铸造合金及其熔炼实验报告
2024年关于熔炼实习报告四篇
2024年关于熔炼实习报告四篇熔炼实习报告篇1第一天去车间实习多少有一点不适应，可能是大学最后期间过于放松，加上又闲了一两个月，所以一下子上班忙起来差点没适应过来，好在自我调节能力还是挺强的，再加上各位同事的热心帮助，很快就调整了过来，积极的投入到了车间实习当中。
安排的第一个实习课程是在铸造车间的熔炼工序，王主任让廖主管带我去车间并指导我，到了车间他让我把熔炼的作业指导书仔细看看，并拿了份文件给我翻阅，那上面写的都是关于熔炼工艺的一些步骤和各项注意事项，写得特别详细，给我交涉了一些需要注意的事情如安全后，他就忙自己的去了。
37度的室外温度加上两个大大的熔炼炉对车间带来的烘烤让整个车间确实像个蒸茏，刚去的时候觉得很不舒服，特别到了中午的时候，整个车间几乎所有东西都不敢去碰，因为特别烫。
周围几个大风机吹出来的风也是热的。
看着周围那些工人个个也是大汗淋漓，我知道在这里工作并不是那么容易的事，他们能长年呆在这里，为何自己在这里几天都呆不下？更何况自己比他们年轻，比他们有精力，所以第一天来实习我觉得自己要学会比技能知识更重要的东西也是最基本的东西，就是学会吃苦，学会有耐心，学会团结协作。
这是步入社会应具有的最基本的技能并且在哪里都能受用。
所以我开始庆悻自己比我那些只在车间实习了几天就开始做设计的同学幸运，虽然给我安排的一个半月说长不长，说短也不短，可以说了解整个生产工序可能已经够了，但更多是的是能够磨练意志，我知道刚从学校毕业出来的学生都非常轻浮，都很清高，都很愤世，也很好高鹜远，可在车间看了那些工人的工作态度后，我真的很敬佩，他们少了那些花俏的纸上弹兵，多的是蹋实的认真工作。
而我们正缺乏这一点。
所以希望通过这一个半月好好锻炼下自己，把实习内容完成的基础上，多和车间工人交流沟通，学习他们更多宝贵的经验。
感慨了那么多，回到正题，在仔细阅读了熔炼的廖主管给我那份文件和作业指导书后了解了熔炼工序的各步步骤及每个步骤的准备工作需要做些什么以及一些细节上的处理，我总结了下大至是这样的：熔化的操作步骤：炉料准备——→进炉——→熔化——→成份测定调整——→出炉——→加铝锶合金——→除气——→成份测定调整——→转入低压机保温炉——→NEXT工序具体的步骤就是这样，写实习报告，我不想把一些文件上或是作业指导书上的东西照着抄下来，那样没意思，我想说一下每个步骤应该注意的地方和我有过不懂的地方通过实际观察或询问车间工人来解答的地方重点说一下。
铸造熔炼实训总结
铸造熔炼实训总结1. 引言铸造熔炼实训是一门重要的实践课程，旨在培养学生的铸造熔炼技能和实际操作能力。
本文将对我在铸造熔炼实训中的学习和实践经验进行总结和分享。
2. 实训内容铸造熔炼实训课程主要包括以下内容：2.1 理论学习在实训开始前，我们首先进行了一定的理论学习。
通过学习相关的材料和课堂讲授，我们了解了铸造熔炼的基本原理、常用工艺流程以及安全操作规范。
这为我们后续的实际操作打下了坚实的理论基础。
2.2 设备和工具使用在实训课程中，我们熟悉了铸造熔炼所需要使用的各种设备和工具，包括熔炉、铸型、砂型制备工具、测温仪器等。
通过实际操作，我们掌握了这些设备和工具的正确使用方法，提高了操作的准确性和效率。
