塑胶材料对模具设计要求
塑胶件壁厚设计原则
塑胶件壁厚设计原则
1. 合理的壁厚选择：塑胶件的壁厚应根据零件的结构和功能要求来确定。
一般情况下，壁厚应尽量均匀，过薄易导致零件强度不足，过厚则增加材料成本。
2. 考虑材料的流动性：在设计壁厚时，需要考虑塑胶材料的流动性，以确保塑胶能够充分填充模具腔体，避免产生缺陷，如短充、气孔等。
3. 避免壁厚过大的转角：在设计塑胶件的结构时，应避免过大的转角，因为过大的转角会导致塑胶流动不畅，易产生缺陷。
通常情况下，转角半径应大于材料厚度的2倍。
4. 避免壁厚突变：在相邻区域的壁厚差异较大的情况下，容易导致塑胶件出现应力集中的问题。
在设计时应尽量避免壁厚的突变，或通过逐渐过渡的方式进行壁厚的变化。
5. 考虑收缩率和变形：塑胶件在注塑成型后会产生一定的收缩和变形。
在设计壁厚时，需要考虑材料的收缩率和零件的整体结构，以确保最终的零件尺寸符合要求。
6. 注意壁厚与加工工艺的关系：塑胶件壁厚与加工工艺密切相关。
过大的壁厚会增加成型压力和注塑周期，过小的壁厚则容易产生脱模困难等问题。
在设计壁厚时，需考虑实际生产过程中的工艺要求。
7. 根据不同功能区域进行壁厚规划：根据塑胶件的不同功能要求和受力情况，可以进行壁厚的分区设计。
在受力较大的区域可以采用较大的壁厚，而在外观要求较高的区域可以适当减小壁厚。
8. 测试和优化：为了确保塑胶件的质量，建议在设计完成后进行测试和优化。
通过实际的试制和测试，可以验证设计的合理性，发现问题并进行相应的调整。
以上为塑胶件壁厚设计的一些原则，根据具体项目的要求和材料特性，可作适当调整和补充。
塑胶模具技术要求模板
塑胶模模具技术要求本技术要求从以下方面来要求： 1、 塑胶模要求塑胶模要求 2、 塑胶模设计技术要求塑胶模设计技术要求3、 塑胶模的检验和验收技术要求4、 塑胶模的设计审核塑胶模的设计审核5、 模具标识模具标识6、 备件备件7、 模具的包装、运输模具的包装、运输 8、 模具的使用规定模具的使用规定 9、 模具的维护、保养和贮存模具的维护、保养和贮存一、塑胶模要求 1、替换A.A. 除非得到甲方项目经理的书面授权及承认，任何替代或违背本份标准的任何要求都是不允许的。
2、要求模具制造的产品应与以下保证一致：a. a. 产品图面产品图面产品图面b.b. 形状尺寸及公差形状尺寸及公差c.c. 首件承认程序要求首件承认程序要求3、模具设计所有权、模具设计所有权根据设计及组装购买合同，甲方对应给甲方的模具设计具有所有权。
因此，供应商应无保留的供应所有的图纸及相关磁片和铜公。
图纸及相关磁片和铜公。
4、模具设计责任、模具设计责任1） 供应商对模具设计、组装、功能以及反复制造产品的能力负主要责任。
2） 任何在模具试模及接受过程中发现的错误应由供应商更正，任何相关费用与甲方无关。
5、模具性能、模具性能1）在模具设计及组装中应考虑由项目经理提出的最佳生产速率，在模具设计及组装中应考虑由项目经理提出的最佳生产速率，这个目的就是研究更新的技术去增加模具这个目的就是研究更新的技术去增加模具生产机床的速率。
这将转换为在更短的时间内获得更高的制造能力2) 2) 在模具最终接受前，所有生产甲方产品的模具必须获得首件承认以及产品生产速率在模具最终接受前，所有生产甲方产品的模具必须获得首件承认以及产品生产速率6、图纸审核确认、图纸审核确认1）乙方在设计方案完成之后，立即提供甲方审议，甲方认可后方可开始动工制造。
2）要求乙方在合同签定七天内提供模具加工进度表给甲方认可，并每周通报一次加工进度。
7、设变A. A. 甲方有权利在模具设计及组立过程中变更产品设计及模具设计。
塑胶模具设计评审要求
塑胶模具设计评审要求《谈谈塑胶模具设计评审要求那点事儿》嘿，大家好呀！今天咱来唠唠塑胶模具设计评审要求这点事儿。
咱可别小看了这塑胶模具设计评审要求，这就好比一场大戏，各个角色都得演好自己的戏码，才能让这出戏精彩绝伦。
首先呢，模具结构就像是这场戏的主角，得够强壮、够稳定。
咱可不能让它在关键时刻“掉链子”，不然生产出来的产品那就是歪瓜裂枣，没法见人啦！评审的时候咱就得瞪大眼睛，看看这结构合不合理，有没有足够的支撑，别让它摇摇晃晃的。
再来就是型腔和型芯，这俩家伙可是决定产品形状的关键。
评审的时候就得想想，它们能不能完美地塑造出我们想要的产品模样呢？可别搞出个四不像来，那可就闹笑话啦！流道和浇口呢，就像给产品输送营养的通道。
这通道可得设计得顺畅，不能堵住。
要是浇口设计得不合理，那塑料就流不进去，产品就缺胳膊少腿的，多糟心呐！顶出系统也很重要哇！产品做好了，得能顺利地顶出来才行。
要是顶不出来，那不就白忙活了嘛！就像你做好了一顿美味大餐，结果盘子粘在桌子上拿不下来，你说气不气人！还有冷却系统，这可是给模具降温的“法宝”。
不然模具热得发烫，那生产效率不就大打折扣啦！就像人热得不行，还怎么干活呀！咱在评审的时候，可不能马虎大意，得像个挑剔的评委一样，一个细节一个细节地抠。
不能因为和设计师关系好就睁一只眼闭一只眼，那可不行！咱得为生产负责，为产品质量负责呀！另外啊，咱也得有点幽默感，别把这评审过程搞得死气沉沉的。
比如说看到一个奇怪的设计，咱就可以开个玩笑：“嘿，这是要设计个未来感十足的怪东西吗？”大家哈哈一笑，气氛也轻松了，工作起来也更带劲了！总之呢，塑胶模具设计评审要求就像是一道门槛，跨过去了咱才能做出好产品。
大家可得重视起来，用我们的智慧和细心，把这道关把好，让我们的塑胶模具设计得完美无缺，生产出的产品那叫一个漂亮！让客户都竖起大拇指，夸咱厉害！哈哈，大家一起加油吧！。
塑胶件设计准则较全
塑胶件设计准则较全1.材料选择：在设计塑胶件时，首先要考虑选择合适的塑料材料。
常见的塑料材料包括聚丙烯(PP)、聚乙烯(PE)、聚苯乙烯(PS)、聚氯乙烯(PVC)等。
根据塑料的特性和需求，选择耐热、耐化学药品、耐磨等适合的材料。
2.壁厚设计：塑胶件的壁厚是关键参数之一，它直接影响到产品的强度和成本。
通常情况下，塑胶件的壁厚应该尽量均匀，避免出现厚薄不均的情况。
合理的壁厚设计可以提高产品的强度，并减少材料的使用。
3.结构设计：在塑胶件的结构设计上，需要考虑产品的功能和装配性能。
设计师应该遵循“尽量简单”的原则，去除不必要的结构和零件，减少产品的复杂性。
