精益化理论方法及其应用
精益建造理论在工程项目管理中的应用
精益建造理论在工程项目管理中的应用摘要：通过对精益建造理论的介绍，本文总结了精益建造理论在提高工程项目效率、降低成本、优化资源利用等方面的优势，并提出了在实际工程项目管理中应用精益建造理论的具体方法。
研究结果表明，精益建造理论在工程项目管理中具有重要的应用价值，可以帮助项目管理者实现项目目标，提高项目绩效。
关键词：精益建造理论;工程项目管理;持续改进随着社会经济的发展和科技的进步，工程项目管理面临着越来越多的挑战和压力。
如何提高工程项目的效率、降低成本、优化资源利用成为了项目管理者亟待解决的问题。
在这样的背景下，精益建造理论应运而生，并逐渐在工程项目管理领域得到广泛应用。
精益建造理论是一种以价值为导向、以流程优化为核心的管理理论。
它通过消除浪费、提高生产效率、优化资源配置等手段，实现工程项目的高效运作。
精益建造理论在制造业领域已经取得了显著的成果，然而在工程项目管理中的应用还相对较少。
因此，本文旨在探讨精益建造理论在工程项目管理中的应用价值，并提出相应的方法。
通过本文的研究，我们可以更好地了解精益建造理论在工程项目管理中的应用价值，为项目管理者提供参考和借鉴，促进工程项目管理的持续改进和发展。
一、精益建造理念精益建造的理念源于丰田生产系统（Toyota Production System，简称TPS）。
丰田生产系统是丰田汽车公司在20世纪50年代发展起来的一种生产管理体系，旨在实现高效、灵活和质量稳定地生产[1]。
丰田生产系统的核心思想是消除浪费，提高价值创造。
它通过对生产过程进行深入分析，识别和消除各种形式的浪费，从而实现资源的最大化利用和生产效率的提升。
这种思想在建筑行业得到了借鉴和应用，形成了精益建造的理念。
在建筑领域，精益建造强调通过优化流程、减少浪费、提高质量和效率来实现持续改进。
它关注整个建造过程中的每一个环节，包括设计、采购、施工、交付等，通过精细的计划和协调，减少不必要的等待时间、运输时间、库存积压等，从而提高项目的交付速度和质量。
精益质量管理方法的研究与应用
精益质量管理方法的研究与应用在当今全球竞争激烈的市场环境中，企业如何提高产品质量、提升竞争力是一个日益重要的问题。
精益质量管理方法作为一种系统性的管理方法，正在被越来越多的企业所重视和应用。
本文将探讨精益质量管理方法的研究与应用，并进一步讨论其对企业的价值和潜力。
一、精益质量管理方法的理论基础精益质量管理方法起源于日本丰田汽车公司的生产体系，被广泛认为是全球最成功的生产管理哲学之一。
其核心观点是通过消除浪费和提高效率来实现持续改进。
在精益质量管理方法中，质量被定义为满足顾客需求的能力，并且将质量作为核心价值创造的要素。
二、精益质量管理方法的主要原则1. 持续改进：精益质量管理方法鼓励企业不断寻求改进的机会，并通过开展持续改进活动来推动质量提升。
这一原则要求企业要胸怀“永远追求完美”的精神，不断优化企业的流程、产品和服务。
2. 流程优化：精益质量管理方法提倡企业通过消除浪费和提高效率来优化流程。
企业需要深入了解各个环节的需求和瓶颈，并通过改进流程来提高生产能力和产品质量。
3. 顾客导向：精益质量管理方法强调满足顾客需求的重要性。
企业需要通过准确理解顾客期望和需求，为顾客提供超出期望的产品和服务。
4. 基于团队的合作：精益质量管理方法鼓励企业搭建跨部门、跨功能的团队，实现信息共享和协作。
团队成员应该具备全面的知识和技能，并能够共同制定和实施质量改进计划。
三、精益质量管理方法的应用案例1. 丰田汽车公司：丰田汽车公司是精益质量管理方法的典型应用者之一。
通过质量管理的不断改进，丰田汽车在全球市场上赢得了良好的声誉。
丰田的生产体系注重流程优化和团队合作，通过不断挖掘潜在问题并进行改进，提高了产品质量和运营效率。
2. UPS快递公司：UPS快递公司是另一个成功应用精益质量管理方法的企业。
UPS快递以客户为中心，通过持续改进流程、提高服务质量和加强团队协作，实现了高效的运营和卓越的客户满意度。