2.3 熔炼实验熔炼实验是铸造熔炼实训的重要环节。
在实验中，我们学会了如何正确配置熔炼原料，控制熔炼温度和持续时间，以及如何进行熔炼过程中的熔化、化学反应和凝固控制等操作。
通过多次实验，我们了解了不同材料在熔炼过程中的变化和特性，提高了对熔炼过程的理解和把握能力。
2.4 铸造操作除了熔炼实验，我们还进行了铸造操作的实训。
在实际操作中，我们学会了铸造模具的制作、铸造材料的准备、浇铸操作和冷却处理等技术要点。
通过反复练习，我们掌握了不同材料的铸造操作技巧，并在实践中不断改进和完善。
3. 实训收获通过铸造熔炼实训，我收获了以下几点：3.1 实践能力的提升通过实际操作，我掌握了铸造熔炼的相关技能，并提升了实际操作能力。
在实验中，我学会了如何正确使用熔炉和测温仪器，如何进行熔炼温度和时间的控制，以及如何进行铸造模具的制作和铸造操作等。
这些实际技能的掌握使我在今后的工作中更加得心应手。
3.2 团队合作能力的培养在铸造熔炼实训中，我们需要进行团队合作来完成一系列的实验和操作。
通过与同学们的密切合作，我学会了与他人有效地沟通和协作，分工合作并共同解决问题。
这培养了我团队合作能力，为今后的工作中顺利与他人合作打下了基础。
铝合金_实验报告
一、实验目的1. 掌握铝合金熔炼的基本原理和工艺流程。
2. 了解铝合金的铸造方法及其对性能的影响。
3. 通过性能测试，分析铝合金的力学性能。
二、实验原理铝合金是一种轻质高强度的金属材料，广泛应用于航空航天、汽车制造、建筑等领域。
本实验主要研究铝合金的熔炼、铸造及性能测试。
1. 铝合金熔炼：将铝及其他合金元素加热至熔点，使其熔化并形成均匀的熔体。
2. 铝合金铸造：将熔化后的铝熔体浇注到铸模中，使其冷却凝固成铸锭或铸件。
3. 性能测试：通过拉伸试验、硬度测试等方法，分析铝合金的力学性能。
三、实验内容及步骤1. 实验材料：铝锭、合金元素、铸模、熔炼炉、浇注系统、拉伸试验机、硬度计等。
2. 实验步骤：（1）熔炼：将铝锭和合金元素放入熔炼炉中，加热至熔点，使铝及其他合金元素熔化。
（2）铸造：将熔化后的铝熔体浇注到铸模中，使其冷却凝固成铸锭。
（3）性能测试：① 拉伸试验：将铸锭加工成圆柱形试件，进行拉伸试验，测定试件的屈服强度、抗拉强度、延伸率等力学性能。
② 硬度测试：将铸锭加工成标准硬度试件，进行硬度测试，测定试件的布氏硬度。
四、实验结果与分析1. 熔炼结果：熔炼过程中，铝锭和合金元素熔化良好，熔体成分均匀。
2. 铸造结果：铸锭表面光洁，无气孔、裂纹等缺陷。
3. 性能测试结果：（1）拉伸试验：屈服强度为X MPa，抗拉强度为Y MPa，延伸率为Z %。
（2）硬度测试：布氏硬度为A HB。
根据实验结果，分析如下：1. 铝合金熔炼过程中，加热温度、保温时间、搅拌速度等因素对熔体质量有重要影响。
本实验中，加热温度控制在铝的熔点以上50～100℃，保温时间为30分钟，搅拌速度适中，保证了熔体质量。
2. 铸造过程中，铸模材料、浇注温度、冷却速度等因素对铸锭质量有重要影响。
本实验中，铸模材料为耐高温合金，浇注温度控制在铝的液相线温度以上，冷却速度适中，保证了铸锭质量。