同时，要确保设计的合理性，避免出现应力集中和变形等问题。
4.模具设计：塑胶件的生产离不开模具，模具的设计直接影响到产品的质量和成本。
在模具设计中，需要考虑产品的收缩率、脱模性能、冷却效果等因素。
此外，还要合理选择模具材料和加工工艺，提高模具的寿命和生产效率。
5.满足标准要求：在塑胶件的设计过程中，设计师需要考虑产品是否符合相关标准和法规的要求。
例如，汽车塑胶件需要符合汽车工业的相关标准，医疗器械塑胶件需要符合医疗行业的标准等。
合格的塑胶件应该具备一定的机械性能、热学性能、电学性能等。
6.通气设计：塑胶件在注塑过程中需要排除气体，否则会产生气泡和内部缺陷。
因此，在塑胶件的设计中，需要考虑通气的问题。
设计师可以在塑胶件的壁厚较大的地方设置气脱模系统，提高产品的质量。
7.可回收性设计：在现代社会，环保意识日益增强，可回收性成为塑胶件设计的一个重要考虑因素。
设计师应该尽量选择可回收的塑料材料，并设计可分解、可回收利用的产品。
总结起来，塑胶件设计准则涉及到材料选择、壁厚设计、结构设计、模具设计、标准要求、通气设计和可回收性设计等方面。
设计师在进行塑胶件设计时，应根据具体的产品需求和行业要求，合理应用这些准则，确保塑胶件的质量和性能，提高产品的竞争力。
塑胶模具设计规范-1
一：材料规格选取：1.模仁材料：1.1．产品为高亮面，模仁中有斜销、滑块等结构，产品表面需咬花，采用STAVAX S136，热处理硬度45~52 HRC1.2．产品为亮面，且加工中需要放电结构较多，采用日本大同NAK80，硬度为HB 370~4001.3．对于快速模具，模仁材料通常选用P20，对于有亮面要求的选用国产NAK80 即可2.模仁尺寸：1.1厂内常用规格为有两种：120mm*160mm, 对应模架规格为2025(A=50，B=90)，模腔深度为：24.5mm;150mm*210mm, 对应模架规格为2530(A=50，B=90)，模腔深度为：24.5mm;150mm*250mm, 对应模架规格为2535(A=50，B=90)，模腔深度为：24.5mm;如需特殊规格，根据实际情况决定1.2规格选用：模仁边缘距产品（包含骨架）尺寸需大于25mm；模仁厚度T与产品区深度H，T≧2H。
二. 骨架设计规范1. 后制程有喷涂制程的设计要点1.1．key外形尺寸调整:喷涂镭雕KEY的表面必须预留喷涂厚度，一般喷每涂XY方向单边预留0.01mm（总预留0.02mm）,Z方向预留0.015mm, （客户有特殊要求除外）。
3D绘图时直接扣除,后续放电加工直接按图面加工到位即可！1.2．key间距及堆列柱位置定义.Key与key之间的间距需要大于key高度.堆列柱与key之间的间距需要大于堆列柱的高度.1.3．若产品表面喷涂为高亮要求,产品顶面与侧边交界处需要作不等圆角.为(1.5~1.2)*0.4mm,顶面为1.5~1.2mm, 侧边为0.4mm.2. 后制程有印刷制程的设计要点2.1．不可有任何凸出物高于印刷面，防止凸出物刮伤网板，3．确定进(出)胶方式:按键类产品须有进胶口和出胶口,其方式主要有直接进(出)胶和搭接进(出)胶两种,进胶方式决定于产品结构:①, 产品侧边允许有毛边,或者产品周边有裙边,通常采用直接进胶.②, 产品侧边不允许有毛边,且无裙边的产品通常采用搭接进胶.C.进(出)胶位置及数量:①按键类产品如果进(出)胶选择在长边,长边尺寸小于14mm,尽量做1个进胶1个出胶的方式;(进出胶需错位) 长边尺寸大于14mm,可采用1个进胶2个出胶的方式;②按键类产品如果进(出)胶选择在短边, 采用1个进胶1个出胶的方式即可.(进出胶无需错位)③对于圆环型产品需要做1进3出,分别均匀分布在产品四周.D. 进(出)胶口尺寸:㈠对于直接进出胶：进(出)胶口宽度尺寸设计，视KEY的形状而定，通常进胶比出胶口大0.5~1.0mm。
塑胶件的设计要点
塑胶件的设计要点塑胶件的设计要点涉及多个方面，包括材料选择、结构设计、模具设计等。
以下是一些常见的塑胶件设计要点：1. 材料选择：* 材料特性：了解不同塑料材料的特性，包括强度、硬度、耐磨性、耐化学品性等。
* 成本考虑：考虑材料的成本，选择在项目预算内的合适材料。
2. 结构设计：* 壁厚设计：控制塑胶件的壁厚，避免过厚或过薄，以确保成型质量。
* 结构强度：确保塑胶件在使用过程中能够承受预期的载荷，采用合适的加强结构。
* 回流槽设计：在可能产生气泡的地方设置回流槽，有助于排除空气并提高填充效果。
3. 模具设计：* 冷却系统：合理设计冷却系统，确保塑胶件在成型时能够均匀冷却，减少变形和缩水。
* 浇口位置：选择合适的浇口位置，以确保塑料均匀充填整个模具腔体。
* 模具材料：选择耐磨性和导热性好的模具材料，提高模具寿命和生产效率。
4. 表面处理：* 外观要求：根据产品的外观要求选择适当的表面处理方式，如抛光、喷涂等。
* 纹理设计：如果需要特定的表面纹理，要在模具设计中考虑进去。
5. 可回收性：* 材料选择：尽量选择可回收的塑料材料，有助于减少环境影响。
6. 装配考虑：* 装配设计：如果塑胶件需要与其他零部件进行装配，确保设计中考虑到装配的便捷性。
7. 模拟和测试：* 流动性模拟：使用模流分析工具模拟塑胶熔体在模具中的流动，优化充填效果。
* 强度模拟：进行有限元分析等强度模拟，确保塑胶件在使用条件下具有足够的强度。
这些是一般塑胶件设计的要点，具体的设计要根据具体项目的要求、材料特性和生产工艺来进行调整。
最好在设计过程中进行充分的沟通和合作，确保设计能够满足产品的功能、外观和生产要求。
塑胶模具结构设计要点
塑胶模具结构设计要点1.极坐标原则：塑胶模具结构设计先确定要制作的塑件形状和尺寸，根据塑件的形状和尺寸确定模具的轮廓线形。
轮廓线形可用赫曼H曲线进行设计。
模具的开模方向应尽量与塑件的最大轮廓线形相垂直，以便于塑料注入时的填充和排气。
2.模具的完整性：塑胶模具设计要保证模具结构的完整性，所有零部件安装框架结构要紧凑，布局合理，尽量减少模具的整体尺寸。
模具的底板和基础要够厚实，以便于承受注塑过程中的压力和热应力。
3.模腔的设计：塑胶模具的模腔设计要满足塑件的形状和尺寸要求，注意避免模腔中出现深浅不一的地方，以免造成填充不均匀和塑件变形。
