压力管道安装通用工艺守则(2012-10-16)

目录1．主题内容与适用范围 (2)2．施工准备 (2)3．管材及压力管道元件控制规定 (2)4．管道预制 (3)5．管道焊接 (4)6．管道安装 (4)7．压力试验 (8)8．吹扫与清洗 (10)9．防腐绝热施工控制 (10)10．压力管道计量器具安装 (10)11．工程验收交接 (11)11、主题内容与适用范围本守则规定了压力管道安装过程中主要工艺应遵守的基本规则。

本守则适用于本公司GC2级压力管道（工业管道）的安装。

2、施工准备工作2.1 技术准备2.1.1 施工图纸及技术文件应齐全，施工图纸应由相应的设计资质的设计单位盖章认可。

项目责任人组织有关施工人员学习施工图纸和技术文件，并准确掌握图纸和技术文件的各项要求。

必要时，需进行设计交底。

2.1.2 明确压力管道安装所应执行的施工规范及验评标准。

2.1.3 明确压力管道的材质和标准。

其中包括：主要压力管道元件、管子的材质和力学性能及其制造标准，各种材料均应有相应的质量证明书（合格证），并按相应标准检查、验收合格。

2.1.4由安装单位工艺责任工程师主持，设计单位、建设单位及有关部门参加图纸会审，并做好图纸会审记录，由会审单位会签。

2.1.5 管道安装施工前，应编制工程项目施工组织设计或施工方案，经技术负责人批准后实施。

同时应填写《特种设备安装改造维修告知书》向当地质量技术监督部门办理书面告知手续。

2.1.6 项目责任人和相关质控责任人向施工班组进行安装技术交底和安全技术交底。

2.1.7 工艺技术人员绘制必要的管路单线图。

2.2 项目、部门的各项规章制度已健全，人员职责分明。

2.3 施工机具和人员已落实，配置合理。

2.4 施工现场和预制场所三通一平已完成（路通、水通、电通、场地平整）。

3. 管材及压力管道元件的规定3.1 管材及压力管道元件必须具有取得相应许可证的制造厂质量证明书，其质量不低于国家现行标准的规定。

3.2 管材及压力管道元件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。

3.3 合金钢管材及压力管道元件应采用光谱分析或其他方法对材质进行复验，并应做好标记。

合金钢阀门的内件材质应进行抽查，每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）按10％抽查，但抽查数量不少于1个。

3.4 管材及压力管道元件应妥善保管，不得混淆或损坏，其标记应明显清晰。

材质为不锈钢、有色金属的管道组成件不得与碳素钢混淆。

暂时不能安装的管子，应封闭管口。

3.5管道上的阀门应按所执行的施工和验收规范的条款要求进行壳体压力试验和严密性试验。

3.6 安全阀应按设计文件规定的开启压力调试，调压时应力应稳定。

3.7 管材及压力管道元件的管理控制还应符合《材料管理控制程序》的规定。

4. 管道预制4.1 管道预制加工工艺流程，见图4.1-1（图4.1-1）管道预制加工工艺流程图表等。

4.3 排料根据同材质、同等级、同规格到货的管材根数和单根长度进行排料，确定每管段具体下料尺寸。

4.4 下料切割4.4.1 对管路单线图和排料情况核对无误后，方可划线切割。

4.4.2 管子切断前应移植原有标记。

4.4.3 在预制场地宜采用机械方法切割。

在施工现场无法采用机械加工时，可采用氧乙炔火焰切割，但必须保证尺寸正确和表面平整。

4.4.4 坡口加工宜采用氧乙炔火焰或机械方法。

坡口加工后，应除去坡口表面的氧化皮，熔渣及影响接头质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整。

4.4.5 不锈钢、有色金属管应采用机械或等离子方法切割。

不锈钢、钛管用砂轮切割或修磨时，应采用专用砂轮片。

4.4.6 管子切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等；切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1％，且不超过3㎜。

4.5 组对4.5.2 管子组对时不得强行组对。

5. 管道焊接压力管道安装过程的管道焊接按《压力管道安装焊接通用工艺守则》的规定。

6. 管道安装6.1 管道预制、支吊架预制及相关工序已经检验合格，安装前各项准备工作就绪后，方可进行管道的安装。

6.2 对于有脱脂要求的管理，脱脂工作应在安装前完成。

在安装前必须进行严格检查，不得有油迹污染。

6.3 管道安装施工工艺流程如下图：图6.3-1管道安装施工工艺流程图H）注：1、停止点（H）；2、见证点（检验点）（E）；3、审核点（R）。

6.4 管道装配和安装：6.4.1管道装配应按管道轴侧图（单线图）规定的数量、规格、材质选配管道组成件，并按轴侧图（单线图）标明管道系统号和按装配顺序标明各组成件的顺序号。

管道安装应按上述标注的管道系统号和装配顺序号进行。

6.4.2 管道采用焊接连接，DN≤20mm 的螺纹连接管件应采用钢制品，不得使用铸铁异型管件。

6.4.3 焊接实施前应对被焊材料进行焊接工艺评定,并根据评定报告编制焊接作业指导书.参加施工的焊工应持有效合格焊工证件。

6.4.4 管道切割和坡口加工宜采用机械方法。

如采用热加工方法加工坡口时，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。

6.4.5 管子、管件的坡口形式和尺寸应符合设计要求或有关规范的规定。

6.4.6 焊缝应符合《压力管道焊接通用工艺守则》和相关标准规范的规定。

6.4.7 管子及管件对口前，应检查坡口的外形尺寸和坡口质量。

坡口表面应整齐、光洁，不得有裂纹、锈皮、熔渣和其它影响焊接质量的杂物，不合格的管口应进行修整.6.4.8 焊接不得用加垫、强力对口、夹焊填充物等方法消除接口间的偏斜、错口和不同心等缺陷。