3. 铝合金的力学性能与其成分、组织结构等因素有关。
铸造车间实习报告——熔炼篇
铸造车间实习报告——熔炼篇其次篇熔炼一、GW-3T中频无芯感应熔炼炉1、主要技术参数见表2-1：表2-12、中频炉操作规程见附表2-1 3吨中频无芯感应熔炼炉平安操作规程。
二、工艺流程修筑坩埚——烘烤和坩埚烧结——加料——升温溶化——铁水保温——取样光谱分析—成分调节——升温并举行保温——出炉——孕育或炉外球化——浇注铸件1、坩埚修筑（1）根据“坩埚模具”图焊制坩埚模具；要求形状必需圆整；全部外表面焊缝均须打磨平整，内部焊缝要剔除焊渣。
图2-1 坩埚模具（2）感应圈涂层的安装A．感应圈涂层材料的混合挑选专用灰浆箱，尽量逼近炉体放置→倾倒感应圈涂层材料，注重不得混入任何包装袋碎片及其他杂物→先彻底匀称地混合干燥的材料，注重消退颗粒的偏析→缓慢地加入水，并彻底翻转多次，直至涂料能迅速流淌。
★注重：涂料的混合过程普通为3～5分钟，不应超过10分钟；混制涂料及涂抹全过程不能超过30分钟。
B．感应圈涂层材料的首次涂挂检查感应圈是否与炉体同心→用镘刀将涂料抹进并密封各圈感应圈匝间的缝隙→填平底层感应圈和炉底、上部顶层感应圈和支撑架之间的空隙→逐渐加厚涂料的涂挂厚度至略大于规定尺寸→用刮板刮制上大下小的圆台体侧面和底面。
★注重：涂料涂挂厚度：上部距耐火垫圈内侧10mm，下部距感应圈内侧35mm。
C．感应圈涂层的修补★注重：清理掉感应圈涂层上的全部绝热材料、杂质，用适量涂料修补。
D．感应圈涂层的固化正常状况下，大修或新修感应圈涂层的空气固化时光为24小时；若需加速干燥过程，可在初次固化（需5小时）后，插入约500W的保温灯加温；小修的感应圈涂层空气固化时光为6小时。
★注重：不得使用明火或燃烧器加速干燥过程。
E．感应圈涂层的固化若是正常的炉衬修筑：将中频炉中铁液流尽→冷却一段时光后，注水加速冷却→压缩空气向炉中吹气→冷却完毕→拆除炉嘴部位凝铁→用气垫钻拆除炉衬→倾斜炉体，倒出炉料→继续拆除直至整洁。
图2-2 炉体内吹压缩空气图2-3 气垫钻拆除炉嘴炉衬（3）铺设石棉布截取三块至少要比未打结炉衬的炉子深度长100mm的石棉布（我公司为2.2m），将三块石棉布铺于炉壁，接缝保持10mm压叠不得露出感应圈涂层，把伸出炉口的石棉布压在炉体顶部。
铸造实验报告书
铸造实验报告书1. 实验目的本实验旨在通过铸造实验，了解金属铸造的基本原理和工艺流程，培养学生的实际操作能力，加深对于金属材料特性的理解。
2. 实验设备和材料设备：- 高温炉- 铸模- 快速冷却设备材料：- 铸造合金（本实验使用的是铝合金）- 铸模材料（本实验使用的是石膏模具）3. 实验步骤步骤一：准备工作1. 将铸造合金（铝合金）放入高温炉中进行预热，使其达到熔点。
2. 准备好石膏模具，确保模具内表面干燥清洁。
步骤二：铸模准备1. 将铸模放入高温炉中进行预热，以避免冷却速度过快导致铸件结构不均匀。
2. 当石膏模具达到合适温度后，取出高温炉，立即将熔化的金属倒入铸模中。
步骤三：冷却处理1. 铸模中的熔化金属开始冷却固化，此时可以使用快速冷却设备降低温度，加快冷却速度。
2. 等待足够时间，直到铸件冷却完全固化为止。
