循环启动]加工。
广数GSK980T系统的对刀方法
．广数GSK980T系统的对刀方法（1）用基准刀试切工件，设定基准坐标系：试切端面X向退刀，进入录入方式，按程序按钮。
输入G50 Z0，即把该端面作为Z向基准面。
然后按设置键，设置偏置号（基准刀+100），输入Z=0，试切外圆，Z向退刀，测得外圆直径，进入录入方式，按程序按钮。
输入G50X ，然后按设置键，设置偏号，基准刀偏置号+100，X= 。
（2）调用其它各把刀具，车外圆，Z向退刀。
测得外圆直径，将所测得的值设到一偏置号中，该偏置为刀号+100，如刀号为2，则偏置号为202，在此处输入X= 。
同理车台阶，X 向退刀，测得台阶深度，在偏置号处输入Z=- 。
3.广数GSK928TC系统的对刀方法（1）用基准刀试切工件，用input建立对刀坐标系，该坐标系的Z向原点，一般设在工件的右端，即把试切的端面作为Z向零点。
（2）调用其它各刀，如2号刀，用T20调用，然后试切外圆Z向退刀，测得直径，然后按I键。
输入。
试切台阶，X向退刀，测得台阶深度为，然后按K键，输入- ，刀补即设置完毕。
4.2.5坐标轴的方向无论那种坐标系都规定与车床主轴轴线平行的方向为Z轴，从卡盘中心至尾座顶尖中心的方向为正方向。
在水平面内与车床主轴轴线垂直的方向为X轴，远离主轴旋转中心的方向为正方向。
4.2.6 直径或半径尺寸编程被加工零件的径向尺寸在图纸标注和加工测量时，一般用直径值表示，所以采用直径尺寸编程更为方便。
4.2.7一般编程方法1. 确定第一把刀的位置G50 X Z 该指令确定了第一把刀的位置，此时需把第一把刀移动到工件坐标为X Z的位置。
2 .返回参考点G26（G28）：X Z轴同时返回参考点，G27：X轴返回参考点，G29：Z轴返回参考点。
3. 快速定位G00 X Z 快速定位到指定点。
4 .直线插补G01 X Z F 该指令用于车外圆及端面。
F为进给速度，其单位为mm/min (用G94或G98指定)或mm/r(用G95或G99指定)。
广州数控GSK980TD操作步骤(刀补对刀)doc
广州数控GSK980TD 操作步骤（刀补对刀）三、按顺序快速打开程序目录里的所有程序举例：先打开程序00001。
按O 丄，就会自动打开下一个程序 00002;再按O 丄，又自动打开下一个程序00003;余此类推。
反之，按 0丄，就会往上按顺序快速打开所有程序四、把当前程序复制到新建程序里举例：把0 0001号程序复制到新建程序 0 0008号程序里先打开0 0001号程序，按0 0008 —转换，复制完成 五、把当前程序改名举例：把0 0001号程序名改为0 0008号程序名 先打开0 0001号程序，按 0 0008 — 修改，改名完成 六、编写新的程序：（举例：编写0 0001号程序）编辑一程序一00001 —换行（不能与已有程序重命名）七、删除一个程序：（举例：删除0 0001号程序）编辑一程序一00001 —删除 八、全部程序一次删除：编可一程序—0—匚—999—删除九、调出转速：（举例：输入S800转速）要使主轴旋转，可按手轮或手动一正—十、转动刀架：（举例：把刀架转动到1号刀位）卜一、刀补清零：刀补（光标移到所须刀号）一 X —输入 IZ —输入十二、对1号外圆刀（T0100或T0101）:手轮—正转Z 向：用手轮把车刀X 轴方向车一刀端面（约0.5伽），再X 轴方向退刀一刀补（光标移到001号刀位）一Z 0—输入录入程序一翻页（找到“程序状态”界面）T0100 或 T0101 —输入—运行、打开程序目录：录、打开一个程序:（找到“程序状态”界面）一X向：用手轮把车刀Z轴方向车一刀外圆，再Z轴方向退刀，—停正—测量外圆直径一刀补——（光标移到001号刀）一|X25.32（假如外圆测量值是© 25.32）—输入十三、对2号切断刀（T0200或T0202）:方法和对1号外圆刀相同。
