树脂砂凝固影响因素
温度、湿度、固化剂酸度对呋喃树脂砂强度的影响
温度、湿度、固化剂酸度对呋喃树脂砂强度的影响周利军，马 文（宁夏共享化工有限公司，宁夏银川 750021）摘要：探究了环境温度、湿度、固化剂酸度对呋喃树脂砂强度的影响。
试验表明：环境温度过高或过低，初强度或者终强度都比较低，最适宜的温度范围在15～25 ℃；当环境湿度>90RH%时，呋喃树脂自硬砂强度急速下降，对湿度的敏感性极强，初强度只有0.3 MPa，终强度只有0.4 MPa；固化剂酸度过低，初强度或者终强度都比较低，固化剂酸度过高，初强度或者终强度都有可能为零，所以固化剂的酸度应根据铸造现场的要求随时调整。
关键词：温度；呋喃树脂砂；强度；湿度；固化剂酸度作者简介：周利军（1994-），男，本科，助理工程师，从事呋喃树脂粘结剂的研究工作。
E-mail: 1134059692@ 中图分类号：TG221+.1文献标识码：A文章编号 ：1001-4977 （2019）01-0049-04收稿日期：2018-02-26收到初稿，2018-04-27收到修订稿。
目前，自硬呋喃树脂砂造型在铸造生产中应用非常广泛[1-3]。
在树脂砂生产工艺中，环境温度、湿度、固化剂酸度都直接影响呋喃树脂砂型强度。
确定温度、湿度、固化剂酸度范围，以保证在完成制芯或造型过程中适应各种铸件所需要的强度，这对保证生产十分重要。
高温高湿、低温高湿这样的极端环境条件对呋喃树脂砂型强度的影响较大，严重的甚至可能影响生产。
固化剂酸度的高低也会导致砂型强度的高或低，酸度低，硬化慢，强度低，影响生产效率；酸度高，硬化快，砂型脆性大，没强度。
本文探究了环境温度、湿度、固化剂酸度对呋喃树脂砂型强度的影响，这对铸造现场生产具有指导意义。
1 试验材料和方法本试验所用材料为再生硅砂、呋喃树脂、固化剂，其主要理化指标见表1-3。
设备：泉州敬隆机械有限公司制造的混砂机和OM-MHU-50L系列温湿度方程式恒温恒湿箱，其温度范围-40～150 ℃（风冷式），温度波动度±0.1 ℃， 湿度范围20%～98%，湿度波动度±3RH%。
树脂砂强度及性能的分析
树脂砂强度及性能的分析树脂砂是一种用于铸造和造型工艺中的粘结剂，在这些工艺中，树脂砂被用作铸造模具和芯子材料。
树脂砂的强度和性能是确定其适用性和可行性的重要指标。
在本文中，我将对树脂砂的强度和性能进行分析。
首先，让我们来看一下树脂砂的强度指标。
树脂砂的强度主要包括抗压强度、抗拉强度和抗剪强度。
抗压强度是指树脂砂在承受压力下的抗破坏能力。
高抗压强度意味着树脂砂可以承受更大的压力，这对于铸造过程中的压力变化是非常关键的。
抗拉强度是指树脂砂在拉伸力下的抗破坏能力。
高抗拉强度意味着树脂砂可以承受更大的拉伸力，提高了铸件的强度。
抗剪强度是指树脂砂在剪切力下的抗破坏能力。
高抗剪强度意味着树脂砂可以承受更大的剪切力，这对于一些需要承受剪切力的铸件是非常重要的。
其次，我们来看一下树脂砂的其他性能指标。
树脂砂的流动性是指树脂砂在充填模具过程中的流动性能。
良好的流动性能可以确保树脂砂能够充分填充模具，形成与模具相符合的铸件。
此外，树脂砂的耐火性也是一个重要的指标，它指的是树脂砂在高温下的稳定性和耐火程度。
高耐火性意味着树脂砂可以在高温下保持其性能，而不会熔化或分解。
树脂砂的耐火性对于铸造过程中遭受高温的情况是非常重要的。
此外，树脂砂的凝固时间和干燥时间也是需要考虑的重要指标。
凝固时间是指树脂砂从液态到固态的时间，干燥时间是指树脂砂从湿态到干态的时间。
合理的凝固时间和干燥时间可以确保树脂砂能够充分固化并达到所需的强度。
最后，我们来看一下树脂砂强度及性能的分析方法。
树脂砂强度和性能的分析可以通过实验和测试来完成。
例如，可以通过抗压试验、抗拉试验、抗剪试验等来测量树脂砂的强度。
此外，还可以通过流动性测试、耐火性测试、凝固时间测试和干燥时间测试等来评估树脂砂的性能。
这些测试可以有助于确定树脂砂的适用性和可行性，并为铸造过程中的树脂砂选择提供参考依据。
总之，树脂砂的强度和性能是铸造和造型工艺中重要的指标。
通过分析树脂砂的强度和性能，可以确定其适用性和可行性，并为树脂砂的选择和使用提供参考依据。
树脂砂铸造 (2)
树脂砂铸造1. 简介树脂砂铸造是一种常用的铸造工艺，它利用树脂砂作为铸型材料，在高温下将金属熔体浇铸到铸型中，经过冷却后得到所需的零件。
树脂砂铸造具有成本低、生产周期短、工艺灵活等优点，因此广泛应用于汽车制造、机械制造等行业。
2. 树脂砂铸造的基本原理树脂砂铸造的基本原理是将树脂砂放入铸型中，并适当压实，形成所需的铸型空间。
然后，在高温下融化金属并将其浇入铸型中，金属在铸型中冷却凝固后，即可得到所需的零件。
3. 树脂砂铸造的工艺流程树脂砂铸造的工艺流程主要包括模具制备、砂型制备、浇注和冷却等步骤。
3.1 模具制备模具制备是树脂砂铸造的第一步，它决定了铸造件的最终形状和质量。