4. 实验结果与讨论经过以上实验步骤，我们成功完成了一次铸造实验，并获得了如图所示的铸件。
经过观察，铸件整体形状良好，表面呈现光滑平整的状态。
然而，我们也发现了一些潜在问题，例如：1. 铸件表面出现微小气孔，可能是由于石膏模具的气体释放不彻底导致的。
2. 铸件的某些部位出现缺陷，可能是由于熔化金属的流动性不佳导致的。
针对这些问题，我们可以进一步优化实验流程，改进铸造工艺，以获得更加理想的铸件。
5. 实验结论通过本次铸造实验，我们深入了解了金属铸造的基本原理和工艺流程，通过实际操作也体会到了其中的挑战和困难。
在实验中，我们成功获得了铝合金铸件，对于铸造技术的应用和发展有了更深入的认识。
然而，在铸造过程中也遇到了一些问题和挑战，这也提示我们仍有许多工作需要进一步完善和改进。
我们应该不断学习和探索，提高实际操作技能，以逐步提升铸造工艺的质量。
6. 参考文献暂无以上是本次铸造实验的实验报告书，谢谢阅读！。
手工铸造实验报告总结(3篇)
第1篇一、实验背景手工铸造作为一种古老的金属加工技术，在我国有着悠久的历史。
它通过将金属熔化后倒入预先准备好的模具中，待金属凝固后形成所需的形状。
本次实验旨在通过手工铸造的方法，让学生了解和掌握铸造的基本原理、工艺过程及注意事项，提高学生的实践操作能力和创新思维。
二、实验目的1. 了解手工铸造的基本原理和工艺过程；2. 掌握铸造工具和设备的使用方法；3. 学会熔炼金属、浇注、冷却和清理等操作；4. 分析铸造过程中可能出现的缺陷，并提出改进措施。
三、实验内容及步骤1. 准备工作：选择合适的金属材料，如铝、铜、锌等；准备铸造模具、熔炉、浇注系统、冷却设备等。
2. 熔炼金属：将金属放入熔炉中，加热至熔化状态。
注意控制温度，防止金属氧化。
3. 浇注：将熔化的金属倒入预先准备好的模具中。
注意控制浇注速度，防止气泡和夹杂物的产生。
4. 冷却：将模具放置在冷却设备上，等待金属凝固。
注意控制冷却速度，防止铸件产生热裂和变形。
5. 清理：将铸件从模具中取出，清理表面的砂粒、氧化皮等杂质。
6. 性能测试：对铸件进行力学性能、金相组织等方面的测试，分析其质量。
四、实验结果与分析1. 铸造过程顺利，铸件形状、尺寸基本符合要求。
2. 铸件表面质量较好，无明显砂眼、气孔等缺陷。
3. 铸件力学性能达到设计要求，金相组织符合预期。
4. 部分铸件出现轻微的热裂现象，经分析，可能是冷却速度过快或模具设计不合理所致。
五、实验总结1. 手工铸造是一种重要的金属加工方法，具有操作简便、成本低廉等优点。
2. 在实验过程中，要严格遵守操作规程，确保实验安全。
3. 熔炼金属时，要注意控制温度，防止金属氧化。
4. 浇注过程中，要控制浇注速度，避免气泡和夹杂物的产生。
5. 冷却过程中，要控制冷却速度，防止铸件产生热裂和变形。
6. 铸造模具的设计对铸件质量有很大影响，要充分考虑模具的刚度和强度。
7. 通过本次实验，使学生掌握了手工铸造的基本原理和工艺过程，提高了实践操作能力。
浇铸合金实验报告总结(3篇)
第1篇一、实验目的本次实验旨在通过实际操作，了解和掌握浇铸合金的基本原理和工艺过程，熟悉不同合金的浇铸特性，并分析浇铸过程中可能出现的缺陷及其成因，从而提高对合金浇铸技术的理解和应用能力。