6.4.9 施工间断时，应将管口临时封闭。

6.4.10 管道安装过程中，应按设计要求或规范规定，随时对焊缝进行表面质量检验和无损检验。

6.4.11自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测的安装长度加工。

自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合6.4.11-1表的规定。

表6.4.11-1自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差单位：毫米表6.5-1 管道安装的允许偏差：注：L为管子有效长度；DN为管子公称直径。

6.6 管道的阀门安装：6.6.1管道所用的阀门、紧固件、密封材料等在安装前应按有关规范的规定进行检验。

6.6.2 安装阀门时，阀门的手轮装置应放在便于操作的位置，且阀门应处于关闭状态。

6.6.3 阀门的操作机构和传动装置应进行清洗检查和调整，达到灵活、可靠、无卡涩，开度指示应准确。

6.6.4 集群安装的阀门应排列整齐、美观，便于操作。

6.6.5 阀门的运输、吊装时，应平稳起吊和放置，不得扔、摔，已安装就位的应防止撞击。

不得把阀门手轮作为吊装的承重点。

6.6.6 法兰、螺栓、密封垫片和涂料应符合设计要求，法兰密封面及密封垫片在安装前应进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。

6.6.7 法兰端面应保持平行，偏差应不大于法兰外径的1.5%,且不大于2mm。

不得采用加偏垫、多层垫或强力拧紧法兰一侧螺栓的方法消除法兰接口端面的缝隙。

6.6.8 法兰连接应保持同轴，螺栓中心偏差不超过孔径的5%并保证螺栓能自由穿入。

6.6.9 大口径垫片需搭接时，应采用斜口搭接或迷宫式对接，不得直缝对接。

垫片尺寸应与法兰密封面相等。

6.6.10 严禁采用先加垫片并拧紧法兰螺栓，再焊接法兰焊口的方法进行法兰焊接。

6.6.11 法兰连接应使用同一规格的螺栓，螺栓安装方向应一致，紧固螺栓时应对称、均匀的进行，紧固后的螺栓与螺母宜齐平，螺栓宜涂以二硫化目油脂或石墨机油加以保护。

7、压力试验：管道安装完毕，热处理和无损检测合格后，应按设计图样要求或标准规范的规定进行压力试验、强度试验和严密性试验。

7.1液压试验7.1.1液压试验前的准备工作(1)对工程和有关资料进行检查和确认，实物标识与记录一致，发现问题及时处理。

检查管道支吊架已安装调整完毕，固定支架的混凝土及填充物已达到设计强度，并核对安装记录。

(2)检查落实技术准备措施、试压设备、配件已准备就绪，已处于工作状态；拆除管道上的膨胀节，设置临时约束装置；试压管道与无关系统用盲板或采取其他措施隔开；待试压管道上的安全阀、爆破板及仪表元件等已拆下或加以隔离。

(3)试验用压力表已经校验，并在检验有效期内，其精度不得低于1.6级，表的满刻度值应为测量最大压力的1.5～2倍，压力表不得少于两块。

(4)液压试验应使用洁净水，当对奥氏体不锈钢管道或者对连有奥氏体不锈钢管道或者设备的管道进行水试时，水中氯离子含量不得超过0.005%。

当采用可燃液体介质进行试验时，其闪点不得低于50℃。

试验前，注液体时应排尽空气。

试验时环境温度不得低于5℃，当环境温度低于5℃时，采取防冻措施。

试验时，应测量试验温度，严禁材料试验温度接近脆性转变温度。

7.1.2管道液压试验的压力按下列规定：(1)承受内压的地上钢管及有色金属管道 P试=1.5×P设(2)承受内压的埋地钢管 P试=1.5×P设，且不低于0.4MPa(3)承受内压的埋地铸铁管当P设≤0.5MPa时，P试=2×P设当P﹥0.5MPa时， P试=P设+0.5MPa(4)承受外压的管道 P试=1.5×P设，且不得低于0.2MPa(5)位差较大的管道 P试以最高点的压力为准，试验介质的静压计入试验压力后，最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。

(6)当管道与设备作为一个系统进行试验，管道试验压力≤设备试验压力时，应按管道试验压力进行试验。

当管道试验压力﹥设备试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试压。

(7)当管道设计温度高于试验温度时，试验压力应按GB50235《工业金属管道工程施工规范》第7.5.3.7条款执行。

7.1.3液压试验时应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，保压30min，以压力不降，无渗漏为合格。

7.1.4试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积液。

排液时应防止形成负压，并不得随地排放。

7.1.5当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。

消除缺陷后，应重新进行压力试验。

7.1.6对特种压力管道的压力试验有特别要求的，可按设计图纸或设备说明书要求进行，但必须同压力试验方案报监检测部门同意。

7.1.7及时做好压力试验会签记录，由监检部门、建设单位、安装单位代表共同在“管道系统压力试验记录”表上签字,与压力试验会签记录应存入压力管道安装工程档案。

7.2气压试验7.2.1当管道的设计压力小于或等于0.6MPa时，可采用气压试验。

当管道设计压力大于0.6MPa 时，必须有设计文件规定或经建设单位同意，方可进行气压试验。

脆性材料严禁使用气体进行压力试验。

严禁试验温度接近金属的脆性转变温度。