通常，树脂砂铸造采用二次模具制备方式，即首先制备模具芯，然后将模具芯放入外壳中，形成完整的模具。
模具芯的制备过程包括模具芯材料的选择和加工等步骤。
3.2 砂型制备砂型制备是树脂砂铸造的核心步骤，它决定了铸造件的表面光洁度和尺寸精度。
砂型制备的过程包括砂料配制、砂型填充和砂型压实等步骤。
具体来说，首先将树脂砂和固化剂按一定比例混合，并加入适量的水进行搅拌，形成砂料。
然后将砂料倒入模具中，并用振动台进行振动，使砂料填充到模具的每一个角落。
最后，使用压实机对砂型进行压实，使其达到一定的密实度。
3.3 浇注浇注是树脂砂铸造的关键步骤，它决定了铸造件的细节和内部质量。
在浇注过程中，首先将金属加热至熔点，并将其倒入铸型中。
同时，需要控制金属的浇注速度和温度，以保证铸造件的质量。
浇注完成后，金属在砂型中冷却凝固，形成所需的铸件。
3.4 冷却冷却是树脂砂铸造的最后一步，它是将铸造件从砂型中取出并冷却的过程。
冷却的目的是使铸造件的温度降低至室温，以便后续的加工和使用。
通常，冷却的方法包括自然冷却和人工冷却两种。
自然冷却是将铸造件放置在自然环境中，通过自然对流和辐射传热进行冷却。
人工冷却则是利用冷却介质（如水或空气）对铸件进行冷却，以加速冷却效果。
论呋喃树脂砂铸造过程中应注意的问题及影响因素
论呋喃树脂砂铸造过程中应注意的问题及影响因素【摘要】呋喃树脂砂铸造是一种常用的铸造工艺，但在实际应用过程中常常会遇到一系列问题和影响因素。
本文从呋喃树脂砂铸造的特点入手，探讨了在砂铸过程中经常出现的问题，包括浇注性能、强度和脱模性能等方面。
还分析了影响呋喃树脂砂铸造质量的因素。
总结了在呋喃树脂砂铸造过程中需要注意的问题和影响因素，并提出了提升呋喃树脂砂铸造质量的建议。
通过本文的阐述，可以更好地了解和应对呋喃树脂砂铸造过程中的挑战，提高铸件的质量和生产效率。
【关键词】呋喃树脂砂铸造、问题、影响因素、砂型、浇注性能、强度、脱模性能、质量提升、建议。
1. 引言1.1 砂铸工艺简介砂铸工艺是一种常见的金属铸造工艺，它通过在模具中填充砂型，然后将熔化的金属倒入模具中，待金属凝固后，获得所需的铸件。
砂铸工艺具有成本低廉、适用范围广泛、生产效率高等优点，因此被广泛应用于各种机械零件、汽车零部件、建筑构件等领域。
在砂铸工艺中，砂型起着至关重要的作用。
砂型的制备需要考虑到金属液体的浇注性能、砂型的强度以及脱模性能等因素，以确保获得符合要求的铸件。
砂型的制备过程中还需考虑到砂铸过程中可能出现的问题，如气泡、缩孔、温度过高等，以避免影响铸件的质量。
呋喃树脂砂铸造是砂铸工艺中的一种重要分支，它利用呋喃树脂作为粘结剂，具有耐高温、抗水、抗粘性能优秀等特点，适用于铸造复杂形状、精密度要求高的铸件。
呋喃树脂砂铸造的发展为砂铸工艺的进步提供了新的思路和技术手段。
1.2 呋喃树脂砂铸造的特点呋喃树脂砂铸造是一种常见的铸造工艺，具有许多独特的特点。
呋喃树脂砂铸造具有优良的流动性和填充性能，能够有效填充铸型中的细小结构，使得铸件的表面质量更加平整光滑。
呋喃树脂砂铸造具有较高的抗压强度和耐高温性能，可以保证铸件在铸造过程中不易出现破损或变形现象，有利于提高铸件的质量和寿命。
呋喃树脂砂铸造还具有较好的模点燃性能，可以在砂型脱模时减少残留物的产生，提高生产效率和节约成本。
呋喃树脂砂铸造过程中应注意的问题及影响因素
呋喃树脂砂铸造过程中应注意的问题及影响因素用呋喃树脂砂所生产的铸件有诸多优点，所以国内有越来越多的企业选择呋喃树脂砂进行铸造，但在生产的过程中，仍然存在着诸多需要注意的问题，文章就呋喃树脂砂铸造过程中的问题和影响因素进行分析和解决。
标签：呋喃树脂砂；铸造；问题；影响在铸造企业中，呋喃树脂砂的应用在近几年都是比较普遍的，并且，随着社会经济的发展，其工艺已达到成熟水平，发展也越来越快。
在铸造的过程中也有诸多优点，如：表面光洁、尺寸精确高、棱角清晰、废品率低、造型效率高等。
但是，在应用的过程中，仍存在很多的问题，文章就影响呋喃树脂砂铸造因素和存在的问题进行分析和解决。
1 铸造工艺对呋喃树脂砂铸造的影响及注意事项1.1 铸造的工艺呋喃树脂砂在铸造生产过程中有瞬间发气量大，容易产生气孔，高温的溃散性好等特点，也易出现夹杂和冲砂现象。
而在设计浇注系统的过程中，要按照以下原则：快速平稳、封闭底注、保证压头、严格挡渣。
因此，在铸造工艺设计中，浇注系统的截面积要比粘土砂工艺大，内浇道要分散放置[1]。
为了提高浇注系统挡渣的能力，可以在横浇道加入陶瓷过滤网。
为了避免在浇注过程中出现冲砂现象，也可用陶瓷管做直浇道和底注的内浇道。
因为呋喃树脂砂的强度高，所以在铁水凝固过程中不容易在产生缩孔，同时为了避免产生气孔或夹渣，所以在浇注时铁水温度一般也不低于1320℃。
1.2 模型质量对于中小批量生产的复杂铸件一般选用放置较久的干木料作为模型制作材料。
为保证模板的刚性和平整度，型板的面板可选用较厚的多层板材料。
对于中大型板，可以加装焊接的“米”字型槽钢框架进行加固，避免出现模型放砂箱后型板变形现象。