四、精益质量管理方法的价值与潜力精益质量管理方法的应用有助于企业提高运营效率、降低成本、增强竞争力。
精益管理理论的实验室检测优化应用
精益管理理论的实验室检测优化应用一、精益管理理论概述精益生产（Lean Production）是一种起源于日本丰田汽车公司的先进生产组织管理方式。
它强调通过消除生产过程中的浪费，实现资源的最优配置，从而提高生产效率和企业竞争力。
精益制造的特点包括追求零库存、无缺点、无浪费、准时反应等极限目标，注重人的因素，以及综合性的管理技术。
精益管理的本质在于通过不断地消除浪费，提高生产效率，实现以最小的投入创造最大的价值。
二、实验室管理体系的优化与精益管理结合在实验室管理中，应用精益管理思想对现有的管理体系进行优化，可以显著提高实验室检测员的产出效率。
本文将从以下两个方面进行论述：实验室管理体系的流程优化与精益管理的结合，以及基于精益管理的标准化作业指导。
（一）实验室管理体系的流程优化实验室检测流程的输入为检测需求的提出，输出为检测结果的收集。
然而，传统的实验室管理体系存在一些问题，如检测需求响应不及时、检测项目安排不合理等。
为了解决这些问题，我们可以结合看板管理对现有流程进行优化。
优化后的流程将实验室管理人员从日常编排周计划的繁琐工作中解放出来，使他们能够更专注于紧急情况的协调。
同时，通过实验室看板和技术协调员的协助，实现检测需求的实时更新和检测过程的优化，节省人力成本，提高工作效率。
1.1.1存在的基本问题有以下几点：①：实验室管理人员每周编排周计划，导致检测需求只能每周更新一次，对检测项目需求的响应不够及时；②：实验室管理人员非一线人员对检测项目不熟悉，经常安排检测项目不合理。
比如：检测人员经常出现技术员A工作非常繁忙经常加班，而技术B却处于空闲状态，导致额外的加班费用。
图1 实验室检测流程图2 优化后实验室检测流程（二）标准化作业指导的建立标准化作业是将作业人员、作业顺序、工序设备的布置、物流过程等问题进行最优化组合的作业方法。
通过建立各个检测项目的标准化作业流程，可以消除复杂的人-机作业中的动作浪费，固化增值动作的程序。
精益理念和精益管理工具方法
精益理念和精益管理工具方法
精益理念和精益管理工具方法是指一套以提高效率、降低
浪费为目标的管理理念和方法。
它起源于日本丰田汽车公司的生产方式，经过多年的发展和实践，已经成为全球范围内广泛应用的管理理念。
精益思维的核心是通过消除浪费提高效率和质量，使组织
能够更好地满足客户需求。
其中最重要的概念之一是价值流映射，它以客户为中心，追踪和分析价值创造的过程，通过识别和消除非价值增加的活动，实现流程的优化和改进。
除了价值流映射，精益管理工具方法还包括了许多其他工
具和技术。
例如，5S整理法可以改善工作环境，提高工作效率；柔性生产系统（JIT）可以减少库存，实现按需生产；持
续改进和PDCA循环可以推动组织不断迭代和改进，等等。
精益管理方法的核心在于团队合作和员工参与。
通过建立
跨职能的团队和持续改进文化，员工可以更加深入地参与到问题解决和流程改进中，从而达到更好地组织绩效和员工满意度。
精益理念和精益管理工具方法是一种以提高效率和质量为
目标的管理理念和方法。
通过消除浪费，优化流程，培养团队合作和员工参与，它可以帮助组织提高绩效，满足客户需求，实现可持续发展。
探讨精益思想在生活中的运用
探讨精益思想在生活中的运用精益思想是一种管理理念和工作方法，起源于丰田汽车公司，后来经过不断发展和完善，在全球范围内得到了广泛应用。
精益思想强调以客户为中心，以价值为导向，通过消除浪费和提高效率来实现可持续发展。
在生活中，我们也可以运用精益思想来提高个人效率和幸福感。
精益思想强调以客户为中心。
在生活中，我们可以将这一思想应用于与他人的关系中。
我们可以关注他人的需求和期望，并努力去满足他们，从而建立和谐的人际关系。
在家庭中，我们可以注意家人的需求，关心他们的生活和情绪，为他们提供支持和帮助，从而增进家庭的和睦与幸福。
在朋友间的关系中，我们可以倾听朋友的心声，关注他们的需要，帮助他们解决问题，从而增进友谊的深度和持久性。