（注意：把光标移到002号刀位。
在对Z向时，由于1号刀已车好端面，因此2号刀不能再车端面，只能轻碰端面。
数控车床980T系统对刀分X轴、Z轴两个方向
一、数控车床980T系统对刀分X轴、Z轴两个方向1、X轴对刀步骤把坐标系原点设在零件端面上（1）、启动机床，用手轮方式将刀具移动至靠近工件外圆面位置，“注”（使用手轮进给倍率为0.1的速度）。
（2）、将主轴正转，刀具以手轮进给倍率为0.01的速度进行外圆碰刀，后Z 轴正向退出，X轴在相对坐标进行清零，X轴进刀（进刀量在0.2mm左右），再Z轴往负方向进行外圆车削（以手轮进给倍率为0.001的速度、车削外圆长度大约为10mm左右）。
（此时注意车削完后X轴不能动，只能把Z轴往正方向退出）。
（3）、停机（用游标卡尺）测量工件车削后外圆的直径。
（4）、将系统操作面板切换至录入方式（MDT）方式界面，输入“G50X20.0”（在这里X20.0是指工件车削后测量出的尺寸）。
（5）、同时在录入方式下执行该值--按下“循环启动键”（6）、X轴对刀完成，把刀具退开。
2、Z轴对刀步骤（1）、启动机床，用手轮方式将刀具移动至靠近工件端面位置，“注”（使用手轮进给倍率为0.1的速度）。
（2）、将主轴正转，刀具以手轮进给倍率为0.01的速度进行端面碰刀，后X 轴正向退出，Z轴在相对坐标进行清零，Z轴进刀（进刀量在0.1mm左右），再X轴往负方向进行端面车削(车完整个端面)。
（此时注意车削完后Z轴不能动，只能把X轴往正方向退出）。
（3）、将系统操作面板切换至录入方式（MDT）方式界面，输入“G50Z0”（在这里Z0是指工件车削后端面位置）。
（4）、同时在录入方式下执行该值--按下“循环启动键”（5）、Z轴对刀完成，把刀具退开。
3、验正坐标的步骤（1）、在录入方式下：输入G00 X50.0 Z0 T0101（注：在这里X值是输入大于工件毛坯直径为原则、T0101是指该刀具处于的刀号位置）（2）、输入完后：把刀具用手动方式远离工件、同时把控制G00速度的倍率开关调到最慢状态（为F0）（3）、各步骤进入安全位置后：再按下“循环启动键“使刀具慢速接近工件原点。
GSK980T 数车回机械零点试切对刀
GSK980T 数车回机械零点试切对刀采用此方法对刀比较方便，但是车床必须具备回机械零点功能：1、打开机床总电源即数控系统电源后，首先回机械零点（按机械回零后，还需要按X+,Z+回到机械零后可以进行后面的对刀工作。
）2、装夹好工件及刀具，启动主轴；3、选择1号刀，手动切削外圆一刀，X轴不动，仅Z轴方向释放刀具，并停止主轴，测量工件直径“d”按“刀补”键，用翻页键找到101号刀偏。
把光标移到该偏置号处，按“X”键输入测量直径“d”再按“输入”键，这样1号刀X向刀偏被设定；4、手动切削断面一刀，Z轴不动，仅X轴释放刀具，按“刀补”键，找到101号刀偏，按“Z”键，输入“0”(以工件端面为零点)或工件长度（以工件后端面为零点），如“100”在按“输入”键。
这样1号刀Z向刀偏值被设定。
5、把刀架移到安全距离，选择2号刀，用2号刀切外圆，测量直径“d”。