如对模型的精度和寿命有更高要求，在已有成熟铸造工艺并可接受增加的模型成本，可以选择铝型或树脂型，但缺点是不易改型。
工程技术人员也要在投产前对模型尺寸是否符合图纸和缩率的要求、是否符合设计工艺、是否适宜车间操作使用等问题进行确认。
2 铸造材料对呋喃树脂砂铸造的影响及注意事项原砂和树脂固化剂是呋喃树脂砂铸造中重要的铸造材料，它们的质量好坏直接影响铸件质量好坏。
树脂砂铸钢件产生热裂缺陷的原因及其防止措施有哪些
树脂砂铸钢件产生热裂缺陷的原因及其防止措施有哪些？用树脂砂生产薄壁、形状复杂的铸钢件时，最容易产生的一种缺陷是热裂。
其原因有三：1、使用树脂砂流动性好，易紧实；树脂加入量少，砂粒上包覆的粘结剂膜薄，这样砂粒受热膨胀，砂芯、砂型的热膨胀率会比水玻璃砂芯（型）高。
2、树脂砂受热后，在还原性气氛下树脂炭化结焦而形成坚硬的焦炭骨架，能提高砂芯热强度（如1000℃时树脂砂的抗压强度是水玻璃砂的5~10倍），严重阻碍砂芯（型）退让。
呋喃树脂中糠醇的含量越高（氮含量越低），铸件的热裂倾向越大，因为糠醇提高了树脂的热分解温度，降低了树脂的热分解速度，从而降低了砂型或砂芯的溃散性，使砂型或砂芯更加阻碍铸件收缩，造成铸件热裂倾向加重。
由于铸钢凝固时液一固两相区的区间较宽，因此呋喃树脂砂铸钢时更易产生热裂缺陷，尤其是框架结构件。
3、用呋喃树脂砂时，采用对甲苯磺酸作催化剂会增硫，从而加大热裂倾向性。
高温金属凝固时产生的收缩受到砂芯（型）较大的阻力，使铸件产生应力和变形，而合金表面增硫，又降低了抗热裂的能力。
当应力或变形超过合金在该温度下的强度极限或变形能力时，就会形成热裂。
为使树脂砂，尤其呋喃树脂砂避免或减少热裂，可采取以下几个方面的措施：1、合金方面（1）控制铸件的含硫量，宜在0.03%以下，并且避免铸件中出现Ⅱ型硫化物。
（铸钢件中的硫化物呈三种形态，即Ⅰ型、Ⅱ型和Ⅲ型，其中Ⅱ型的硫化物沿晶界分布，呈断续状，容易引起铸件热裂。
）通过调整锰硫比来改变硫的分布型态。
（2）对于碳钢件，应使S+P≤0.07%，因为硫与磷的叠加作用，使热裂倾向性增加。
（3）用A1脱氧时，应将铝的残留量A1残留控制≤0.1%；过高的A1残量，有利于形成A12S3，甚至可能形成A1N，使钢的断口呈现“岩石状”，大大降低铸钢件的抗热裂能力。
（4）使钢的晶粒能细化。
如在钢液中加入稀土和硅钙，既可脱氧、脱硫，又可以细化晶粒。
对NiCrMoV钢的测定表明：在相同的条件下，经稀土+硅钙处理的钢液，较之未处理的钢液，其抗裂能力高2倍以上。
树脂砂轮制作过程中的常见问题及解决方法
树脂砂轮制作过程中的常见问题及解决方法以磨料磨具为工具的磨削加工，是机械加工方法中非常重要的一类方法，而且是精密加工和超精加工最基本的和首选的加工方法，在工业上得到广泛的应用。
树脂磨具是磨料磨具的重要组成部分，是工业生产应用的重要磨削工具之一。
本文主要介绍树脂砂轮制造中的常见问题和对应解决办法。
一、树脂砂轮产生质量不稳定的原因的探讨树脂砂轮生产过程中会产生许多质量问题，由于树脂砂轮制造属于复合材料多学科综合，所以产生原因复杂繁多。
原材料问题:树脂砂轮是由多种主、辅原材料构成的复杂物系，只要材料是磨料和结合剂，辅助材料则包括填料、增强材料、着色剂等。
1.磨料的因素：目前市场上磨料质量参差不齐，主要表现为：（1）磨料的化学成份往往是合格的，但物理性能差；主要表现在磨料的堆积密度与国外还有差距。
（2）磨料的粒度组成混乱，与标准的规定相差较大；主要表现在同一粒度磨料的基本粒含量与国外有差距。
2.结合剂方面，主要是酚醛树脂：（1）树脂质量稳定性问题，尤其是树脂中游离酚含量的高低。
过高的游离酚含量，会加速树脂砂轮加热硬化后的树脂裂解，影响砂轮的强度；（2）树脂粉与乌洛托品混合均匀性，乌洛托品作为树脂的硬化剂，乌洛托品加入量不足，树脂硬化不完全，影响砂轮的强度和硬度；含量过高，则过量的乌洛托品不与树脂结合，在硬化过程中分解挥发，使砂轮的气孔增多，降低其强度和硬度。
（3）结合剂粒度过粗或过细：一般认为，结合剂的粒度以细为宜，这有利于使结合剂分布均匀。
粒度过粗，则成型料不易混合均匀，影响砂轮的硬度和强度。
即使是对于粒度较粗的树脂薄片切割砂轮和钹形砂轮来讲，其选用的结合剂（树脂粉）粒度也应细于320#。
但是如果酚醛树脂粉的粒度过细，给混料带来了困难，很难做到混合料的均匀性，进而影响了树脂砂轮的切磨削性能。
3.树脂砂轮制造工艺问题树脂砂轮制造是工艺性很强的工业产品，在配混料、成型、硬化、加工等工序存在问题较多。
（1）混料工序：混料的关键是均匀性，成型料应达到：各成份分布均匀，保持松散性，但不宜出现明显漏粉，必须保证摊料均匀，具有良好的成型性能。
树脂砂铸件常见缺陷及防止措施
树脂砂铸件常见缺陷及防止措施树脂砂铸件质量好，废品率低，但若在原辅材料选用、工艺设计、造型( 芯) 操作、生产管理等方面控制不当，铸件也会产生不少缺陷，甚至成批报废。
