中走丝培训内容(新)

中走丝培训内容

一．机床开机前准备。（现场示范）

1．机床安全操作规程。

1）、进入工程训练场地须着装整齐，穿戴好全部防护用品，如：身着工作服，长发者须戴工作帽，女同学不准穿高跟鞋等。严禁戴手套等操作，以防发生事故。

2）开机前须了解和掌握线切割机床的机械、电气等性能。

3）、未经指导人员允许，严禁乱动设备及一切物品。

4）、检查各按键、仪表、手柄及运动部件是否灵活正常。

5）、机床启动前，各运动机构上要加注润滑油，使用后机床要擦净并加油。

6）、操作机床时，不准用手柄或其它导体触摸工件或电极，不能用手触、动钼丝，以防折断。

7）、加工过程中认真观察各电加工参数值，防止断丝、短路及冷却液不足等状况，状，，确保机床、刀具的正常运行即工件的质量。

8）、工作时不准擅自离岗。

9）、装卸工件时，工作台上必须垫上木板或橡胶板，以防工件掉下砸伤工作台。

10）、机床不准超负荷运转，X、Y轴不准超出限制尺寸。

11）、工作束后，立即擦洗机床，易蚀部位涂保护油，将工件及工、卡、具摆放整齐，切断电源，确认安全后方可离开。

12）、计算机为机床附件，禁止它用。

13）、更换切削液或清扫机床，必须切断电源。

14）、当日工作完毕,要认真清理工程训练场地，关闭电源，经指导人员同意后方可离开。

2．机床所需电源和接线方法。

机床总功率约为2．5KW，使用三相交流（380V），安全接地，电源先通过四芯总电源线与电控柜连接，再通过53针型传输线与机床连接。然后水箱再与机床连接，要注意相序，U．V。W。

3．机床冷却液的选用，配比和出水调节。

我司机床采用TLC-206水溶性切割液，18升型，采用1：5．5的比例兑去离子水（或纯净水）稀释后使用，将工作液滴在已经离子水调零的折光计棱镜上，通过明暗两部分的分界线所处的位置（标尺刻度），即折光计的渎值进行

判断。控制浓度在11——12．5之间，若低于11则需补充原液，高于12．5则需要补充适量的去离子水（或纯净水）。

4．机床开，关机步骤及注意事项。

5．机床组成及各按键的功能认识。

6．钼丝的安装过程和紧丝要求。

二．HF软件的功能和各技术参数的认识。

1．HF软件的认识与应用。

1)全绘编程界面的功能与运用能。

2)加工界面的功能与运用。

3)异面合成界面的功能与运用。

2．操作面板上各技术参数的含义与各参数对加工的影响。

1)脉宽：脉宽是单脉冲放电能力的决定因素之一，它对加工速度和加工表面粗糙度均有很大影响。脉宽大则加工表

面粗糙度值大（光洁度）差，加工速度快。

2)脉间：调节脉间实际上是调节占空比，即调节输入功率，脉间加大有利于排除切缝中的切削使加工稳定性提高，

但调节脉间不能改变单脉冲能量，因此对表面粗糙度影响不大，但对加工速度有较大影响。对于大厚度工件切割

时，应注意占空比调节，较小时易断丝。在一定的加工表面粗糙度条件下要提高加工速度主要是要控制好脉间的

调节量。

3)平均加工电流：平均加工电流是指通过加工间隙电流的算术平均值，即电流表上的读数。当其他工艺条件不变时，

增加功率管数，平均加工电流增大，单个脉冲能量亦大，切割速度提高，表面粗糙度值大。把平均加工电流调节

到大约等于短路电流（即脉冲电源短路时表上指示的电流）的70﹪——80﹪，就可保证最佳工作状态，即此时变

频进给速度最合理、加工最稳定、切割速度最高。

4)外加电压：外加电压一方面会影响放电能量大小，另一方面加工电压大小会影响放电间隙及电极丝损耗。当电压

波动较大时（超过10﹪）会影响加工的稳定性，因此当电网电压波动较大时建议用户采用稳压措施。

5)变频速度（进给速度）调整：调节进给速度本身并不具有提高加工速度的能力，其作用是保证加工的稳定性。当

进给调整不当时会显著影响加工工艺指标，并有可能产生断丝，最佳进给速度调整可参照下述两个依据：首先，

最佳加工电流应是短路电流的80﹪左右，这一规律可用于判断进给速度调整是否合适；其次，可通过电流表指针

的摆动情况判断，正常加工时电流表指针应基本不动。如果经常向下摆，则说明欠跟踪，应将跟踪速度跳快；如

果常向上摇摆则说明过跟踪，应将跟踪速度跳慢；如指针来回较大幅度摇摆则说明加工稳定，应判明加工不稳定，应判明原因做好参数调节（如调整正脉冲能量、工作液流量、走丝系统包括导轮、轴承的调整）

6)运丝速度：粗加工时一般选择8-12M/S，高速运丝有利于保证切割效率，能将夹缝中的污垢及时排出，保持了电

流的平稳，减少了断丝的可能性。

三．绘图与编程。

1．图形的生成与处理。

1)在全绘编程界面中熟练使用辅助线画图；通过“缩放”“显图”“满屏”“取交点”“取轨迹”“消轨迹”“变图块”

等功能来变成轨迹线来进行编程。

2)在全绘编程界面调用外部相应格式的的图形文件，通过“消轨迹”，“取轨迹”“变图块”“等功能来变换或修改图

形。

2．工艺分析。

根据材料质量，厚度，工件大小，形状，公差，光洁度要求来选择合适的加工方法，进刀方向，进刀方法，电参数，切割次数及相应的偏移量，相应的高频组号，如果是凸模还需要根据工件的大小，形状来确定凸模台阶的宽度以及位置。通常凸模的台阶会选择在方便平面磨床及外圆磨床方便磨削的位置。如果切割锥度还应注意基准面位置以及导轮参数；如果编程前没有做好工艺分析，那直接影响到加工的质量，效果，甚至会造成工件报废，既浪费了材料也影响了生产效率。因此加工前必须先做好工艺分析。

3．平面程序（2NC）的编辑。

4．一般锥度程序（3NC）的编辑。

5．变锥程序（4NC）的编辑。

6．上下异形程序（5NC）的编辑。

四．加工及加工前准备。

1．钼丝校直，工件找正。

在钼丝校直以及工件找正的过程中，尽可能采用小电流慢丝速，这样会使你校直找正更加准确，也避免了工件在找正过程中烧伤了表面。

2．加工以及加工过程中的注意事项。

1)加工步骤：在加工界面，读盘→读G代码程序（如果程序需要变换则选择G代码变换）→选中编程时保存的XX。

2NC；XX。3NC；XX。4NC；或者XX。5NC文件

2)放电加工前先将数显表或刻度盘清零，然后用鼠标点击或者直接键盘键入“J”进行琐轴；此时数显表或者刻度

盘偏移了零位，则通过加工界面上的“移轴”功能将其移回零位。

3)开机顺序“水泵”→“运丝”→“高频”→“切割”；

4)在切割过程中不能随意敲击键盘，防止快捷键操作机床，产生异常。

5)机床运行过程中，人体不能接触床体，影响加工精度。