按“刀补”键，找到102号刀偏，按“X”键输入测量直径“d”再按“输入”键；用2号刀的刀尖接近工件端面，按“刀补”键，找到102号刀偏，按“Z”键，输入“0”，(以工件端面为零点)或工件长度（以工件后端面为零点），如“100”在按“输入”键。
这样2号刀X向和Z向地刀偏值都被设定。
6、用同样的方法对3和4号刀，把刀偏值分别设置到103、104刀偏号。
这样对刀就不存在基准刀和非基准刀的问题，万一有一把刀损坏，重新对那把刀就可以，只要重新开机，回一次机械零点或不回机械零点，刀架在任何位置都可以继续加工，刀具都能回到程序起始点。
注意事项：以上对刀方法比较简单、省时间、方便，但是要注意以下问题：1、要求保证数控系统的参数004号设定为01001000，012号参数设定为10101111；2、零件程序第一句开头要是选择刀具指令，即“N10 T0101”,至于机床参数的修改或输入方法之间按系统操作说明书；3、当加工零件尺寸有误差时，可以在刀补001、002、003、004处，用相对值输入相应的误差，如：直径方向U0.05，长度方向W-0.08；4、所有刀补需带小数点。
广数对刀
——输入X30，Z0.0——按[输入]键——再按[循环启动]键
注意：1、在对2、3、4号刀时，输入值时要加小数点，如测量X外径是28，但输入时要输入28.0，否则对刀失败。
2、对螺纹刀时，先对X轴，再将Z轴退出，向X轴进1个丝，再对Z轴，这样对刀较准确。
3、对刀后不能使用手动换刀键，否则对刀失败，刀补被清除。
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二、980T中途崩刀，重新对刀和中途加工是办法。
1、 重新对刀：磨好刀具安装好后，清除刀补再一次对刀即可，若为基准刀崩刀，在程序里改成T0101在[刀补]101处输入方法同非基准刀。
2、 中途加工方法：在编辑方式下，把光标移到所要加工的程序下，然后再手动方式下转动主轴，开冷却液，最后进入自动方式，按[循环启动]加工。 来自一 、928TA对刀过程
1、 对1号刀（把一号刀设为基准刀），远离工件换刀
系统在手动状态下输入T10，清除刀补，转动主轴。
对X轴：[手动]方式—— 车X轴端面，Z轴方向退出X方向不变，移动到安全位置停主轴，测量外径，—— 按[命令]键，再按‘2设置坐标‘，—— 输入X外径值，—— 按两次[回车]，自动返回手动方式。
螺纹前后余量段的计算公式：
L1（螺纹开头）=s*p（-1-lna）/1800≈s*p/400（当a=0.005）
L2=a*p/1800
S——主轴转速，单位r/min
P——螺距mm
a——螺纹的容许误差
a
-1-lna
0.005
4.298
0.01
二、刀补的修改
由于第一次对刀误差，可通过修改刀补使工件达到要求尺寸，
修改方法：
数控车床980T系统对刀步骤
数控车床980T系统对刀步骤数控车床是一种可以自动控制加工操作的现代化机床，它是通过在工件上加工不同形状的轮廓，进行切削和磨削的机床。
对刀是数控车床的一项重要操作，正确的对刀可以保证加工精度和加工质量。
下面将详细介绍数控车床980T系统的对刀步骤。
1.准备工作：首先，确保数控车床980T系统处于正常工作状态，并准备好所需的工艺资料和加工工具。
检查刀具和夹具是否完好，并根据加工要求选择合适的刀具进行安装。
2.确定对刀点：在进行对刀操作之前，需要确定对刀点。
对刀点是指在刀具加工轨迹中的一点，该点可以代表整个刀具的几何位置。