1\气孔与针孔：树脂砂透气性很好，但比各种无机类铸型的发气量高，综合看来较易发生气体类缺陷。
防止措施：树脂和固化剂加入量要附合标准（尽量降低加入量）；使用浓度较低的挥发性涂料，点火干燥后,铸型中有残留醇分的危险；更具造型后硬化所需时间随气温、湿度、固化剂加入量、固化剂种类等因素合理科学操作；浇注时应掌握好速度，决不能中途断流，浇注开始后还应点火引气等；树脂砂的宏观透气性很好，但浇注时有机物发气速度较快，浇注系统要认真上好涂料，假如直浇道较深，以陶瓷管来代替。
其原因：原砂粒度较粗，分布过于集中，造成砂粒间隙大，金属液容易渗入砂型中去，呈“铁夹砂”状态的机械粘砂；涂料层不良引起；型( 芯) 的紧实度不够，使型( 芯) 表面疏松,稳定性差，对机械粘砂的抵抗力差；新砂的比例高时，抗粘砂能力较再生砂差；影响砂型表面稳定性的其他因素，如使用了超过使用时间的型砂，砂温过高等，均降低了抵抗机械粘砂的能力。
2\裂纹：树脂砂型铸件的热裂倾向比水玻璃砂和粘土砂型的铸件大，这可能是由于树脂砂型刚性好,热膨胀系数大，加上铸件冷却速度慢等因素造成的。
防止措施：提高型( 芯) 退让性；造型( 芯) 时，背砂中埋入发泡聚苯乙烯块,尽量减薄型( 芯) 的吃砂量，做空心芯等；在易发生裂纹的部位用锆砂和铬铁矿砂代替硅砂，可明显减轻裂纹，这是因为这二种材料热膨胀系数低；改变浇注系统，使铸件达到同时凝固；在允许条件下，对铸件结构作合理修改；适当降低浇注温度，对减少裂纹有明显效果；在易发生裂纹处设置防裂筋；特殊情况下，以磷酸代替硫酸类固化剂；合理使用冷铁和其他激冷措施。
主要是金属液与粘结剂反应生成的渣，以及因浇注时间长型( 芯) 顶被高温金属液烤坏产生的结疤。
防止措施：在设计浇注系统时，按照“快、稳、封闭、底注，保证压头，处理铁液”的原则，并在有条件的铸件顶面设置溢流冒口，将浇注中的冷、脏铁液导入溢流冒口中，并使其溢出；使用强度高、耐热性好、发气性低的涂料；大平面的平板铸件浇注时最好采用倾斜浇注，并在浇口杯对面设置适当数量的溢流冒口，可有效地防止大平面上出现夹渣缺陷。
树脂砂砂温的铸造生产控制
树脂砂砂温的铸造生产控制树脂砂铸造是一种常用的铸造生产方法，它采用树脂作为粘结剂，与砂颗粒混合形成砂型，然后将熔融金属浇注到砂型中，待金属凝固后，得到所需的铸件。
在树脂砂铸造生产中，温度的控制是非常重要的，它直接影响着铸件的质量和生产效率。
树脂砂的烘干温度是树脂砂铸造的关键环节之一。
树脂砂烘干温度过高或过低都会影响砂型的质量。
温度过高会使树脂过早分解，砂型失去粘结力，导致砂型的强度不足，易碎；温度过低则树脂无法充分固化，砂型强度不够，易发生砂眼等缺陷。
因此，在铸造生产中，要根据树脂砂的类型和砂型的大小，合理控制烘干温度，以保证砂型的质量。
浇注温度是影响铸件质量的另一个重要因素。
浇注温度过高会导致砂型烧损、热裂纹等缺陷，同时还会增加金属液的气体含量，产生气孔、夹杂等缺陷；浇注温度过低则容易引起铸件内部的冷隔离、冷障碍等缺陷。
因此，在树脂砂铸造生产中，要根据铸件的形状、尺寸等要求，选择合适的浇注温度，以保证铸件的质量。
铸造温度的控制还包括熔炼温度和保温温度。
熔炼温度是指将金属熔化成为熔融金属的温度，保温温度是指在金属熔融后，将熔融金属保持在一定温度下的过程。
熔炼温度过高会使金属氧化、烧损等，影响铸件的质量；保温温度过低则会导致金属凝固不完全，产生缩孔、疏松等缺陷。
因此，在树脂砂铸造生产中，要根据不同的金属材料和铸件要求，合理控制熔炼温度和保温温度，以保证金属的质量和铸件的质量。
树脂砂铸造生产中还需要注意砂型的温度控制。
砂型的温度过高或过低都会影响铸件的质量。
温度过高会导致砂型的烧损、变形等缺陷；温度过低则会导致砂型的凝固时间延长，影响生产效率。
因此，在树脂砂铸造生产中，要合理控制砂型的温度，以保证砂型的质量和生产效率。
树脂砂砂温的铸造生产控制对于铸件的质量和生产效率都起着至关重要的作用。
合理控制树脂砂的烘干温度、浇注温度、熔炼温度、保温温度以及砂型的温度，可以有效地避免砂型的缺陷和铸件的质量问题，提高铸造生产的质量和效率。
论呋喃树脂砂铸造过程中应注意的问题及影响因素
论呋喃树脂砂铸造过程中应注意的问题及影响因素呋喃树脂砂铸造是一种常用的金属铸造工艺，它具有成本低、制件表面光洁度高、铸造件尺寸精度高等优点。
但是在呋喃树脂砂铸造过程中，会出现一些问题，这些问题会影响到铸件的质量和生产效率，因此需要引起我们的重视。
在这篇文章中，将针对呋喃树脂砂铸造过程中需要注意的问题和影响因素进行详细的阐述。
呋喃树脂砂铸造过程中需要特别关注的问题包括砂型材料的性能、铸造温度控制、砂型填充性能、铸造气体排除以及铸造缺陷的控制等。
这些问题直接影响到铸件的表面质量、内部组织和力学性能，因此在铸造过程中需要严格控制。
首先是砂型材料的性能问题。
砂型材料的性能直接关系到铸件的表面质量和尺寸精度。
一些砂型材料的粘结剂和填料成分不合理、粒度不均匀以及水分含量过高都会导致砂型表面出现缺陷和铸件尺寸不合格。