模腔的表面质量要求高，尽量避免切削、铣削等加工，以减少模腔的表面粗糙度。
4.模具的冷却系统设计：塑胶模具在注塑过程中会产生大量的热量，冷却系统的设计对模具的使用寿命和生产效率有重要影响。
冷却系统应尽量覆盖整个模具，确保模腔中的塑料在注塑过程中均匀冷却，防止产生内应力和变形。
冷却水的供给要充分，流速要适宜，冷却水口要布置合理，以确保整个模具的冷却效果。
5.浇口和排气系统设计：浇口的设计应考虑塑料的流动性和塑件的外观要求，浇口位置要选择在模具的最厚点或处于最大壁厚改变处，以保证注塑过程中的充填和射出平稳。
排气系统的设计要保证塑料在充填过程中的排气畅通，避免产生气泡或虚线。
6.抽芯装置设计：塑胶模具中的一些塑件需要采用抽芯装置进行成型，抽芯装置的设计要满足塑件的形状和尺寸要求，确保塑件在脱模过程中不变形或损坏。
抽芯装置的操作要方便，可靠，要考虑到抽芯力和脱模力的大小，以确保抽芯的顺畅和模具的寿命。
7.快速更换系统设计：塑胶模具在生产过程中需要频繁更换不同的模腔，快速更换系统的设计能够极大地提高模具的使用效率和生产效率。
快速更换系统要求模腔结构尽量简单，易于拆卸和装配，以及固定方式的可靠性。
8.模具的加工工艺：塑胶模具的制作工艺要选择合适的材料和加工工艺，以确保模具的成型精度和表面质量。
塑胶模具双色模具设计注意11项，以及软胶与硬胶材质的选用注意
塑胶模具双色模具设计注意11项，以及软胶与硬胶材质的选用注意一、双色模具设计注意事项：1．模具钢材，可用H13、420H、1.2344、NAK80等。
2．在软胶的封胶位留多0．07～0．13作为预压，如果是大面积封胶的情况下，可以预留0.2~0.25MM。
3．硬胶要有钢料作为支持，特别是有软胶的背面，避空间隙不可大于0.5MM。
4．底件与包胶料的软化温度要至少相差20，否则底胶件会被融化。
5．若包胶TPE，其排气深度为0．01MM6．软胶的收缩率要与硬胶一致。
7． TPE料，其浇口不宜潜顶针，可改用直顶，入胶做在直顶上，最好用方形，直顶与孔的配合要光滑，间隙在0．02MM以内，否则易产生胶粉。
8．流道不宜打光，留纹可助出模，前模要晒纹，否则会粘前模。
9． TPE缩水率会改变皮纹的深度。
10．如果产品走批锋怎么办？⑴前模烧焊。
⑵硬胶前模加胶。
⑶硬胶后模加胶⑷后模尽量不要做烧焊，因为后模旋转180度以后要完全一致。
11．软胶粘前模怎么办？硬胶包软件区域做倒扣，或者硬胶区域做粗皮纹来防止软胶粘前模。
二、双色模简述经常说“双色”是怎么回事？1．“双色”实际是一种二次注塑成型，产品一般包括主体（硬胶）部和外包（软胶）部分，在模具制造时，先制造硬胶主体，主体硬胶模具设计按正常设计程序，外包（软胶）模具设计要以硬胶成品作为参照，不用再放缩水，后模部分，本上同硬胶主体一致，前模不同的是有包胶形状，在生产时先生产出硬胶主体，然后把硬胶主体放入外包模具内，进外包软胶注塑生产.2．“双色”也可以称作“包胶”，如果产品产量不高的情况下，可以使用包胶模，先做一套硬胶模具，再通过人工将硬胶放入包胶模具中，成型软胶。
3.软包模具后模部分同主体硬胶一至，有少量避空位，而胶部位要用主体硬胶讨胶不可有虚位要注意的是TPU材料，本身的特性是比较容易粘模的，产品如果可以做沙面尽量做沙面，这样容易脱模！TPU的流动性比较慢，冷却周期也会比较长，只要在生产工艺上注意一些，也不会有什么大问题！三、双色模具双色模标准做法是软胶在模具设计中放收缩水，要与硬胶一致，两套模具公模部分完全一样，母模两个模仁不一样，两套模具装在一台注塑机上注塑（两套模的高度必须一致），第一射硬胶打好后（小水口点进胶），模具旋转180度，做第二射软胶，然后顶出产品，这才叫双色模。
塑料模具流道设计标准
塑料模具流道设计标准塑料模具的流道设计十分重要，它直接影响到模具注塑过程中的温度控制、压力变化以及产品质量等方面。
以下是关于塑料模具流道设计的一些标准：一、流道宽度：在塑料模具的流道设计中，流道宽度一般应为2-4mm，以确保塑胶的流动性能良好。
如果流道宽度过大，将导致塑胶的流动速度过快，容易产生气泡和翘曲等缺陷；而如果流道宽度过小，会增加塑胶的流动阻力，导致注塑压力过高，还会产生热嵌痕等缺陷。
二、流道截面形状：流道的截面形状有圆形、矩形、梯形等多种选择，其中矩形和梯形常用于多孔板流道设计。
在流道截面形状设计中，需要考虑到塑胶流动的速度、流动的平稳性以及压力变化等因素。
一般来说，流道截面形状越宽越好，这样可以降低注塑时的压力损失，并减少塑胶的流动阻力，提高生产效率和产品质量。
三、流道长度：流道长度是指从注塑机喂料口到模具最远端的长度。
流道长度应根据具体的产品要求和注塑机的能力来决定。
一般来说，流道长度越短越好，可以减少塑胶的流动距离和时间，提高注塑效率和产品质量。
但是，流道长度过短也会导致注塑时的压力损失增加，可能会产生熔接痕等缺陷。
四、流道表面光洁度：流道的表面光洁度对于塑胶的流动性能和产品表面质量有着重要影响。
流道设计中，流道的表面应尽量保持光洁，并且不应有明显的凹凸或毛刺等缺陷。
这样可以减少塑胶在流动过程中的摩擦阻力，提高流动的平稳性，减少产品表面的瑕疵。
综上所述，塑料模具流道设计需要考虑流道宽度、流道截面形状、流道长度以及流道表面光洁度等因素。
通过合理的流道设计，可以提高塑料模具的注塑效率和产品质量，降低生产成本，符合相关的标准和要求。
塑胶模具设计规范
模具设计规范（此规范主要应用于手机模具）一、模具排位1、根据产品大小、结构、产量、精密程度、材料或客户要求等因素确定模穴，如1X1、1X2等。
2、当几个产品出在同一套模具中时，考虑进胶的均匀性，应将大的产品排在中间位置，小的产品置于两边。
确保冲胶平衡，保证产品尺寸的精确性。
3、当几个分型面不规则的产品在同一模具中时，排位必须充分考虑其分型面连接的顺畅,且容易加工。
4、一模多穴模具中，当有镶拼,行位等结构时，不得使其发生干涉。
5、排位多时应综合模具每一方面，对流道，是否镶拼,行位,顶出,运水等结构要有一个全局性思考。
6、排位时产品在模上的定位基准要和产品图的基准一致，当一模出一件时，可以考虑以产品对称方向处分中。
7、内模钢料和模胚的大小尺寸如下图所示。
8．产品大小和胶位厚度有较大相差时尽量不要出在同一套模具中。