通过对刀点，数控车床能够自动计算出刀具与工件的相对位置，从而实现精确的加工。
3.进行粗对刀：将刀具安装到刀架上，并确保刀具与工件表面有一定的距离。
然后进入数控车床980T系统界面，选择对刀功能。
在对刀功能界面上，输入刀具编号、刀具长度和半径等参数，然后让数控车床自动完成粗对刀操作。
4.进行精对刀：在进行精对刀操作之前，需要设置正确的参考坐标。
通常情况下，参考坐标是以工件原点为基准点进行设置的。
在数控车床980T系统中，可以通过输入指定的坐标值或者手动操作确定参考坐标。
确定参考坐标后，将刀具移到对刀点附近，然后调整对刀仪或专用测量工具，将其与刀具接触。
通过测量刀具与对刀仪或工件的距离，并根据刀具长度和半径参数计算出刀具与工件表面的实际距离。
然后，根据测量结果进行微调，直到达到精确的对刀位置。
5.确认对刀结果：完成对刀操作后，需要确认对刀结果是否满足要求。
在数控车床980T系统中，可以通过手动操作或者自动操作进行加工试验。
在加工试验中，观察工件上的切削效果，检查加工轮廓和尺寸是否准确。
如果对刀结果不满足要求，则需要重新进行对刀操作。
总结：数控车床980T系统的对刀步骤包括准备工作、确定对刀点、粗对刀、精对刀和确认对刀结果等。
正确的对刀操作可以保证加工精度和质量，提高工作效率。
在进行对刀操作时，需要注意安全，并根据实际情况进行调整和微调，以达到最佳的刀具位置。
数车的对刀步骤
数车（GSK980TA系统）的对刀步骤（有基准刀）1、开机2、安装刀具（选用你所需的刀具，并确定刀尖高度与工件中心一致，刀尖到垫片底的尺寸约为22.3-22.5mm）3、安装并校正工件（根据零件尺寸确定伸出卡盘的长度，一般应比零件总长伸出20-30mm）4、启动主轴转动（录入方式→M03→输入→ S400→输入→按循环启动按钮）5、对刀⑴清除所有刀具刀补（按刀补键→通过翻页键找到序号为000#的页面→在有刀补的位臵：X0输入 Z0输入→使刀补值全部为0.000）⑵对第一把刀（基准刀）①调刀：录入方式→T0100→输入→按循环启动按钮(注：刀架要远离工件，确保换刀时不撞到刀尖)② Z轴对刀：手轮方式→选Z轴→使刀具移动到工件端面处（超过端面约0.3mm）→选X轴→X轴车过工件中心→Z轴不动，沿X轴正方向退刀→录入方式→G50→输入→Z0.0→输入→按循环启动按钮→检查是否对准(按位臵键→绝对坐标→看Z是否为0.000)③ X轴对刀：手轮方式→选Z轴→使刀具移动到工件端面处（远离端面约3mm）→选X轴→刀尖超过工件约1mm→选Z轴→沿Z轴负方向车削约10mm→X轴不动，沿Z轴正方向退出工件约50mm→停主轴（按主轴停止键）用卡尺测量工件切削部分直径尺寸→录入方式→G50→输入→X所测尺寸（若为整数一定要加小数点如X30.0）→输入→按循环启动按钮→检查是否对准（按位臵键→绝对坐标→看X是否为所测尺寸）⑶对第二把刀（非基准刀）①调刀：录入方式→T0200→输入→按循环启动按钮(注：刀架要远离工件，确保换刀时不撞到刀尖)② Z轴对刀：手轮方式→按主轴正转键→选Z轴→移动刀尖刚好与工件端面接触→按刀补键（通过翻页键找到有序号为100#的页面→通过光标键移动至102#处闪烁）→Z0.0→输入③ X轴对刀：手轮方式→选Z轴→使刀具移动到工件端面处（远离端面约3mm）→选X轴→刀尖超过工件约1mm→选Z轴→沿Z轴负方向车削约10mm→X轴不动，沿Z轴正方向退出工件约50mm→停主轴（按主轴停止键）用卡尺测量工件切削部分直径尺寸→按刀补键（通过翻页键找到有序号为100#的页面→通过光标键移动至102#处闪烁）→X所测尺寸（若为整数一定要加小数点如X30.0）→输入⑷对第三、四把刀（非基准刀）与第二把刀对刀方法相同（略）6、校验对刀是否准确：在录入方式下调出刀补，如2号刀，输入T0202→循环启动,这样2号刀的刀补就加上了，然后在手轮方式下，将刀尖移动到接近工件端面位臵，检查刀尖是否与坐标位臵相对应，若偏差较大，说明对刀不准，要重新对刀。