在使用呋喃树脂砂铸造过程中，需要选择合适的砂型材料，并严格按照生产工艺要求来进行配比和配制，确保砂型材料的性能稳定。
其次是铸造温度控制。
呋喃树脂砂铸造过程中，铸造温度对铸件的组织和性能具有重要影响。
铸造温度过高会导致铸件表面产生烧蚀和气孔，温度过低则会导致铸件表面粗糙、凝固组织过粗。
铸造过程中需要精确控制浇注温度，并确保熔体的温度稳定。
砂型填充性能也是影响呋喃树脂砂铸造质量的重要因素。
砂型填充性能不良会导致砂型密实度不足、流动性差，从而影响到铸件的表面质量和尺寸精度。
在铸造过程中需要加强对砂型填充性能的控制和调整，确保砂型填充均匀、密实。
铸造气体排除也是一个需要关注的问题。
在呋喃树脂砂铸造过程中，铸造气体排除不彻底会导致铸件出现气孔和夹杂物，影响铸件的力学性能。
在铸造过程中需要采取有效的措施，排除铸造气体，确保铸件的质量。
最后是铸造缺陷的控制。
在呋喃树脂砂铸造过程中，常见的缺陷包括气孔、热裂纹、砂眼等。
这些缺陷会严重影响到铸件的质量和使用性能。
在铸造过程中需要加强对铸造缺陷的控制，从源头上预防缺陷的产生。
论呋喃树脂砂铸造过程中应注意的问题及影响因素
论呋喃树脂砂铸造过程中应注意的问题及影响因素
呋喃树脂砂铸造是一种常用的金属铸造工艺，它具有砂型成型快、表面质量好、投产周期短等优点。
在进行呋喃树脂砂铸造过程中，需要注意以下问题及影响因素。
在制备呋喃树脂砂时，需要严格控制砂型的粒度和砂芯的通气性。
过细或过粗的砂粒会影响铸件的表面质量，同时砂芯的通气性不良会导致铸件出现气泡、夹渣等缺陷。
铸造温度是影响呋喃树脂砂铸造的重要因素。
过高的铸造温度会导致砂芯燃烧过度，铸件出现碳化、热裂等缺陷；而过低的铸造温度则会导致铸件凝固不完全、收缩缺陷等问题。
需要根据不同的金属材料和铸件形状选择合适的铸造温度。
铸造速度和冷却速度也是影响呋喃树脂砂铸造质量的关键因素。
过快的铸造速度会导致铸件内部的应力过大，易导致裂纹、残余应力等缺陷；过慢的铸造速度则会造成凝固不充分、铸件表面粗糙等问题。
冷却速度过快会引起铸件内部应力过大，导致铸件开裂，冷却速度过慢会导致结晶物质分布不均匀，影响铸件的机械性能。
呋喃树脂砂铸造过程中还需要注意合理选择砂型的设计和铸道系统的布置。
砂型设计应尽可能减少缩孔和缩松等铸造缺陷的产生，铸道系统的布置应使金属液能够均匀地流入到整个铸件内部，避免死角和漏料现象的发生。
呋喃树脂砂铸造是一种较为先进和常用的铸造工艺，但在具体操作过程中仍需要注意以上问题及影响因素，以保证铸件的质量和性能。
为了提高呋喃树脂砂铸造的效果，需要在实际操作中加强工艺控制，提高操作技能，不断优化铸造工艺，以获得更好的铸造效果。
呋喃树脂砂型砂性能及其控制
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型砂性能及其控制
（六）灼烧减量（LOI）：1.8-3.0% 1、灼烧减量就是再生砂经过高温灼烧后重量减少的数量，它是衡量再生砂 的脱膜率的重要指标，影响型砂的发气量。 2、灼烧减量越大，型砂的发气量就越大，铸件产生气孔的可能性就越大。 影响铸件的质量，造成废品偏高。 3、灼烧减量越低，需要增加再生成本，同时混砂时需要加入过多的树脂、 固化剂，增加生产成本。 4、在不增加成本的前提下降低灼烧减量的途径： （1）减少砂铁比：型砂重量/金属重量≤3，（使用合适的砂箱来进行生产， 浇冒口可单独加高） （2）重复利用砂块，减少铸型新型砂的加入。
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型砂性能及其控制
（八） 细分含量（灰分含量）：≤0.5% 1、混合砂中粒度小于140目的称为细分含量（灰分含量）。 2、砂细分含量高，产生以下不利： （1）消耗的树脂、固化剂多； （2）降低了型砂的透气性； （3）使铸件产生粘砂的可能性增加。 3、控制型砂的细分含量： （1）保持再生除尘系统始终处于良好的工作状态 （2）及时补加新砂 （3）打扫卫生时落地的型砂的最后部分不要放在落砂机上
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型砂性能及其控制
2、型砂的分类：
浇注后铸型 落砂机落砂 旧砂
再生系统再生
（新砂库）
新砂
再生砂
（再生砂库）
（造型机砂库）
混合砂
固化剂
树脂
混砂机
造型用砂
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型砂性能及其控制
二、型砂性能的要求及控制： （一）8小时抗拉强度：0.5-1.2MPa 1、铸铁生产线从模型准备完到浇注准备第一箱，共计140个工位，全线正
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型砂性能及其控制