精益思想注重以价值为导向。
在生活中，我们常常被琐事和繁杂的事务所困扰，容易迷失在不重要的事情中。
运用精益思想的价值导向原则，我们可以更加专注于重要的事情，优先处理有价值和有意义的事务。
我们可以通过设定目标和优先级，进行工作和时间的管理，将有限的精力和时间投入到最有价值的事情上，从而提高效率和成就感。
精益思想强调消除浪费和提高效率。
在生活中，我们经常会遇到各种浪费，比如浪费时间、精力、资源等。
通过运用精益思想的工具和方法，我们可以识别和消除这些浪费，提高工作和生活的效率。
在家庭中，我们可以合理规划时间，减少碎片化的活动和无效的社交娱乐，集中精力开展重要的工作和学习，从而提高家庭生活的质量和幸福感。
精益思想还注重不断改进和学习。
在生活中，我们可以通过不断反思和反馈来提高自己的能力和素质。
我们可以关注自己的弱点和不足之处，设定目标并持续努力，不断提高自己的能力和水平。
我们也可以从他人身上学习和借鉴经验，不断吸取新的知识和技能，拓宽自己的视野和思维方式。
精益思想还倡导团队合作和持续改进。
在生活中，我们常常需要与他人合作，共同完成一些复杂的任务和目标。
通过团队合作，我们可以发挥集体的力量和智慧，分享资源和经验，提高工作效率和质量。
探讨精益思想在生活中的运用
探讨精益思想在生活中的运用精益思想是一种管理理念，强调通过消除浪费，提高效率和质量，实现持续改进。
这种思想最初在汽车制造业被引入，但它适用于各个领域，包括生活中。
精益思想的核心理念是追求价值。
在生活中，我们可以运用精益思想来优化我们的日常活动和决策。
下面是一些精益思想在生活中的运用实例：1. 消除浪费：我们通常会在生活中浪费很多时间和资源，例如花费过多的时间在社交媒体上，购买不必要的物品等。
通过意识到这些浪费并采取相应的行动来避免它们，我们可以更有效地利用时间和资源。
2. 价值流分析：价值流分析是一个工具，可以帮助我们识别一个过程中的价值和非价值活动。
在生活中，我们可以运用这种思想来审视我们的日常活动，并确定哪些是对我们的生活有价值的，哪些则是浪费时间和精力的。
3. 持续改进：精益思想鼓励持续改进，而不是一次性的完美。
在生活中，我们可以定期反思和评估自己的目标和行动，并努力寻找改进的机会。
这可以帮助我们不断提高我们的生活质量和效率。
4. 人力资源管理：在精益思想中，人力资源被视为一个重要的资产，在生活中也是如此。
我们可以运用这种思想来管理我们自己的时间和能量，并确保它们被合理地分配和利用。
5. 团队合作：精益思想强调团队的重要性，因为一群人比一个人更有能力解决问题和实现目标。
在生活中，我们可以寻找机会与他人合作，分享资源和知识，并从他人的经验中学习。
精益思想在生活中的运用可以帮助我们更有效地管理时间和资源，提高生活质量和效率。
它可以帮助我们审视我们的目标和价值，并采取适当的行动来实现它们。
最重要的是，精益思想鼓励持续改进和学习，这在日常生活中是非常有价值的。
精益建造的理论特点及应用.doc
精益建造的理论特点及应用一、前言精益生产是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。
它是麻省理工学院在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产方式研究和总结的基础上，于1990年提出的一种生产管理方法和制造模式。
精益思想包括精益生产、精益管理、精益设计和精益供应等一系列思想，其核心是以较少的人力、设备，在较短的时间和较小的场地内创造出尽可能多的价值，同时越来越接近客户，给他们提供确实需要的东西。
精益建造是由精益生产延伸而来，精益生产是流动的产品和固定的人来生产，建筑施工是固定的产品，流动的人员来生产。
建筑项目具有复杂性和不确定性，所以精益建造不是简单的将精益生产的概念应用到建造中，而是根据精益生产的思想，结合建造的特点，对建造过程进行改造，形成功能完整的建造系统。