广州数控gsk980td车床数控系统详细对刀方法[02]
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广州数控GSK980TD车床数控系统详细对刀方法为了能使你对数控车床的操作编程能快速上手，我特别编写该章节，希望能给你带来一定的帮助：一、你应学会如何把主轴、水泵、刀架运转起来1)主轴的启动、停止从目前经济型数控车床的配置来说主轴的启动基本上可分三种形式：a)主轴为机械换档，主轴电机为单速电机，这种配置时数控系统只能实现主轴的开启和停止。
首先把数控系统的方式切换到 <手动方式> 直接按主轴正转键，主轴就可运转起来。
按主轴<停止>键主轴便停止。
b)主轴为机械换档，主轴电机为双速电机，这种配置时数控系统可以实现主轴的开启、停止和高低速的自动切换。
首先把数控系统的方式切换到 <录入方式> ，再按<程序>键并按<翻页> 、键翻页到<程序段>界面，按M3(主轴正转指令)、输入；S1(主轴低速指令)再按输入(IN) 键最后按<运行>键，主轴便运转起来。
同理，如果要转换为高速，则输入S2(主轴高速指令)、输入，按<运行>键，则主轴运转在高速档上。
如果要停止主轴则输入M5(主轴停止指令)按<运行> 键，主轴就停止运转。
当然也可以把方式切换到 <手动方式> 按主轴 <停止> 键主轴同样可以停止运转。
(值得一提的是：当第一次在 <录入方式> 下运行主轴后，只要在未切断主电源之前要再次运行主轴，只需按照a)项的方法在 <手动方式> 下按主轴<正转>键，主轴便可运转起来，如果要在S1、S2之间切换还是在<录入方式>下进行。
)c)主轴为变频电机调速，这种配置时数控系统可以实现主轴的开启、停止和在主轴转速范围内转速自由切换。
首先把数控系统的方式切换到 <录入方式> ，再按<程序>键并按<翻页> 、键翻页到<程序段>界面，按 M3 (主轴正转指令)、输入；再S500 (主轴每分钟500转的指令) 再按输入(IN) 键最后按 <运行> 键，主轴便运转起来。
广数GSK980车床对刀方法
广数G S K980车床对刀方法-CAL-FENGHAI-(2020YEAR-YICAI)_JINGBIAN广数G S K980车床对刀方法试切法对刀：一．开机过程：1．开机前确定[急停]按钮处于按下的状态，打开主电源，等待系统开启。
2．开机后，松开[急停]按钮，一切检查正常后，按[复位]键，再按[机械回零]键，然后先按[↓]＋X归零，再按[→]＋Z轴归零。
3．按[手动]键进入手动方式，然后便可手动控制各轴的运动：先按[←] -Z轴回到安全位置，再按[↑]-X轴回到安全位置（刀架可安全换刀的位置）4．开主轴转速：[程序]-[录入]-按[翻页]进入“程序状态”-按M3-[输入]-按600-[输入]-按[循环启动]。
二．对刀步骤：设一号刀为外圆车刀，并作为基准刀：2号刀为切槽刀；3号刀为螺纹刀。