（二） 发气量： 12-17ml/g： 1、铸型浇注铁（钢）水后，型砂中的树脂、固化剂在作用下产生气。 2、影响因素 （1）型砂中树脂、固化剂的加入量。加入量越大，发气量就越大。 （2）造型用砂的灼烧减量。当型砂中树脂、固化剂的加入量一定时，灼烧 减量越大，发气量就越大。 3、型砂的发气量越大，铸件产生气孔（侵入性）的可能性就越大，因此在 满足型砂强度的前提下，型砂的树脂、固化剂加入量越少越好。
树脂固化时间
树脂固化时间摘要：一、树脂固化时间的概念二、树脂固化时间的影响因素三、树脂固化时间的测量方法四、树脂固化时间的重要性五、树脂固化时间的应用领域正文：一、树脂固化时间的概念树脂固化时间是指树脂从液态变为固态所需的时间。
在树脂生产和应用过程中，固化时间对于树脂制品的质量和性能有着至关重要的影响。
二、树脂固化时间的影响因素树脂固化时间受多种因素影响，主要包括以下几个方面：1.树脂类型：不同类型的树脂固化时间有所差异，例如环氧树脂、酚醛树脂和聚氨酯树脂等，它们的固化时间各不相同。
2.固化剂：固化剂的种类和用量会影响树脂的固化时间。
不同固化剂的催化效果不同，导致树脂固化时间的长短不一。
3.温度：温度对于树脂固化时间具有显著影响。
一般来说，温度越高，树脂固化速度越快，固化时间相应缩短。
4.湿度：湿度会影响树脂的固化过程，过高或过低的湿度都可能导致树脂固化时间延长。
三、树脂固化时间的测量方法测量树脂固化时间的方法主要有以下几种：1.表观法：通过观察树脂制品的表面变化，如变硬、不粘手等，来判断树脂是否达到预期固化程度。
2.硬度法：通过测量树脂制品的硬度，可以间接反映树脂的固化程度。
硬度越高，说明树脂固化程度越高。
3.拉伸强度法：通过对树脂制品进行拉伸试验，检测其拉伸强度，从而判断树脂的固化程度。
四、树脂固化时间的重要性树脂固化时间对于树脂制品的质量和性能具有重要意义。
合理的固化时间可以保证树脂制品具有良好的力学性能、化学稳定性和耐候性。
过长或过短的固化时间都可能导致树脂制品性能下降，影响其使用寿命。
五、树脂固化时间的应用领域树脂固化时间在众多领域中都有应用，如航空航天、汽车制造、电子电器、建筑装饰等。
环氧树脂固化反应影响固化反应的因素
环氧树脂固化反应影响固化反应的因素环氧树脂固化反应--影响固化反应的因素在环氧树脂固化反应中，环氧树脂、固化剂及固化促进剂的结构是影响固化反应的内在因素;固化反应温度、空气中二氧化碳及溶剂等是影响固化反应的外在条件。
在固化反应体系中，内在因素与外在条件交互作用，使环氧树脂固化反应呈现出不同的历程。
因此，科学地掌握、合理地运用各种影响因素，是实现理想固化反应的任务。
一、反应物结构的影响1.环氧树脂结构环氧树脂分子主链结构区别很大，如双酚 A 型环氧树脂分子主链上主要是双酚 A 重复单位结构;脂环族环氧树脂分子主链上主要是脂肪环结构;缩水甘油氨型环氧树脂分子中含有氮原子;有机硅乡试性环氧树脂分子中含有硅原子;酮醛环氧树脂分子主链上主要是环己酮(含羰基的脂肪环)重复单位结构等等。
另外采用丙烯酸或不饱和脂肪酸与环氧树脂反应，得到丙烯酸环氧酯或脂肪酸环氧酯的分子中含有碳-碳双键，与含环氧基的环氧树脂具有完全不同的固化反应机理。
环氧树脂(含环氧酯)由于分子结构差异，在与含活泼氢化合物、含质子给予体化合物、合成树脂及引发剂等进行固化反应时具有不同的活性。
双酚 A 型环树脂和脂肪族柔性环氧树脂与胺分别进行加成固化反应时，其固化反应速度前者大于后者;当选取E-4 酮醛环氧树脂、HW-28 有机硅改性环氧树脂和 E-44 双酚 A 型环氧树脂与300聚酰胺在 30,35?下进行固化反应时，其配方组成为环氧树脂:300聚酰胺1:0.5(eq)，固化反应结果见表 2-13。
表 2-13 环氧树脂固化效果比较环氧树脂名称固化效果(硬度/h) E-44 环氧树脂 0.75/40 HW-28 有机硅环氧树脂0.75/150 E-4 酮醛环氧树脂 0.50/218 由表 2-13 知，由于三种环氧树脂分子结构各异，则与同种胺类进行固化反应时，达到规定硬度值的时间相差很大，尤其是E-4 酮醛环氧树脂与 300聚酰胺反应 218h 后，硬度值只达到 0.50。
树脂砂的成分
树脂砂的成分嘿，咱今儿就来说说树脂砂的成分这档子事儿！树脂砂啊，就像是一个奇妙的魔法配方。
你想想看，它就好比是一道美味佳肴，各种成分那可都是有讲究的哟！先来说说树脂吧，这可是关键的一味料呢！它就像是菜肴里的主食材，决定了整个树脂砂的基本特性。
不同类型的树脂，那效果可大不一样呢！有的能让砂型更坚固，有的能让它更容易成型，就像不同的厨师会用不同的手法处理食材一样。
那固化剂呢，嘿，这就好比是调料中的盐呀！少了它可不行，它能让树脂发挥作用，让砂型真正地凝固起来。
要是没有固化剂，那树脂砂不就成了一盘散沙啦？还有填料呢，这就像是给菜肴添加的配菜，让整个体系更加丰富多样。
不同的填料能带来不同的性能，比如增加强度、改善透气性啥的。
这树脂砂的成分搭配起来，可真是有大学问呢！就跟咱做饭一样，盐放多了咸，放少了没味。