二、精益建造与精益生产的比较1、生产体系的理论精益生产运用生产转换理论和生产流程理论，生产转换理论让生产者了解需要做的工作，流程理论让制造者从浪费的角度实施管理。
一切工作流之外的活动都是无效劳动和浪费，不能创造价值。
精益生产通过流程管理来消除这些浪费，从而实现“零浪费”。
而精益建造是对生产转换理论、生产流程理论和价值理论进行整合，形成一套新的理论－TFV（Transformation-Flow-Value）理论。
由于建筑项目具有唯一性、复杂性和不确定性，建筑业需运用这三种理论来进行生产。
生产理论提供一个确定的生产过程，流程和价值的管理可减轻现场变化给任务造成的不利影响。
2、流程精益生产通过“一个流”生产[3]，最大限度消除无价值造成的浪费[18]。
“一个流”生产的前提条件是单件流动，单件流动时尽可能使设备的布置流水线化。
根据“IO一致”原则，作业区设备的布置一般采用“U”型。
精益建造运用过程与价值并存的流程生产。
过程流主要是通过物流和信息流，运用拉动式准时化生产的思想实现“零浪费”。
价值流首先要识别价值流，使得价值流通畅地流动，最后让顾客来拉动价值。
精益管理理论、方法
精益管理理论、方法精益管理（Lean management）是一种以优化流程、提高效率和质量为目标的管理理论和方法，以追求客户价值、减少浪费为核心，通过精确计划、持续改进、员工参与和高效团队合作来实现。
精益管理最初源自于丰田汽车公司的生产方式，后逐渐演变为一种全面的管理理念，并在各个行业广泛应用。
精益管理的目标是实现高效率、低成本的生产和服务，以满足客户需求，并在同类产品市场竞争中获得优势。
它通过对价值流进行分析，尽量减少非价值增加的活动，做到零浪费。
同时，精益管理强调以人为本，鼓励每个员工发挥自己的潜力，提供持续的培训和发展机会，使员工成为问题解决者，积极参与到流程改进中。
精益管理的核心方法之一是价值流图（Value Stream Mapping），它是通过绘制生产或服务过程中各项活动的流程图，揭示出非价值增加的环节和浪费，以便针对性地改进。
通过对价值流图的分析，可以找出优化的空间，消除瓶颈和缩短交付周期，提高生产效率。
另一个重要的方法是精益生产（Lean Production），它关注如何在现有资源和时间限制下提高产出效率。
精益生产强调延迟决策和灵活性，以适应需求的变化。
通过实施精益生产，可以有效减少库存、降低生产成本，提高产品质量和交付速度。
精益管理还注重质量管理，强调从源头上控制质量，追求零缺陷。
通过精益管理的方法，可以减少不良品数量，提高客户满意度，提升企业的竞争力。
在实施精益管理的过程中，领导者起到了至关重要的作用。
他们需要树立正确的价值观，倡导质量至上、持续改进的文化，并树立榜样。
同时，他们还需要提供必要的资源和培训，支持员工参与并推动改进。
总而言之，精益管理理论和方法通过优化流程、减少浪费、提高效率和质量，让企业能够更好地满足客户需求，提升竞争力。
它是一种以持续改进和员工参与为核心的管理方式，可以在各个行业中应用，并产生显著的效果。
精益管理理论和方法是一种跨行业、跨功能的管理方式，旨在提升企业的绩效和竞争力。
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主讲人：吴锋 教授
fengwu@
西安交通大学管理学院 二〇一三年四月十日
西安交大管理学院简介
自2001年以来已连续七年获“管理学”学科门类排 名第一；在教育部2007年公布的学科排名中，西安 交通大学管理学院“管理科学与工程”和“工商管 理”两个一级学科双双获得第一名。 2011年，西安交大管理学院正式获得AACSB国际认 证（全球精英商学院认证）。 工业工程系创建于1992年，是我国最早开办工业工 程专业的教学与研究单之一。该系现有中国工程院 院士1名，教授8名，副教授7名。主要研究方向： 生产率工程、现代生产管理、先进制造系统、物流 系统工程、质量管理、系统工程与运筹学等。 “过程控制与效率工程教育部重点实验室”设在西 安交大管理学院，是教育部唯一的管理类重点实验 室。
