铝加工基础知识

铝加工基础知识-CAL-FENGHAI-(2020YEAR-YICAI)_JINGBIAN

变形铝合金的状态代号

1．范围

本标准规定了变形铝合金的状态代号。

本标准适用于铝及铝加工产品。

2．基本原则

2．1基础状态代号用一个英文大写字母表示。

2．2细分状态代号采用基础状态代号后跟一位或多位阿拉伯数字表示。2．3基本状态代号

基本状态分为5种，如表达式所示

表

3．细分状态代号

3．1 H的细分状态

在字母H后面添加两位阿拉伯数字（称作HXX状态），或三位阿拉伯数字（称作HXXX状态）表示H的细分状态。

3．1．1 HXX状态

3．1．1．1 H后面的第1位数字表示获得该状态的基本处理程序，如下所示：

H1—单纯加工硬化处理状态。适用于未经附加热处理，只经加工硬化即获得所需强度的状态。

H2—加工硬化及不完全退火的状态。适用于加工硬化程度超过成品规定要求后，经不完全退火，使强度降低到规定指标的产品。对于室温下自然时效软化的合金，H2与对应的H3具有相同的最小极限抗拉强度值；对于其它合金，H2与对应的H1具有相同的最小极限抗拉强度值，但延伸率比H1稍高。

H3—加工硬化及稳定化处理的状态。适用于加工硬化后经热处理或由于加工过程中受热作用致使其力学性能达到稳定的产品。H3状态仅适用于在室温下逐渐时效软化（除非经稳定化处理）的合金。

H4—加工硬化及涂漆处理的状态。适用于加工硬化后，经涂漆处理导致了不完全退火的产品。

3．1．1．2 H后面的第2位数字表示产品的加工硬化程度。数字8表示硬状态。通常采用O状态的最小抗拉强度与表2 规定的强度差值之和，来规定HX8的最小抗拉强度值。对于O（退火）和HX8状态之间的状态，应在HX代号后分别添加从1到7的数字来表示，在HX后添加数字9表示比HX8加工硬化程度更大的超硬状态，各种HXX细分状态代号及对应的加工硬化程度如表3所示：

表2 HX8状态与O状态的最小抗拉强度差值

表3 HXY细分状态代号与加工硬化程度

3．1．2 HXXX状态

HXXX状态代号如下所示：

a） H111

适用于最终退火后又进行了适量的加工硬化，但加工硬化程度又不及H11状态的产品。

b）H112

适用于热加工成型的产品。该状态产品的力学性能有规定要求。

c）H116

适用于镁含量≥%的5XXX系合金制成的产品。这些产品具有规定的力学性能和抗剥落腐蚀性能要求。

d）花纹板的状态代号

花纹板的状态代号和其对应的、压花前的板材状态代号如表4所示：

表4 花纹板和其压花前的板材状态代号对照

3．2 T的细分状态

在字母T后面添加一位或多位阿拉伯数字表示T的细分状态。

3．2．1 TX状态

在T后面添加0~10的阿拉伯数字，表示细分状态（称作TX状态）如表5所示。T后面的数字表示对产品的茶杯处理程序。

表5 TX细分状态代号说明与应用

3．2．2 T状态及TXXX状态（消除应力状态外）

在TX状态代号后面再添加一位阿拉伯数字（称作TXX状态），或添加两位阿拉伯数字（称作TXXX状态），表示经过了明显改变产品特性（如力学性能、抗腐蚀性能等）的特定工艺处理的状态，如表6所示。