树脂、固化剂和填料的比例要是没调好，那做出来的砂型可就不完美咯！你说要是固化剂放多了，会不会像盐放多了一样，齁得慌呀？哈哈！咱再打个比方，树脂砂的成分就像是一支乐队里的各种乐器。
树脂是那个主唱，固化剂就是节奏感超强的鼓手，填料呢就是其他各种乐器啦。
只有它们配合默契，才能演奏出美妙的音乐，也就是做出完美的砂型呀！而且哦，不同的应用场景对树脂砂的成分要求也不一样呢！就好像不同的场合要穿不同风格的衣服一样。
有些地方需要强度特别高的砂型，那咱就得在成分上好好琢磨琢磨，多加点能增强强度的填料啥的。
咱可别小瞧了这树脂砂的成分，它们可是决定着最终产品质量的关键因素呢！要是成分没搞对，那生产出来的东西可能就不达标，这损失可就大啦！所以啊，咱在调配树脂砂的时候，可得像个大厨一样精心挑选和搭配各种成分，这样才能做出让人满意的“作品”。
总之呢，树脂砂的成分就像是一个神秘而又有趣的世界，等着我们去探索和发现。
只有深入了解它们，掌握好它们之间的微妙关系，我们才能在实际应用中如鱼得水，做出高质量的产品呀！这可不是开玩笑的哟！。
呋喃树脂铸造工艺
呋喃树脂铸造工艺树脂砂工艺第一章/ 概论1 — 1 自硬呋喃树脂砂的概念自硬呋喃树脂砂的命名来源于英语的Furan No-Bakeprocess，它表示以呋喃树脂为粘结剂，并加入催化剂混制出型砂，不需烘烤或通硬化气体，即可在常温下使砂型自行固化的造型方法。
通常被简称为“冷硬树脂砂”，甚至“树脂砂”。
以下介绍两个基本概念。
一、呋喃树脂的概念由碳原子和其它元素原子(如O、S、N等)共同组成的环叫做杂环、组成杂环的非碳原子叫杂原子。
含有杂环的有机化合物叫做杂环化合物。
所谓“呋喃”，是含有一个氧原子的五员杂环有机化合物，它是表示一族化合物的基本结构总称。
在呋喃系中不带取代基的杂环作为母体，叫做“呋喃”，它的衍生物则根据母体来命名。
呋喃本身在互业上并无什么用途，但它的衍生物——糠醛和糠醇，却是互业上的重要原料，它们是最重要的呋喃衍生物，糠醛学名叫α——呋喃甲醛，糠醇学名叫呋喃甲醇。
它们的分子结构如下：含有糠醇的树脂称为呋喃树脂。
作为铸造粘结剂用的呋喃树脂一般是用糠醇(FA)与尿素、甲醛或苯酚等缩合而成的,如尿醛呋喃树脂（UF/FA）、酚醛呋喃树脂(PF/FA)、酚脲醛呋喃树脂（UPF－FA)和甲醛——糠醇树脂(F/FA)等。
二、呋喃树脂的硬化机理根据呋喃树脂的组成不同，分别可以通过加热、通入硬化气体或添加酸催化剂等方法使其固化。
酸催化（即“自硬”）的呋喃树脂一般糠醇含量都超过50%。
其硬化机构很复杂，现在还未完全弄清楚，但基本的树脂化反应包括了糠醇的第一醇基和呋喃环的第五位氢之间的脱水缩合，此外呋喃环的断裂生成乙酰丙酸，第一醇基间脱水生成醚和醛等等的反应。
1 — 1自硬呋喃树脂砂的优缺点一、自硬呋喃树脂砂具有以下优点：1 ．铸件表面光洁、棱角清晰、尺寸精度高。
这是由于树脂砂造型可以排除许多使型（芯）变形的因素。
1.1型砂流动性好，不需捣固机紧实，减少了模样（芯盒）的伤损和变形。
1.2砂型（芯）固化后起模，减少了因起模前松动模样和起模时碰坏砂型（芯）引起的变形。
树脂砂强度及性能的分析
树脂砂强度及性能的分析呋喃自硬树脂砂工艺自20世纪80年代在我国开始应用，由于其良好的溃散性自硬特性和生产的铸件、尺寸精度高等优点，大幅度减轻了工人的劳动强度明显改善了铸造车间的工作环境，并且显著提高了我国铸造企业的生产工艺水平和铸件质量，因而获得了大规模的推广，逐步淘汰了传统的湿型烘模砂，成为中大型铸铁件的唯一的造型工艺和中大型铸钢件铸、铝件的重要的造型工艺经过近20年的发展，无论是树脂砂生产设备还是树脂砂原辅材料，国内的相关产品都达到了国外同类产品的水平近。
最近几年，我国铸造业的发展速度比以往的任何时候都快。
特别是树脂粘结剂技术的应用，使铸件生产在保证产品尺寸精度，提高产品的表面质量，减少废品，节省工时，提高劳动生产率，减轻工人的劳动强度以及型砂的再生回用等方面有了很大的进步。
我厂主要是以生产球墨铸件为主，对树脂砂的要求较高。
通过最近时间的学习与观察，从以下几个方面来分析树脂砂造型强度。
1、砂形及颗粒大小树脂造型的原砂一般选用天然石英砂。
对于部分高合金钢铸件或特殊要求的铸件，也可选用铬铁矿砂或锆砂等特种砂。
这里主要讨论树脂砂对硅砂的要求。
（1）矿物成分与化学成分：硅砂的主要矿物成分是石英、长石和云母，还有一些铁的氧化物和碳化物。
石英密度2.55g/cm3，莫氏硬度7级，熔点1737℃，具有耐高温、耐磨损等优点。
若原砂中的石英含量高，则原砂的耐火度和复用性好。
由于长石和云母是硅酸盐，其熔点和硬度低，会降低树脂砂的复用性和耐火度。
所以在选择硅砂时，SiO2含量要尽量高一些，杂质要少，当然还与金属熔点和浇注温度、铸件厚壁等因素有关。
一般来说，铸件用硅砂SiO2含量应大于96%，铸铁应大于90%，有色金属要少一些。
（2）粒形：一般用粒形系数表示沙粒圆整度。
人造石英砂虽然SiO2含量高，但粒形位多角形甚至尖角形，粒度系数太大，一般不采用。