9．模具方铁高度尽量订做标准高度。
10．模胚型号和中托司使用情况一定要写清楚（细水口需注明SP长度）11．必要时需注明模胚吊模孔移位情况12．考虑需不需开精框及内模料材料和规格(确定后模要不要镶大呵，如需要则一起订料,此为粗料.)二、模具系统设计一)、行位系统当塑胶产品确定前后模开模方向后,有下列情况时一般会采用行位或斜顶等结构:1)、相对出模方向塑胶产品上有倒扣或零度面;2)、产品的出模斜度不够蚀纹的角度;3)、保证特殊的外观面不能有夹线。
1、后模行位：1)、后模行位统一做镶件压块，行位压块用螺丝固定，行位压块材料为油钢淬火至HRC48-52°。
2)、所有与行位相对运动的零部件的滑动面(包括行位底耐磨片，压条，铲基斜面)须锣（磨）油坑，油坑可为平行四边行、V形或圆环形。
3)、行位铲机钢材整体采用738H，在铲机斜面上镶耐磨片，耐磨片可突出斜面0.5mm，耐磨片厚度为6mm（如下图），材料为油钢，淬硬至HRC48-52°。
康铨公司的铲基采用国产S136淬硬至HRC46-50°。
塑胶模具设计标准
塑胶模具设计标准随着现代工业的不断发展，塑胶模具的使用越来越广泛，它不仅可以满足工业生产的精度要求，而且体积小、形状复杂的产品多采用塑胶模具生产，塑胶模具的设计也逐渐成为工业界的一个热门话题。
为保证塑胶模具的质量和生产效率，设计标准非常重要，因此本文旨在介绍塑胶模具设计的标准。
一、设计要求1. 精度和可靠性：塑胶模具的设计必须具有高精度和可靠性，以保证产品质量。
在模具的设计中，应当注意各个部位之间的配合精度，并加强模具的稳定性和刚度，避免在生产过程中产生振动或变形等问题。
2. 生产效率：塑胶模具的设计应该根据生产要求，尽可能地提高模具的生产效率，确保每个生产周期内的生产数量越多越好，大大提高生产效率。
3. 可维护性：塑胶模具是高精度的工具，在生产中如果发生异常操作或意外，那么就需要保障维修的方便性和及时性，因此，设计模具时还需要考虑方便的维护性，方便人员进行内部维修。
4. 安全性：生产过程中要保证安全，所以塑胶模具的设计需要考虑人员安全。
例如，模具密封性能良好，垂直度保持一致性并且设计的外部结构可靠性高。
二、设计原则1. 客户需求原则：模具的设计要满足客户的要求和需求，达到客户的满意度。
在产品的设计和原材料选择方面，应尽量满足客户的工艺要求和性能要求，并根据客户的特殊需要做出特殊处理，以解决客户面临的问题。
2. 高密度模具原则：高密度模具可以提高生产效率，产量大。
因此，在设计模具时，需要选择材料的密度越高越好。
例如，当铝合金材料的密度大于等于2g/cm3时，该材料的热传导、硬度和强度都较高。
3. 标准化设计原则：标准化是模具设计的重要原则，有利于产品的质量控制，提高生产效率。
在模具的设计中，应该考虑标准化设计和生产，例如，标准结构部位的设计、标准板件的设计、标准件的选用，从而降低模具制造成本，提高生产效率。
4. 多模式选择原则：在设计模具时，需要根据客户的生产需求，确定是按批量生产还是按单件生产。
富士康塑胶模具设计标准
富士康塑胶模具设计标准
1.尺寸精度要求：模具设计尺寸精度应符合国家标准，如
GB1184-80、GB1186-82等。
2. 模具材料：模具应选用高强度、高硬度、高耐磨性的材料，如SKD61、SKD11等。
3. 模具结构设计：模具结构设计应合理，方便加工和维修。
同时应考虑产品的成型、冷却和脱模等因素。
4. 模具表面处理：模具表面要求光洁度高，无明显瑕疵，可采用电解抛光、抛光等表面处理方法。
5. 模具标准件选用：模具标准件应符合国家标准或行业标准，如DME、HASCO或MISUMI等。
6. 模具组装：模具组装应严格按照设计要求进行，并在组装前进行试模调试。
7. 模具质量检查：模具制造过程中应进行多次质量检查，确保模具的质量和精度符合设计要求。
8. 模具保养：使用模具后应及时清理、保养和维修，以延长模具使用寿命。
9. 模具保密：模具设计、制造和使用过程中应保持机密，防止泄露和抄袭。
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塑胶模具设计准GB
2.对于多品多穴采用非平衡式分流道和进胶口，应依照流动的距离调整水口或流道的 大小，以确保尽可能各腔填充同步。
3.为减少热量及压力损失，流道应尽量短、直，且转角处须加R角保证流动顺畅。流 道表面须用600#以上沙纸省光，如果部品品是镜面，流道须用1000#沙纸省光。
差应提交客户确认;
3、模板间距考虑：分模面的确定要保证母、公模开模行程最短;
4、应尽量避免侧抽芯机构，若无法避免侧抽芯，应使抽芯尽量短，并尽量使滑块全
部出在公模;
5、由于斜滑块合模时锁紧力较小，对于投影面积较大的大型塑件，可将塑件投影面
积大的分模面放在公母模合模的主平面上，而将投影面积较小的分模面作为侧向分模
第一章. 模架的设计
第一节、撑头 第二节、小水口的开模控制机构 第三节、中托司及中托边 第四节、顶针复位开关 第五节、锁模扣 第六节、上 下固定板高度 第七节、定位块 第八节、导柱 导套排气 第九节、模架常用标准件的选择 第十节、模架板吊环螺丝孔的规定
第二章.标准件
第一节：内部自制标准件的选择
第二节：螺丝、顶针等相关标准件数据速查表
目录
三、分流道（RUNNER）的设计标准
1.流道类型
（1）.圆形流道 D
（2）.U形流道 20°
H=D
D
2.D的系列值：2 2.5 3 3.5 4 4.5 5 6 7 8 （10 12参考使用）
3.D的取值方式：
对于PE、PA等材料，D值可取小值，对于PC、PMMA等材料，D值可取大值。
目录
(2).经验估算
注塑机吨位（TON） ﹤130 ﹤350 350吨以上
塑胶模具设计注意事项
29；订原身留模架注意导柱和导套的长短及吊环孔的位置（有要求的模架需出2D模架图）。
30；设计人员后期与钳工模具跟踪工作要融洽，第一时间为钳工服务，不能有怠慢，拖延，不理不管等态度，相互尊重；对钳工所提 出的模具质疑要认真对待，分析，从中吸取经验和不足。
31;设计人员以后出模具新图纸时，一定要把司筒或镶针高度及大小，以及镶针或司筒是否要定位（异形），多根镶针或司筒要用编号 标注并在模仁中对号入座 这些都在图纸中表示出来，也减少日后查数.