准时制（JIT） 在必要的时间生产必要数量的 必要产品 • 提前规划 • 持续性流程 • 拉动式制度 • 快速转换 • 整合物流作业 以人为本 挑战自我 共同目标 参与决策. 交叉训练. • • • • • • 自働化 （现场品质管理） 使问题显现 出现问题马上自动停止 视觉信号系统 人机分开 防错 现场品质管理 解决问题的真因
消除浪费，降低成本，增强竞争力
1.4 典型的七种浪费
等待浪费：由于工序安排不合理、作业不平衡、准备工作不到位等原因导 致的时间和人力资源的浪费。 检修浪费： 主要表现在检修不到位造成设备故障，对生产时间的浪费； 不能准确把握设备检修规律造成过剩检修，对成本的浪费。 生产过程浪费：由于生产过程中的不必要的生产动作而带来的浪费。操作 动作多余或者不恰当自然会增加作业时间，影响生产效率。 不良品浪费：生产过程中，对工程质量控制不到位，造成产品质量下降、 出现无效工程等造成的浪费。 生产组织浪费：主运输系统开停时间、顺序、速度控制不到位，造成大量 时间、电力消耗的浪费。 人力资源浪费：劳动组织不到位，造成大量人浮于事，对人力资源造成的 浪费。 运营效率浪费：因设计不合理、过程控制不严格、生产辅助设备设施运营 组织不到位等，造成资产占用量大、效率低下等导致的浪费。
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丰田汽车 大众汽车 福特公司 戴—克公司 通用汽车
丰田汽车 大众汽车 通用汽车 戴—克公司 福特公司
丰田汽车 大众汽车 通用汽车 戴—克公司 福特公司
1.1 精益思想产生的背景——丰田JIT
TPS
通过杜绝浪费以缩短生产流程，实现下列目标 最佳品质、最低成本、最短的准备、最佳安全性、 最高员工士气、最大限度地让顾客满意。
超级市场平均 库存
1985
19901991
（3）产品交货期越来越短
90年代：市场响应速度 80年代：产品质量 70年代：生产成本 60年代：生产规模 50年代：生产规模
敏捷制造方式
精益生产模式
柔性制造模式
福特制造模式
（4）产品的个性化需求越来越高
• 传统生产方式是“一对多” • 现代的生产方式是“一对一”的定制化 • 生产方式从大量生产转向定制或大量定制 （Mass Production, Customization or Mass customization ） • 丰田汽车，4个基本车型，31,000种型号,平 均一种型号产量最多的是17辆,最少的是6辆
报告内容
一、精益思想产生的背景及内涵
二、国内外应用现状
三、精益化理论与方法
四、如何推行精益化-以神东上湾为例
1.1 精益思想产生的背景
• 第一次——瓦特的蒸汽机
工业革命
• 第二次——福特的批量生产 • 第三次——丰田的精益生产
• 丰田佐吉：1926年发明了“自働化纺织机”
丰田 发展史
• 丰田喜一郎：1930年设立汽车研究室，1935年投产 • 丰田英二：1945年怀着朝圣的心情学习福特批量生产方式 • 大野耐一：配合丰田英二经20年的努力形成丰田生产方式
（5）企业面临竞争要素
T （time）
• 产品上市快，生产周期短，交货及时 • 产品不仅可靠，而且可使客户在各方面满意 • 产品的生产成本低，价格适中
Q (quality)
C (cost)
C (creation)
• 产品有特点，生产有柔性，竞争有策略
1.1 精益思想产生的背景——丰田JIT
准时制（JIT）：在必要的时间 生产必要数量的必要产品。 • • • • • 提前规划 持续性流程 拉动式制度 快速转换 整合物流作业
合格的产品 正确的数量 准时的供货 具竞争力的价格 ……
精益与精细 区别
提供客户
人力 设备 时间 场地 原材料 ……
以最少的投入
获取最大的
回报
1.3 精益理念
精益的本质是没有浪费，并非弱 不禁风。一味通过减少投入而导 致的瘦身活动（如邯钢的成本倒 推法）会损害企业的竞争力。
精益 ≠ ≠ ≠ ≠
裁员 减少工资 增加员工强度 偷工减料
减少浪费
现地现物 5W 解决问题. 注意浪费.