表 6 TXX及TXXX细分状态代号说明与应用

3．2．3消除应力状态

在上述TX或TXX或TXXX状态代号后面添加“51”、或“510”、或“511”或“52”或“54”表示经历了消除应力处理的产品状态代号，如表7所示。

表7 消除应力状态代号说明与应用

W的消除应力状态

正如T的消除应力状态代号表示方法，可在W状态代号后面添加相同的数字（51、52、54），以表示不稳定的固溶热处理及消除应力状态。

附录A

（提示的附录）

原状态代号相应的新代号

铝及铝合金腐蚀的基本类型

1．点腐蚀点腐蚀又称为孔腐蚀，是在金属上产生针尖状、点状、孔状的一种为局部的腐蚀形态。点腐蚀是阳极反应的一种独特形式，是一种自催化过程，即点腐蚀孔内的腐蚀过程造成的条件既促进又足以维持腐蚀的继续进行。

2．均匀腐蚀铝在磷酸与氢氧化钠等溶液中，其上的氧化膜会溶解，发生均匀腐蚀，溶解速度也是均匀的。溶液温度升高，溶质浓度加大，促进铝的腐蚀。

3．缝隙腐蚀缝隙腐蚀是一种局部腐蚀。金属部件在电解质溶液中，由于金属与金属或金属与非金属之间形成缝隙，其宽度足以使介质浸入而又使介质处于一种停滞状态，使得缝隙内部腐蚀加剧的现象称为缝隙腐蚀。

4．应力腐蚀开裂（SCC）铝合金的SCC是在20世纪30年代初发现的。金属在应力（拉应力或内应力）和腐蚀介质的联合作用下所发生的一种破坏，被称为SCC。SCC的特征是形成腐蚀—机械裂缝，既可以沿着晶界发展，也可以穿过晶粒扩展。由于裂缝扩展是在金属内部，会使金属结构强度大大下降，严重时会发生突然破坏。SCC在一定的条件下才会发生，它们是：

——一定的拉应力或金属内部有残余应力；

板带材工艺废品种类及产生原因

1．贯穿气孔熔铸品质不好。

2．表面气泡铸锭含氢量高组织疏松；铸锭表面凸凹不平的地方有脏东面，装炉前没有擦净；蚀洗后，铸块与包铝板表面有蚀洗残留痕迹；加热时间过长或温度过高，铸块表面氧化；第一道焊合轧制时，乳液咀没有闭严，乳液流到包铝板下面。

3．铸块开裂热轧时压下量过大，从铸锭端头开裂；铸块加热温度过高或过低。

4．力学性能不合格没有正确执行热处理制度或热处理设备不正常，空气循环不好；淬火时装料量大，盐浴槽温度不够时装炉，保温时间不足，没有达到规定温度即出炉；试验室采用的热处理制度或试验方法不正确；试样规格形状不正确，试样表面被破坏。

5．铸锭夹渣熔铸品质不好，板片内夹有金属或非金属残渣。

6．撕裂润滑油成分不合格或乳液太浓，板片与轧辊间产生滑动，金属变形不均匀；没有控制好轧制率，压下量过大；轧制速度过大；卷筒张力调整得不正确，张力不稳定；退火品质不好；金属塑性不够；辊型控制不正确，使金属内应力过大；热轧卷筒裂边；轧制时润滑不好，板带与轧辊摩擦过大；送卷不正，带板一边产生拉应力，一边产生压应力，使边沿产生小裂口，经多次轧制后，从裂口处继续扩大，以至撕裂；精整时拉伸机钳口夹持不正或不均，或板片有裂边，拉伸时就会造成撕裂；淬火时，兜链兜得不好或过紧，使板片压裂，拉伸矫直时造成撕裂。

7．过薄压下量调整不正确；测厚仪出现故障或使用不当；辊型控制不正确。

8．压折（折叠）辊型不正确，如压光机轴承发热，使轧辊两端胀大，结果压出的板片中间厚两边薄；压光前板片波浪太大，使压光量过大，从而产生压折；薄板压光时送入不正容易产生压折；板片两边厚差大，易产生压折。

9．非金属压入热轧机的轧辊、辊道、剪刀机等不清洁，加工过程中脏物掉在板车带上，经轧制而形成；冷轧机的轧辊、导辊、三辊矫直机、卷取机等接触带板的部分不清洁，将脏物压