1）对1号刀（基准刀）（X，Z轴回到刀架安全位置）[程序]-[录入]-按[翻页]进入“程序状态”-T0100-按[输入]-按[循环启动]。
对Z轴：[手轮]-车端面，X轴方向退出-[录入]-按[翻页]进入“程序状态”-按G50-[输入]-Z0-[输入]-按[循环启动]。
对X轴：[手轮]-车外圆，Z轴方向退出，测量外径-[录入]-[输入]-按[翻页]进入“程序状态”-按G50-[输入]-X外径值-[输入]-按[循环启动]。
2）对2号刀（X，Z轴回到刀架可安全换刀的位置）[程序]-[录入]-[输入]-按翻页进入“程序状态“-T0200-按[输入]-按[循环启动]。
对Z轴：[受轮]-刀尖碰Z轴端面，碰到即停，[刀补]-[录入]-光标移到002处-按Z0-[输入]。
对X轴：[手轮]-刀尖碰X轴外圆面，碰到即停，[刀补]-[录入]-光标移到002-按X外径值（带小数点输入）-[输入]。
3）对3，4号刀（若有4号刀等）与2号刀相同，只是在[刀补]中要把光标移动003。
004处。
4）检查对刀是否正确：（以2号刀为例）（X，Z轴回到刀架可安全换刀的位置）[程序]-[录入]-按[翻页]进入：程序状态“-T0202-按[输入]-按[循环启动]。
980TD带刀补对刀方法
980TD带刀补对刀步骤1．录入方式，进入到录入面页。
换回1号刀。
T0101。
输入。
运行2．刀补方式，把所有刀补清零。
例：X 42.3。
按X然后输入即可; Z 也是一样，按Z然后输入即可。
3．在刀补页面。
把光标移动到相对应的刀号。
按手轮方式→正转→把刀移到工件端面处，然后把手轮速度放慢(打到0.01状态) ，然后车一刀端面（Z方向不要动，只移动X方向车端面），然后X方面退出。
停转→换刀补页面→Z 0.0→输入。
4．换回手轮方式→正转。
车一刀外圆。
Z方向移动（X方向不动）。
测量外圆。
换回刀补页面→X（实测尺寸）→输入。
5．在刀补页面。
把光标移动到相对应的刀号。
换手轮方式。
对端面（这时不要再车端面，只要把刀对到端面处即可）→Z 0.0→输入。
对外圆: 手轮方式车一刀外圆，Z方向移动（车完后Z方向退出，X方向不动）。
停转→测量→输入X实测值→输入。
6．其他3号4号刀。
就按第5步骤做。
7．最后。
如果对刀时发现对来对去对不准，那么就回到第3步骤。
把三步骤换成→录入状态。
进入到录入面页→T0100→输入→运行，T0200→输入→U 1.0→输入→W 1.0→输入→运行。
之后就接着第4步骤开始对刀8．空运行检验程序步骤：按自动。
然后把自动下一行的第二个开始连续四个健全部按下（灯亮表示已经按到），。
按二下设置健。
下翻页。
按S。
运行。
R是删除以前的刀路。
注意：第9步操作步骤，首先要保证光标在程序最前一面（也就是程序要先复位，保证光标在程序的第一行）。
数控车床980T系统对刀步骤
一、数控车床980T系统对刀分X轴、Z轴两个方向1、X轴对刀步骤把坐标系原点设在零件端面上（1）、启动机床，用手轮方式将刀具移动至靠近工件外圆面位置，“注”（使用手轮进给倍率为0.1的速度）。
（2）、将主轴正转，刀具以手轮进给倍率为0.01的速度进行外圆碰刀，后Z轴正向退出，X轴在相对坐标进行清零，X轴进刀（进刀量在0.2mm左右），再Z 轴往负方向进行外圆车削（以手轮进给倍率为0.001的速度、车削外圆长度大约为10mm左右）。
（此时注意车削完后X轴不能动，只能把Z轴往正方向退出）。
（3）、停机（用游标卡尺）测量工件车削后外圆的直径。