均衡生产 标准化作业 目视管理 2013-8-26 TPS理念 15
1.1 精益思想产生的背景——《改变世界的机器》
美国MIT教授 詹姆斯 P.沃麦克
《改变世界的机器》
1.2 精益思想本质与特点
精益生产
（Lean Production）
• 精，即少而精，不投入多余的生产要素； • 益，即多而益，所有活动都要有益有效。 • 精细化是精益化的基础，没有精细就谈不到精益； • 精细强调细节，更注重过程；精益强调效率和效益， 更注重结果。
1.体系目标 2.体系核心 3.生产组织模式 4.保证条件 5.基础条件 6.企业文化
1.1 精益思想产生的背景——丰田JIT
丰田颠覆性的创造
• 创造出丰田生产方式，创造了奇迹，造就了丰田的辉煌
20,000 15,000 10,000 5,000 0 -5,000 -10,000 1994
1995
1996
1997
1998
1999
2000
2001
2002
2003
2007
1.1 精益思想产生的背景——丰田JIT
20世纪末由于空中客车的出现打破了波音公司 一家独大的地位，空中客车公司所生产的飞机 均采用了更加先进的技术，在竞争环境上有着 更加优越的条件。
公司原有生产系统存在的问题：
• • • • 多余库存、时间浪费 生产配合不同步 生产可视化程度低 客户需求满足度低
2.2 精益生产在波音的应用情况介绍
精益手段
开滦集团 RMDC管理模式
淄博矿业 REC管理模式
峰峰集团 FRIP模式 全国煤炭企业精 细化管理经验交 流暨高峰论坛
以区队为经济核算和管理单位，以个人为考核对象， 以劳动绩效和6S行为养成为考核内容，事前定标准， 事后考核评价，全过程、全要素、全方位控制
管理过程精细化；管理工作系统化 员工行为规范化；现场管理标准化 管理标准制度化 对于精益化管理做充分探讨并形成论文集，共收到 研究论文515篇，评选出优秀论文2篇、一等奖7篇， 二等奖21篇和三等奖59篇。
2.3 煤矿推行精益管理目的和意义
1. 国家经济结构转型的需要，经济发展方式转变的需要。企业 发展方式由粗放型向依靠科技进步、劳动者素质提升、管理创 新转变。
2.近年来，我国煤炭工业的发展进入了一个新的阶段。煤炭集团 的扩张发展趋于稳定，大型煤炭基地的格局已基本显现，由外延 式扩张转向内涵式发展是企业发展的必由之路。
2.2 精益生产在波音的应用情况介绍
公司背景：波音公司成立于1916年，是世界上最大的民用和军用
飞机制造商。波音始终致力于为美国空军研制、生产、支持和改造 飞机，随着1997年波音对麦道的吞并，波音在民用飞机领域的传统 优势因麦道系列飞机的加入而进一步加强。
2.2 精益生产在波音的应用情况介绍
为什么要精益化？
2.5 国内煤矿精益管理实践
煤炭行业完全适合推行精益管理
特点 神东集团 TPCI管理模式 技术先导的精益管理，特 点是管理与工程技术的有 机结合 着眼4E，强化岗位行为规 范，激发积极性和创造性 以人为本的4E精细控制管 理 集团理念系统引领，以责 任为核心，上下互动，以 实际绩效衡量验证 全国各煤炭企业参与并交 流煤炭行业精益化管理经 验 内涵与做法 以精益目标为牵引，以精益文化为基础，持续创新 为动力，以员工精益意识养成和精益能力提高为核 心，通过精益化运营，实现各环节各要素的有机匹 配，推动管理水平持续提升。 第一板块：4E考核标准； 第二板块：六要件的运行程式 第三板块：四个一运行载体； 第四板块：四项激励机制
2003年，在全球五大汽车排行中，丰田公司的利润 超过其它四大汽车企业利润总和的近 2倍
通 用 销量（万辆） 860
丰 田 678 1290 101
福 特 672 1642 5
戴—克 430 1600 6
大 众 502 1050 13
销售额（亿＄） 1855 纯利润（亿＄） 38
1.1 精益思想产生的背景——丰田JIT
3. 推行精益化管理是神华集团转变管理模式，实现企业转型升级 的战略性步骤。
2.4 煤矿推行精益管理正当其时
2012年10月，在长沙举行了第三届工 业工程企业应用与实践高峰论坛，论 坛主题为：“工业工程推进行业发展， 精益管理再促IE新貌”。
2012年11月，煤炭精益化项目在清华大 学举办的工业工程“亮剑”大赛中备受 关注。 专家们一致认为：我国煤炭行业处于粗 放管理阶段，推行精益化大有可为。
报告内容
一、精益思想与理念
二、国内外应用现状
三、精益化理论与方法
四、如何推行精益化-以神东上湾为例
3.1 精益化体系结构
全公司整体性利润增加
经济性 适应性
消除浪费，降低成本
柔性生产，提高竞争力