数控机床的工作过程

数控机床的工作过程

（1）准备阶段（2）编程阶段（3）准备信息载体4、加工阶段

数控编程过程

工艺处理的内容：选择机床、确定装夹、划分工序、选择刀具、选择切削参数、拟定工艺点、确定走刀路径

增大工件与刀具之间距离的方向为坐标轴正方向。

机床坐标系是机床上固定的坐标第，具有固定的原点（机床零点）和坐标轴方向，机床零点位置在数控机床出厂时已经确定，数控装置内部的位置计算都是在机床坐标系内进行的。

机床原点又称为机械原点或机床零点，是机床坐标系的原点。该点是机床上的一个固定的点，其位置是由机床设计和制造单位确定的，通常不允许用户改变。机床原点是工件坐标系、机床参考点的基准点。数控车床的机床原点一般设在卡盘前端面或后端面的中心。数控铣床的机床原点，各生产厂不一致，有的设在机床工作台的中心，有的设在进给行程的终点，

机床参考点是机床坐标系中一个固定不变的位置点，机床参考点通常设置在机床各轴靠近正向极限的位置，有些数控机床机床原点与机床参考点重合。机床参考点对机床原点的坐标是一个已知定值，也就是说，可以根据机床参考点在机床坐标系中的坐标值间接确定机床原点的位置。

回零在机床接通电源后，通常都要做回零操作，即利用CRT/MDI控制面板上的有关按钮，使刀具或工作台退离到机床参考点。回零操作又称为返回参考点操作，当返回参考点的工作完成后，显示器即显示出机床参考点在机床坐标系中的坐标值，表明机床坐标系已自动建立。可以说回零操作是对基准的重新核定，可消除由于种种原因产生的基准偏差。

也称为编程坐标系，为描述工件各几何要素的位置而建立的坐标系，坐标轴及轴方向机床坐标系一致。

工件坐标系原点也称为工件原点（工件零点）或编程原点（编程零点），由编程人员设定，

工件原点选定的原则：一般为零件图上最重要的设计基准点。

方便编程简化计算、方便机床调整、方便对刀等

模态指令：也称续效指令，模态指令一经程序段中指定，便一直有效，直到出现同组另一指令或被其他指令取消时才失效，与上一段相同的模态指令可省略不写。

非模态指令：非续效指令，仅在出现的程序段中有效，下一段程序需要时须重新指定，不得省略。

模态指令：一经指定一直有效直到取消

非模态指令：一次有效

O0001

N10 G92 X70 Z30;

N40 G00 X52;

N50 G01 Z-80 F60;

N60 G01 X66;

N70 G00 Z2;

N80 G00 X44;

N90 G01 Z-80;

N100 G01 X66;

N110 G00 Z2;

N120 G00 X36;

N130 G01 Z-80;

N140 G01 X66;

N150 G00 Z2;

N160 X70 Z30;

N170 M05;

N180 M02;

S （70 30）1 （66 2）2 （52 2）2` （44 2）2`` （36 2）3 （52 -80）3` （44 -80）3`` (36 -80)4 (66 -80)

铣刀的种类及选择

铣刀为多齿回转刀具，其每一个刀齿都相当于一把车刀固定在铣刀的回转面上。铣削时同时参加切削的切削刃较长,且无空行程,Vc也较高,所以生产率较高。铣刀种类很多，结构不一，应用范围很广，按其用途可分为加工平面用铣刀、加工沟槽用铣刀、加工成形面用铣刀等三大类。通用规格的铣刀已标准化，一般均由专业工具厂生产

顺铣和逆铣

用圆柱铣刀铣平面有顺铣和逆铣两种方式。

在铣刀与工件已加工面的切点处，铣刀切削刃的旋转运动方向与工件进给方向相同的铣削称为顺铣，反之称为逆铣。

顺铣时，刀齿切入的切削厚度由大变小，易切入工件，工件受铣刀向下压分力FV，不易振动，切削平稳，加工表面质量好，刀具耐用度高，有利于高速切削。但这时的水平分力FH方向与进给方向相同，当工作台丝杆与螺母有间隙时，此力会引起工作台不断窜动，使切削不平稳，甚至打刀。所以只有消除了丝杆与螺母间隙才能采用顺铣，别外还要求工件表面无硬皮，方可采用这种方法。

逆铣时，刀齿切入切削厚度是由零逐渐变到最大，由于刀齿切削刃有一定的钝圆，所以刀齿要滑行一段距离才能切入工件，刀刃与工件摩擦严重，工件已加工表面粗糙度增大，且刀具易磨损。但其切削力始终使工作台丝杆与螺母保持紧密接触，工作台不会窜动，也不会打刀。因铣床纵向工作台丝杆与螺母间隙不易消除，所以在一般生产中多用逆铣进行铣削。

从提高刀具耐用度和工件表面质量以及增加工件夹持的稳定性等观点出发，一般以采用顺铣法为宜。但需要注意的是，铣床必须具备丝杠与螺母的间隙调整机构，且间隙为零时才能采取顺铣。目前，除万能升降台铣床外，尚没有消除丝杠与螺母之间间隙的机构，所以，在生产中仍多采用逆铣法。另外，当铣削带有黑皮的工件表面时，如对铸件或锻件表面进行粗加工，若用顺铣法，因刀齿首先接触黑皮将会加剧刀齿的磨损，所以应采用逆铣法。

铣削用量选择的原则

通常粗加工为了保证必要的刀具耐用度，应优先采用较大的侧吃刀量或背吃刀量，其次是加大进给量，最

后才是根据刀具耐用度的要求选择适宜的切削速度，这样选择是因为切削速度对刀具耐用度影响最大，进给量次之，侧吃刀量或背吃刀量影响最小；

精加工时为减小工艺系统的弹性变形，必须采用较小的进给量，同时为了抑制积屑瘤的产生。对于硬质合金铣刀应采用较高的切削速度，对高速钢铣刀应采用较低的切削速度，如铣削过程中不产生积屑瘤时，也应采用较大的切削速度。

Z方向路径

1）下刀路径：安全高度G00 ◊临界高度G01 ◊加工深度。2）抬刀路径：加工深度G00 ◊安全高度

进刀与退刀

切削之前在零件轮廓附近用G01或G02G03 进刀

切削之后用G01或G02G03使刀具逐渐脱离工件

O0001

N10 G54 G17G90G00 Z200

N20 X-20 Y0

N30 M03 S400

N40 G00 Z5 M08

N50 G01 Z-6 F100

N60 X0 F60

N70 X60

N80 G03 X80 Y20 J20

N90 X40 Y60 I-40

N100 G01 X0 Y40

N110 Y0

N120 Y-20

N130 G00 Z200 M09

N140 M05

N150 M02

O0001

N10 G54 G17G90G00 Z200

N20 X-20 Y0

N30 M03 S400

N40 G00 Z5 M08

N50 G01 Z-6 F100

N60 G42 X0 F60

N70 X60

N80 G03 X80 Y20 J20

N90 X40 Y60 I-40

N100 G01 X0 Y40

N110 Y0

N120 G40 Y-20

N130 G00 Z200 M09

N140 M05

N150

M02