32; 3030以上的模具都加边锁（模具定位） 4040以上的模具都加防压块（保护分型面） 4040以上模框要做方形精定位（模架定位） 3030以上三板模A板与托料板要加弹簧（辅助开模、减轻尼龙棒阻力），并且唧嘴要做斜度1-2度斜度（减轻唧嘴摩擦阻力及寿 命），采购模具标准件按照《苏州慈泓模具配件》里标准采购(公司自建有3D标准零件库)
刀具半 径R
R1
R1.5 R2 R3
R4Байду номын сангаас
R5 R8
加工深 度mm
4以下 10以下
15
30
40 50 100 以下 以下 以下
电极注意事项
1. 注意基准、取数方向（四面分中还是单边取数、分型面碰数 还是底面取数）。
2. 根据胶位的深度、宽度，确认精粗公（一般精工单边火花位 0.1mm，粗工单边火花位0.2mm，特殊情况0.3mm）
27；2D线割图需简单明了，把不要割的多余线条全部删除（如图形复杂需放简单的形状线，以便区分方向和线割位置），线割图形必 须有基准角表示，我们必须严格规定；红色为线割线 绿色为分中或单边靠线；模具线割图必须出到位，不要出现漏割、错割现 象,以免给线割人员带来返工，浪费加工时间，（如出现以上线割投诉将按绩效扣分）。
塑胶模具成型注意事项
塑胶模具成型注意事项塑胶模具成型是一种广泛应用于塑胶制品生产的技术，以下是一些注意事项：1. 材料选择：在进行塑胶模具成型之前，需要选择适合的塑料材料。
不同的塑料材料具有不同的特点和性能，如耐高温、抗冲击等。
因此，根据产品的要求和使用环境，选择合适的塑料材料是十分重要的。
2. 模具设计：模具的设计是塑胶模具成型的关键。
在设计过程中，需要考虑产品的形状、尺寸、壁厚等因素。
同时，还需要确保模具的可靠性和稳定性，以提高产品的质量和产量。
3. 模具加工：模具的加工过程包括数控加工、电火花加工等。
在加工过程中，需要保证模具的精度和表面质量，以确保模具的寿命和成型产品的质量。
4. 模具材料：模具材料的选择也是十分重要的。
常用的模具材料有工具钢、合金钢等。
这些材料需要具备良好的耐磨性、热导率和强度，以应对长时间高温和高压下的工作环境。
5. 模具温度控制：模具温度的控制是塑胶模具成型的关键，它直接影响着成型产品的质量和生产效率。
在成型过程中，需要控制模具的温度，使得熔融的塑料能够均匀地充填模具腔道，并在适当的时间内冷却固化。
6. 系统压力控制：系统压力的控制也是塑胶模具成型的关键之一。
过高或过低的压力都会影响产品的质量和产量。
因此，需要根据塑胶材料的特性和模具的设计要求，合理地控制系统的压力。
7. 成型条件调整：在进行塑胶模具成型时，需要根据实际情况进行成型条件的调整。
这包括温度、压力、速度等方面的调整。
通过不断试验和调整，以达到最佳的成型效果。
8. 模具维护和保养：模具的维护和保养是确保模具长时间稳定工作的重要措施。
需要定期对模具进行清洁、润滑和检查，及时修复和更换损坏的零部件，以确保模具的正常运行和延长使用寿命。
总结起来，塑胶模具成型是一项技术性较高的工作，需要在材料选择、模具设计、模具加工、模具温度控制、系统压力控制、成型条件调整以及模具的维护和保养等方面注意细节。
只有全面考虑这些因素，才能确保成型过程的顺利进行，提高产品的质量和产量。
塑料模具设计产品外观要求标准
塑料模具设计产品外观要求标准一、成型塑胶外壳外观、尺寸、配合1. 塑胶外壳表面不允许缺陷：缺料、烧焦、顶白、白线、披峰、起泡、拉白或拉裂、拉断、烘印、皱纹。
2. 熔接痕：一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm，异形穿孔熔接痕长度小于15mm，熔接痕强度并能通过功能安全测试。
3. 收缩：外观面明显处不允许有收缩，不明显处允许有轻微缩水，手感不到凹痕。
4.一般小型塑胶件平面不平度小于0.3mm，有装配要求的需保证装配要求。
5. 塑胶外壳外观明显处不能有气纹、料花，产品一般不能有气泡。
6. 塑胶外壳的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸或3D文件要求，塑胶外壳公差需根据公差原则，轴类尺寸公差为负公差，孔类尺寸公差为正公差，顾客有要求的按要求。
7. 塑胶外壳壁厚：塑胶外壳壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚应符合图纸要求，公差根据模具特性应做到-0.1mm。
8. 塑胶外壳配合：面壳底壳配合：表面错位小于0.1mm，不能有刮手现象，有配合要求的孔、轴、面要保证配合间隔和使用要求。
二、塑胶模具外观1.塑胶模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。
2. 铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。
铭牌固定可靠、不易剥落。
3. 冷却水嘴应选用塑料块插水嘴，顾客另有要求的按要求。
4. 冷却水嘴不应伸出模架表面5. 冷却水嘴需加工沉孔，沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格，孔口倒角，倒角应一致。
6. 冷却水嘴应有进出标记。
7. 标记英文字符和数字应大于5/6，位置在水嘴正下方10mm处，字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。
8. 塑胶模具配件应不影响模具的吊装和存放。
安装时下方有外露的油缸、水嘴，预复位机构等，应有支撑腿保护。
9. 支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上，过长的支撑腿可用车加工外螺纹柱子紧固在模架上。
10. 塑胶模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求，除小型模具外，不能只用一个中心顶出。
11. 定位圈应固定可靠，圈直径为100mm、250mm两种，定位圈高出底板10~20mm。
塑胶材料对模具设计要求
PBT模具设计与注塑成型的基本要点PBT为乳白色半透明到不透明、结晶型热塑性聚酯。
具有高耐热性、韧性、耐疲劳性，自润滑、低摩擦系数，耐候性、吸水率低，仅为0.1%，在高温下对水分比较敏感，加工前必须干燥。
加工温度范围窄，冷却速度快，结晶速度也快。
成型周期短，容易脱模，不需要脱模剂。
制品容易翘曲、变形，在设计模具和选择加工工艺条件是时要注意。
在潮湿环境中仍保持各种物性（包括电性能），电绝缘性，但体积电阻、介电损耗大。
耐热水、碱类、酸类、油类、但易受卤化烃侵蚀，耐水解性差，低温下可迅速结晶，成型性良好。
缺点是缺口冲击强度低，成型收缩率大。
故大部分采用玻璃纤维增强或无机填充改性，其拉伸强度、弯曲强度可提高一倍以上，热变形温度也大幅提高。
可以在140℃下长期工作，玻纤增强后制品纵、横向收缩率不一致，易使制品发生翘曲。
PBT也是最坚韧的工程热塑材料之一，它是熔点明显的结晶性聚合物，密度为1.31-1.55g/cm^3,有非常好的化学稳定性、机械强度、电绝缘特性和热稳定性。
这些材料在很广的环境条件下都有很好的稳定性。
PBT吸湿特性很弱。
非增强型PBT的张力强度为50MPa，玻璃添加剂型的PBT张力强度为170MPa。
玻璃添加剂过多将导致材料变脆。
PBT的；结晶很迅速，这将导致因冷却不均匀而造成弯曲变形。
对于有玻璃添加剂类型的材料，流程方向的收缩率可以减小，但与流程垂直方向的收缩率基本上和普通材料没有区别。
一般材料收缩率在1.5%~2.8%之间。
含30%玻璃添加剂的材料收缩0.3%~1.6%之间。
熔点（225℃）和高温变形温度都比PET材料要低。
维卡软化温度大约为170℃。
玻璃化转换温度（glass trasitio temperature）在22℃到43℃之间。
由于PBT的结晶速度很高，因此它的粘性很低，塑件加工的周期时间一般也较低。
典型应用范围:家用器具（食品加工刀片、真空吸尘器元件、电风扇、头发干燥机壳体、咖啡器皿等），电器元件（开关、电机壳、保险丝盒、计算机键盘按键等），汽车工业（散热器格窗、车身嵌板、车轮盖、门窗部件等）。
富士康塑胶模具设计标准