（4）、将系统操作面板切换至录入方式（MDT）方式界面，输入“G50X20.0”（在这里X20.0是指工件车削后测量出的尺寸）。
（5）、同时在录入方式下执行该值--按下“循环启动键”（6）、X轴对刀完成，把刀具退开。
2、Z轴对刀步骤（1）、启动机床，用手轮方式将刀具移动至靠近工件端面位置，“注”（使用手轮进给倍率为0.1的速度）。
（2）、将主轴正转，刀具以手轮进给倍率为0.01的速度进行端面碰刀，后X轴正向退出，Z轴在相对坐标进行清零，Z轴进刀（进刀量在0.1mm左右），再X 轴往负方向进行端面车削(车完整个端面)。
（此时注意车削完后Z轴不能动，只能把X轴往正方向退出）。
（3）、将系统操作面板切换至录入方式（MDT）方式界面，输入“G50Z0”（在这里Z0是指工件车削后端面位置）。
（4）、同时在录入方式下执行该值--按下“循环启动键”（5）、Z轴对刀完成，把刀具退开。
3、验正坐标的步骤（1）、在录入方式下：输入G00 X50.0 Z0 T0101（注：在这里X值是输入大于工件毛坯直径为原则、T0101是指该刀具处于的刀号位置）（2）、输入完后：把刀具用手动方式远离工件、同时把控制G00速度的倍率开关调到最慢状态（为F0）（3）、各步骤进入安全位置后：再按下“循环启动键“使刀具慢速接近工件原点。
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控车床980T系统G50对刀方法
一、数控车床980T系统对刀分X轴、Z轴两个方向
1、X轴对刀步骤
把坐标系原点设在零件端面上
（1）、启动机床，用手轮方式将刀具移动至靠近工件外圆面位置，“注”（使用手轮进给倍率为0.1的速度）。
（2）、将主轴正转，刀具以手轮进给倍率为0.01的速度进行外圆碰刀，后Z轴正向退出，X轴在相对坐标进行清零，X轴进刀（进刀量在0.2mm左右），再Z轴往负方向进行外圆车削（以手轮进给倍率为0.001的速度、车削外圆长度大约为10mm左右）。
（此时注意车削完后X轴不能动，只能把Z轴往正方向退出）。
（3）、停机（用游标卡尺）测量工件车削后外圆的直径。
（4）、将系统操作面板切换至录入方式（MDT）方式界面，输入“G50X20.0”（在这里X20.0是指工件车削后测量出的尺寸）。
（5）、同时在录入方式下执行该值--按下“循环启动键”
（6）、X轴对刀完成，把刀具退开。
2、Z轴对刀步骤
（1）、启动机床，用手轮方式将刀具移动至靠近工件端面位置，“注”（使用手轮进给倍率为0.1的速度）。
（2）、将主轴正转，刀具以手轮进给倍率为0.01的速度进行端面碰刀，后X轴正向退出，Z轴在相对坐标进行清零，Z轴进刀（进刀量在0.1mm左右），再X轴往负方向进行端面车削(车完整个端面)。
（此时注意车削完后Z轴不能动，只能把X轴往正方向退出）。
（3）、将系统操作面板切换至录入方式（MDT）方式界面，输入“G50Z0”（在这里Z0是指工件车削后端面位置）。
（4）、同时在录入方式下执行该值--按下“循环启动键”
（5）、Z轴对刀完成，把刀具退开。
3、验正坐标的步骤
（1）、在录入方式下：输入G00 X50.0 Z0 T0101（注：在这里X值是输入大于工件毛坯直径为原则、T0101是指该刀具处于的刀号位置）
（2）、输入完后：把刀具用手动方式远离工件、同时把控制G00速度的倍率开关调到最慢状态（为F0）
（3）、各步骤进入安全位置后：再按下“循环启动键“使刀具慢速接近工件原点。
（4）、检查刀具处于的位置是否正确。