为了改善粒形，对原砂最好进行擦磨处理，因为在砂粒质量相等的条件下，圆形砂的比表面积最小，砂粒形状偏离圆形的程度越高，其比表面积越大，树脂黏结膜越薄，强度也越小。
树脂固化原理
树脂固化原理
树脂固化是一种化学过程，通过对树脂的处理，使其转化为硬固体。
树脂固化的原理主要涉及到树脂分子的交联反应。
树脂是一种高分子化合物，具有线性或者支化的结构。
在未固化状态下，树脂分子之间相互移动，导致了树脂的流动性。
为了使树脂能够固化，需要引入交联剂或者固化剂。
交联剂或固化剂能够引发化学反应，导致树脂分子之间发生化学键的形成。
这些化学键起到了将树脂分子连接在一起的作用，使其成为一个连续的聚合物网络结构。
这样一来，树脂就变得硬化，并且失去了流动性。
树脂固化的反应速率受到多种因素的影响，包括固化剂的种类和浓度、温度等。
例如，一些树脂固化反应需要在高温下进行，而另一些树脂固化反应则可以在室温下进行。
树脂固化过程中还可能伴随着体积收缩的现象，这是由于分子之间的物质重新排列导致的。
如果体积收缩过大，会造成树脂与其他材料之间的应力集中，从而引发裂纹或者变形等问题。
因此，对于一些特殊应用，需要特殊的固化方法来控制体积收缩。
总之，树脂固化是通过将树脂分子之间形成化学键，实现树脂从液态到固态的转变。
这种化学反应主要通过交联剂或者固化剂引发，从而形成具有连续聚合物网络结构的树脂固体。
浅谈呋喃树脂砂铸造工艺生产中小型铸件沉涨箱问题的解决对策
浅谈呋喃树脂砂铸造工艺生产中小型铸件沉涨箱问题的解决对策摘要：铸件的沉涨箱问题在呋喃树脂砂工艺铸造生产中较为常见，对高温流动性较好的铸铁产品而言此问题尤为严重，若在工序操作中不采取有效措施加以管控，常常会产生批量的铸件沉涨箱问题。
本文结合笔者在呋喃树脂砂工艺铸造生产中多年的实践经验，分析和总结解决铸件沉涨箱问题的有效的管控措施，希望能对同行业铸造人员有所启发和帮助。
关键词：沉涨箱；树脂砂；铸件前言发生沉涨箱缺陷铸件的特点是在铸件分型面处存在厚大披缝，一般厚度超过2个毫米（见图1）。
厚大的披缝会增加大量的铸件清理难度，严重厚大的披缝还会影响铸件尺寸精度，直接导致废品的产生。
本单位生产中应用25吨单臂式混砂机、翻转起模机等造型设备，手工下芯，行车合箱等呋喃树脂砂造型工艺，生产汽车底盘类中小型铸件产品，在多年的生产实践中，铸件沉涨箱问题较为常见，下面就该问题的具体原因和防控措施予以探讨分析。
一、呋喃树脂砂工艺铸造生产中铸件沉涨箱问题的原因分析1.工装模具、砂箱与砂温之间温度差异的影响。
在其他生产条件温度的情况下，呋喃树脂砂的固化反应速度受砂温影响较大，砂温越高固化反应速度越快，砂温越低固化反应速度越慢[1]。
在实际生产中，当工装模具和砂箱的表面温度和砂温一致时，为最理想状态，通过微调型砂中树脂和固化剂的配比即可使型砂固化反应正常，砂型质量稳定。
但在实际生产中，往往受到季节变化和工作条件变动的影响，模具和砂箱的表面温度和砂温会存在较大的差异，一种情况为当工装和砂箱温度低于砂温时，与工装和砂箱接触的一部分树脂砂固化反应会变慢，按正常的生产节拍起模时，该部分型砂因未完全固化导致砂型强度较低，使砂型发生沉箱，沉箱的砂型（见图2）在铁水浇注后会直接造成铸件的沉涨箱缺陷。
另一种情况为党砂箱温度高于砂温时，在实际生产中因砂箱的循环使用，落砂后不久的砂箱表面温度往往较高，若直接用于造型灌箱，会造成与砂箱接触的型砂固化反应过快，砂子酥脆强度低，也会在浇注时导致铸件沉涨箱缺陷。
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6．混制树脂砂的设备经过多年的使用，各部件摩擦较大，大混制过程中会产生热量，而使硬化速度加快。
7．采用正确的加料顺序和恰当的混砂时间有助于得到高质量的树脂砂，一般混砂工艺为：
砂+固化剂 混匀-1分钟左右 加树脂 混匀-0.5分左右 出砂
上述顺序不可颠倒，否则局部会发生剧烈的硬化反应，缩短可使用时间；树脂加入后的混拌时间不能过短（过短了混拌不均）和过长（过长了砂温升高，可使用时间变短）。(end)
3．气温和环境湿度是影响硬化速度的重要因素，气温越高则固化剂对脂的催化作用越强烈，硬化速度越快；环境湿度高会影响水份的蒸发速度，使硬化速度减慢，尤其是在长时间里环境湿度过高或过低，硬化速度的快慢尤为明显。
4．砂温比气温更能影响树脂砂的硬化速度，只要有了砂温，固化速度就明显加快；如果砂温大于40℃，则混制的树脂砂的可使用时间不能很好的满足生产需要。
1．呋喃树脂中含水量相对较高，会抑制缩聚反应的进行，降低硬化速度 ；另外，树脂的PH值过高，会消耗较多的固化剂，同样降低硬化速度。
2．固化剂的总酸度和游离酸含量是衡量固化剂活性的重要指标，一般随着总酸度和游离酸含量的增加，所配制的树脂自硬化的硬化速度加快，反之，则硬化速度减缓；另外，固化剂的加入量要严格控制，一般在20%至50%，当然，加入量越多，硬化速度越快。