注射模具设计標准从11页到46页文件號:版次：B执行日期：产品一、抄图--------------------------------------------------------------------------------1-2二﹑产品分析与检测-----------------------------------------------------------------3-4 三﹑常用塑料分析（一）常用塑料缩水率-------------------------------------------------------------5 （二）常用塑料成型性能----------------------------------------------------------5 （三）常用塑料壁厚值-------------------------------------------------------------6 （四）常用塑料拔模角度----------------------------------------------------------6模具一、排位----------------------------------------------------------------------------------7二﹑模具系统设计（一）浇注系统1.1主流道------------------------------------------------------------------------81.2分流道------------------------------------------------------------------------81.3冷料井------------------------------------------------------------------------91.4浇口--------------------------------------------------------------------10-121.6典型产品流道浇口布置----------------------------------------------12-13 （二）内模结构------------------------------------------------------------------14-16 （三）行位系统3.1行位----------------------------------------------------------------------17-233.2斜顶----------------------------------------------------------------------23-24 （四）顶出系统4.1顶出系统设计要点--------------------------------------------------------254.2顶出机构的基本方式4.2.1顶针--------------------------------------------------------------------25-274.2.2司筒--------------------------------------------------------------------28-294.2.3扁顶针---------------------------------------------------------------------294.2.4直顶--------------------------------------------------------------------30-314.2.5推板------------------------------------------------------------------------314.3先复位机构-------------------------------------------------------------31-32(五) 冷却系统5.1.运水位置----------------------------------------------------------------33-345.2.水路大小--------------------------------------------------------------------345.3.水路与模胚位置关系-------------------------------------------------34-355.4.水井--------------------------------------------------------------------------35(六) 导向定位系统------------------------------------------------------------------36(七) 排气系统7.1产品排气--------------------------------------------------------------------377.2导套排气槽-----------------------------------------------------------------387.3尼龙螺丝排气孔-----------------------------------------------------------38 （八）模胚结构件8.1撑头---------------------------------------------------------------------------398.3锁模机构---------------------------------------------------------------------39 三﹑细水口模设计-------------------------------------------------------------------40-41四、模具零部件材料选择----------------------------------------------------------42-43五、典型产品结构设计1．中层---------------------------------------------------------------------------442．CD门--------------------------------------------------------------------------45 3．CD机底壳--------------------------------------------------------------------464．Discman底壳----------------------------------------------------------------475．面壳---------------------------------------------------------------------------486.手挽-----------------------------------------------------------------------------497.电池门--------------------------------------------------------------------------508.镜件-----------------------------------------------------------------------------519.布网架--------------------------------------------------------------------------5210.CD座--------------------------------------------------------------------------5311.钮组----------------------------------------------------------------------------5412.