改善分析报告

作成：苏炎
印 章
XXXXXXXXXXX有限公司 XXXXXXX XXi XX XX environmentalXXXX science and XXXX Co Ltd
（客户名称）
2014
异常分析与改善
作成：皇陵
异 常 汇 总
错版、变形、损坏及废边
色差
印刷不良 里纸爆裂
错版、变形、损坏及废边
原因分析： 错版：从不良图片分析，造成错版的原因是印刷走位，调机品未清理 干净导致不良品混入。 变形：纸类制品受含水率因素影响较大，两面由于受到加工或其它外 部因素影响导致其缩率不一致引起变形（特别是每板产品的表面数 张）。 损坏：装卸人员操 作手法不规范，导致产品出现碰坏。 废边：模切废边，后续包装人员未清理干净导致。 改善措施：
改善措施： 1：同一批次的产品使用同一家供应 商所提供来自百度文库原纸进行生产，减少承印 物原色的差异对印刷带来的影响。
2：首件检查待油墨干透后颜色稳定 方可进行检查，以降低油墨干退密度 值的影响，同时机长每隔500张抽取 1PCS进行整体颜色核对，确保产品 批量颜色一致。
里纸爆裂
原因分析： 模板啤刀线过细，使产品在啤合时压 线承受的压强较大，超过纸张本身的 破裂强度要求，造成产品里纸破裂。 改善措施： 修改刀模，将原来细压线的啤刀更换 成粗压线的啤刀，经确认改善效果良 好。
原因分析： 有异物（纸屑）附着于纸板，印刷时在 油墨粘力作用下异物转移到印版上，形 成印刷不良。 改善措施： 1：纸板生产完毕后用打包膜进行缠绕 及加盖挡板，防止异物进入。 2：印刷过程实行500抽1的检验方法， 每500PCS插标进行标识，发现异常即对 该时间段内的产品进行排查。
1：使用了不同供应商的原纸进行生 产。 2：印前油墨未干，颜色不稳定。
1：印刷机台正式生产前的50张产品隔离摆放，待全检确认合格后方可 放入大货内。 2：产品生产完毕后用打包膜将产品外围及表面包起，降低水份对产品 的影响。 3：重新对相关人员进行培训宣导，要求装卸过程按照正确作业手法进 行操作，轻拿轻放。 4：后续包装人员使用刀片对模切废边进行排除。
色差
原因分析：
印刷不良