卡门----------------------------------------------------------------------------5513.DVD面壳---------------------------------------------------------------------5614.DVD门------------------------------------------------------------------------5715.音箱底壳----------------------------------------------------------------------58六、分模（一）模具档分模--------------------------------------------------------------------59 （二）组立档分模-----------------------------------------------------------------60-61七、注射机选择--------------------------------------------------------------------------62八、其他-----------------------------------------------------------------------------------63图档一、出图要求-------------------------------------------------------------------------64-651．排位图-------------------------------------------------------------------------65 2．装配图-------------------------------------------------------------------------65 3．顶针图---------------------------------------------------------------------65-66 4．线割图-------------------------------------------------------------------------66 5．零件图-------------------------------------------------------------------------66 6．分模图-------------------------------------------------------------------------66 7．爆炸图-------------------------------------------------------------------------66 二、图纸管理与进度控制（一）图纸管理------------------------------------------------------------------------68（二）审图------------------------------------------------------------------------------68 （三）进度------------------------------------------------------------------------------69 三、电脑图档管理--------------------------------------------------------------------70-71附录一、标准件------------------------------------------------------------------------74二、工程表格---------------------------------------------------------------------1．3．6.1012141516.17202223242627 .28。
塑胶件对模具的影响
壁厚均一
避免应力集中
加强刚度的设计 抗变形设计 注塑件的精度
一、 形状和结构的简化
产品形状和结构复杂 产品形状和结构简单
模具结构的复杂性
熔体充模也就越容易
增加模具制造的难度
质量就越有保证
产品性能不稳定性和经济成 本
理想的产品简洁化设计基本原则：
①有利于成型 加工； ②节约原材料， 降低成本； ③简洁、美观；
② 受模具活动部分影响的尺寸 b，如图所示，它是 指可活动的模具零件共同作用所构成的尺寸。例 如壁厚和底厚尺寸；受动模零件、定模零件和滑 块共同影响的尺寸。
塑料件连接结构
塑料件的螺钉连接1：
簧片螺母连接，应用于板类零件与塑料件之间的 连接；
板类零件与塑料件之间 大量使用簧片螺母连接
塑料件的螺钉连接2：
四、加强刚度的设计
刚性不足
外载和自重
引起变形、翘曲、蠕变
材料 加强刚度
几何形状的改变
形状和结 构
加强筋
嵌件的加强作用
（1）几何形状的改变
• 薄壳状的平板制件，将其表面设计成波纹 形、瓦楞形、拱形、球形、抛物面，其刚 性比同样重量的平板要高得多
（2）加强筋的设计和运用
通过加强筋提高轴套扭转刚 性和弯曲刚性
简化设计的一些建议和提示
（1） 结构简单，形状对称，避免不规则的几 何图形；
结 构 简 单 容 易 成 型
对 称 设 计
（2） 产品侧孔和侧壁内表面的凹凸形状成型 困难，需要在产品成型后进行二次加工， 设计时应避免。
设 计 改 进 避 免 侧 向 抽 芯
（3） 尺寸设计要考虑成型的可能性，不同的 成型工艺对制件的尺寸设计，包括尺寸大 小，尺寸变化会有一定的限制。
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PBT模具设计与注塑成型的基本要点PBT为乳白色半透明到不透明、结晶型热塑性聚酯。
具有高耐热性、韧性、耐疲劳性，自润滑、低摩擦系数，耐候性、吸水率低，仅为0.1%，在高温下对水分比较敏感，加工前必须干燥。
加工温度范围窄，冷却速度快，结晶速度也快。
成型周期短，容易脱模，不需要脱模剂。
制品容易翘曲、变形，在设计模具和选择加工工艺条件是时要注意。
在潮湿环境中仍保持各种物性（包括电性能），电绝缘性，但体积电阻、介电损耗大。
耐热水、碱类、酸类、油类、但易受卤化烃侵蚀，耐水解性差，低温下可迅速结晶，成型性良好。
缺点是缺口冲击强度低，成型收缩率大。
故大部分采用玻璃纤维增强或无机填充改性，其拉伸强度、弯曲强度可提高一倍以上，热变形温度也大幅提高。
可以在140℃下长期工作，玻纤增强后制品纵、横向收缩率不一致，易使制品发生翘曲。
PBT也是最坚韧的工程热塑材料之一，它是熔点明显的结晶性聚合物，密度为1.31-1.55g/cm^3,有非常好的化学稳定性、机械强度、电绝缘特性和热稳定性。
这些材料在很广的环境条件下都有很好的稳定性。
PBT吸湿特性很弱。
非增强型PBT的张力强度为50MPa，玻璃添加剂型的PBT张力强度为170MPa。
玻璃添加剂过多将导致材料变脆。
PBT的；结晶很迅速，这将导致因冷却不均匀而造成弯曲变形。
对于有玻璃添加剂类型的材料，流程方向的收缩率可以减小，但与流程垂直方向的收缩率基本上和普通材料没有区别。
一般材料收缩率在1.5%~2.8%之间。
含30%玻璃添加剂的材料收缩0.3%~1.6%之间。
熔点（225℃）和高温变形温度都比PET材料要低。
维卡软化温度大约为170℃。
玻璃化转换温度（glass trasitio temperature）在22℃到43℃之间。
由于PBT的结晶速度很高，因此它的粘性很低，塑件加工的周期时间一般也较低。
典型应用范围:家用器具（食品加工刀片、真空吸尘器元件、电风扇、头发干燥机壳体、咖啡器皿等），电器元件（开关、电机壳、保险丝盒、计算机键盘按键等），汽车工业（散热器格窗、车身嵌板、车轮盖、门窗部件等）。
模具设计要点：PBT及其玻璃纤维增强物都有很良好的流动性，适宜于薄壁制品。
制品最好壁厚均匀，以防制品因冷却或收缩不均而产生内应力，出现翘曲和变形现象。
PBT对缺口比敏感，制品中尽可能避免尖角，所有拐角应以圆弧过渡，且半径必须大于1.0MM。
流道以短而粗为佳，浇口的口径以偏大为好，过小则压力损失大。
模具中必须开排气槽或孔，避免因排气不良而造成充模不佳、熔接痕明显、烧焦等不良现象。
模具的冷却很重要。
要很好地设计模具的冷却腔道以减小塑件的弯曲。
热量的散失一定要快而均匀。
建议模具冷却腔道的直径最小为10mm。
成型设备：螺杆式和柱塞式的注塑机都可以。
以螺杆式为佳。
注塑量为注塑机最大注塑量的30%-80%，阻燃级为50%-80%，不可用大设备加工小制品，以避免物料在料筒停留时间过长而导致产品的性能下降，甚至引起阻燃剂的分解和制品变色。
螺杆选用渐变式的，长径比为15-20，压缩比为2-2.5，喷嘴使用自锁式喷嘴，以液压自锁式为宜，并要控温和保温装置。
[page]注塑模工艺条件:干燥处理：这种材料在高温下很容易水解，使制品机械强度下降、带色、表面产生斑痕，因此加工前的干燥处理是很重要的，使水分含量控制在0.02%，建议干燥条件为：料层的厚度小于30MM，在120℃的空气中干燥6~8小时，或者150℃的空气中干燥2~4小时；如果用吸湿干燥器干燥，建议条件为150℃，2.5小时。
熔化温度：225~275℃，建议温度：250℃。
成型温度：PBT有明显的熔点，且在熔点以上，黏度迅速下降，所以成型中以比熔点高5℃作为成型温度的下限。
温度太低会出现塑化不佳，缺胶等现象。
温度太高容易造成喷嘴流延、溢边、颜色加深、降解，制品机械性能下降。
其分解温度为280℃，料筒温度一般选择在240-260℃，以防分解。
喷嘴温度低于料筒前段温度5-10℃.模具温度：生产PBT主要是控制温度。
温度高对产品机械性能影响极大，尤其是模温，模具温度太高，产品易脆抗冲击性能差易开裂，通常模具温度为40-100℃，以70-90℃为宜。
玻璃增强级和阻燃级模具温度可采用65℃，最高模具温度不超过100℃。
为提高产品尺寸的稳定性、防止翘曲变形，可以提高模具温度，使塑料在成型中结晶完善。
注射压力：一般为中等程度的注塑压力，为40-100Mpa。
注射速度：PBT的结晶速度相当快，要求高的注射速度，以避免熔体表面冻结，使远离浇口处出现熔接痕或开裂。
[page] ABS丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物应用范围:汽车（仪表板，工具舱门，车轮盖，反光镜盒等），电冰箱，大强度工具（头发烘干机，搅拌器，食品加工机，割草机等），电话机壳体，打字机键盘，娱乐用车辆如高尔夫球手推车以及喷气式雪撬车等。
注塑模工艺条件:干燥处理：ABS材料具有吸湿性，要求在加工之前进行干燥处理。
建议干燥条件为80~90℃下最少干燥2小时。
材料温度应保证小于0.1%。
熔化温度：210~280℃；建议温度：245℃。
模具温度：25…70℃。
（模具温度将影响塑件光洁度，温度较低则导致光洁度较低）。
注射压力：500~1000bar。
注射速度：中高速度。
化学和物理特性:ABS是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成。
每种单体都具有不同特性：丙烯腈有高强度、热稳定性及化学稳定性；丁二烯具有坚韧性、抗冲击特性；苯乙烯具有易加工、高光洁度及高强度。
从形态上看，ABS是非结晶性材料。
三中单体的聚合产生了具有两相的三元共聚物，一个是苯乙烯-丙烯腈的连续相，另一个是聚丁二烯橡胶分散相。
ABS的特性主要取决于三种单体的比率以及两相中的分子结构。
这就可以在产品设计上具有很大的灵活性，并且由此产生了市场上百种不同品质的ABS材料。
这些不同品质的材料提供了不同的特性，例如从中等到高等的抗冲击性，从低到高的光洁度和高温扭曲特性等。
ABS材料具有超强的易加工性，外观特性，低蠕变性和优异的尺寸稳定性以及很高的抗冲击强度。
PA12聚酰胺12或尼龙12应用范围:水量表和其他商业设备，电缆套，机械凸轮，滑动机构以及轴承等。
注塑模工艺条件:干燥处理：加工之前应保证湿度在0.1%以下。
如果材料是暴露在空气中储存，建议要在85℃热空气中干燥4~5小时。
如果材料是在密闭容器中储存，那么经过3小时温度平衡即可直接使用。
熔化温度：240~300℃；对于普通特性材料不要超过310℃，对于有阻燃特性材料不要超过270℃。
模具温度：对于未增强型材料为30~40℃，对于薄壁或大面积元件为80~90℃，对于增强型材料为90~100℃。
增加温度将增加材料的结晶度。
精确地控制模具温度对PA12来说是很重要的。
注射压力：最大可到1000bar（建议使用低保压压力和高熔化温度）。
注射速度：高速（对于有玻璃添加剂的材料更好些）。
流道和浇口:对于未加添加剂的材料，由于材料粘性较低，流道直径应在30mm左右。
对于增强型材料要求5~8mm 的大流道直径。
流道形状应当全部为圆形。
注入口应尽可能的短。
可以使用多种形式的浇口。
大型塑件不要使用小浇口，这是为了避免对塑件过高的压力或过大的收缩率。
浇口厚度最好和塑件厚度相等。
如果使用潜入式浇口，建议最小的直径为0.8mm。
热流道模具很有效，但是要求温度控制很精确以防止材料在喷嘴处渗漏或凝固。
如果使用热流道，浇口尺寸应当比冷流道要小一些。
PA6聚酰胺6或尼龙6应用范围:由于有很好的机械强度和刚度被广泛用于结构部件。
由于有很好的耐磨损特性，还用于制造轴承。
几种常见塑料的成型工艺的广泛应用2009年11月11日中国包装网作者:注塑模工艺条件:干燥处理：由于PA6很容易吸收水分，因此加工前的干燥特别要注意。
如果材料是用防水材料包装供应的，则容器应保持密闭。
如果湿度大于0.2%，建议在80℃以上的热空气中干燥16小时。
如果材料已经在空气中暴露超过8小时，建议进行105℃，8小时以上的真空烘干。
熔化温度：230~280℃，对于增强品种为250~280℃。
模具温度：80~90℃。
模具温度很显著地影响结晶度，而结晶度又影响着塑件的机械特性。
对于结构部件来说结晶度很重要，因此建议模具温度为80~90℃。
对于薄壁的，流程较长的塑件也建议施用较高的模具温度。
增大模具温度可以提高塑件的强度和刚度，但却降低了韧性。
如果壁厚大于3mm，建议使用20~40℃的低温模具。
对于玻璃增强材料模具温度应大于80℃。
注射压力：一般在750~1250bar之间（取决于材料和产品设计）。
注射速度：高速（对增强型材料要稍微降低）。
流道和浇口:由于PA6的凝固时间很短，因此浇口的位置非常重要。
浇口孔径不要小于0.5*t（这里t为塑件厚度）。
如果使用热流道，浇口尺寸应比使用常规流道小一些，因为热流道能够帮助阻止材料过早凝固。
如果用潜入式浇口，浇口的最小直径应当是0.75mm。
化学和物理特性:PA6的化学物理特性和PA66很相似，然而，它的熔点较低，而且工艺温度范围很宽。
它的抗冲击性和抗溶解性比PA66要好,但吸湿性也更强。
因为塑件的许多品质特性都要受到吸湿性的影响，因此使用PA6设计产品时要充分考虑到这一点。
为了提高PA6的机械特性，经常加入各种各样的改性剂。
玻璃就是最常见的添加剂，有时为了提高抗冲击性还加入合成橡胶，如EPDM和SBR等。
对于没有添加剂的产品，PA6的收缩率在1%到1.5%之间。
加入玻璃纤维添加剂可以使收缩率降低到0.3%（但和流程相垂直的方向还要稍高一些）。
成型组装的收缩率主要受材料结晶度和吸湿性影响。
实际的收缩率还和塑件设计、壁厚及其它工艺参数成函数关系。
PA66聚酰胺66或尼龙66应用范围:同PA6相比，PA66更广泛应用于汽车工业、仪器壳体以及其它需要有抗冲击性和高强度要求的产品。
注塑模工艺条件:干燥处理：如果加工前材料是密封的，那么就没有必要干燥。
然而，如果储存容器被打开，那么建议在85℃的热空气中干燥处理。
如果湿度大于0.2%，还需要进行105℃，12小时的真空干燥。
熔化温度：260~290℃。
对玻璃添加剂的产品为275~280℃。
熔化温度应避免高于300℃。
模具温度：建议80℃。
模具温度将影响结晶度，而结晶度将影响产品的物理特性。
对于薄壁塑件，如果使用低于40℃的模具温度，则塑件的结晶度将随着时间而变化，为了保持塑件的几何稳定性，需要进行退火处理。
注射压力：通常在750~1250bar，取决于材料和产品设计。
注射速度：高速（对于增强型材料应稍低一些）。
流道和浇口:由于PA66的凝固时间很短，因此浇口的位置非常重要。
浇口孔径不要小于0.5*t（这里t为塑件厚度）。
如果使用热流道，浇口尺寸应比使用常规流道小一些，因为热流道能够帮助阻止材料过早凝固。