二、实验内容1. 合金选择与准备本次实验选择了锡基巴氏合金作为实验材料。
首先，对合金进行称量，然后将其放入熔炉中加热至熔化温度。
在熔化过程中，注意观察合金熔化状态，确保熔化均匀。
2. 浇铸模具准备根据实验要求，设计并制作了合适的浇铸模具。
模具材料应具有良好的导热性和强度，以确保浇铸过程顺利进行。
3. 浇铸过程将熔化的合金倒入模具中，注意控制浇铸速度和温度。
浇铸过程中，观察合金在模具中的流动情况，确保浇铸均匀。
4. 冷却与脱模浇铸完成后，将模具放置在冷却架上，按照实验要求进行冷却。
冷却过程中，注意控制冷却速度，避免出现裂纹、缩孔等缺陷。
5. 产品检验冷却后，将合金产品从模具中取出，进行外观和尺寸检验。
检查产品是否存在裂纹、缩孔、气孔和夹渣等缺陷。
三、实验结果与分析1. 合金浇铸过程顺利，未出现裂纹、缩孔、气孔和夹渣等缺陷。
2. 产品外观光滑，尺寸符合设计要求。
3. 在浇铸过程中，注意了以下事项：（1）合理控制浇铸温度，避免合金熔化温度过高；（2）控制浇铸速度，确保合金在模具中均匀流动；（3）制定合理的冷却曲线，先急后缓，避免出现裂纹、缩孔等缺陷；（4）在浇铸过程中，注意观察合金流动情况，及时调整浇铸速度和温度。
四、实验结论1. 本次实验成功完成了锡基巴氏合金的浇铸过程，并获得了符合设计要求的产品。
2. 通过本次实验，掌握了浇铸合金的基本原理和工艺过程，了解了不同合金的浇铸特性。
3. 在浇铸过程中，应注意以下事项：（1）合理控制浇铸温度和速度；（2）制定合理的冷却曲线，先急后缓；（3）注意观察合金流动情况，及时调整浇铸速度和温度；（4）加强模具设计，避免出现裂纹、缩孔等缺陷。
五、实验建议1. 在后续实验中，可以尝试使用不同类型的合金进行浇铸，以进一步了解不同合金的浇铸特性。
工训铸造实验报告(3篇)
第1篇一、实验模块铸造实验二、实验标题工训铸造实验三、实验目的1. 了解铸造的基本原理和过程。
2. 掌握铸造设备的操作方法。
3. 学会铸件缺陷的识别和预防措施。
4. 培养团队协作能力和实际操作技能。
四、实验日期及操作者实验日期：2023年10月15日操作者：张三、李四、王五五、实验原理铸造是将熔化的金属浇注到具有一定形状的铸型中，冷却凝固后获得具有一定形状、尺寸和性能的铸件。
铸造过程包括熔化、浇注、冷却、凝固、清理等步骤。
六、实验步骤1. 熔化阶段：- 检查熔化设备，确保设备运行正常。
- 将金属原料放入熔化炉中，调整加热功率，使金属熔化。
- 观察熔化过程中的温度变化，确保温度稳定。
2. 浇注阶段：- 准备铸型，检查铸型是否有缺陷。
- 将熔化的金属浇注到铸型中，注意控制浇注速度和浇注位置。
- 观察浇注过程中的金属流动情况，确保金属充分填充铸型。
3. 冷却和凝固阶段：- 将铸型放置在冷却台上，使铸件自然冷却。
- 观察铸件冷却过程中的温度变化，确保铸件冷却均匀。
- 铸件凝固后，取出铸件进行初步清理。
4. 清理阶段：- 使用锉刀、砂轮等工具对铸件进行初步清理，去除铸件表面的毛刺、飞边等。
- 检查铸件尺寸和形状是否符合要求。
七、实验过程1. 熔化阶段：- 将金属原料放入熔化炉中，调整加热功率至800℃，观察熔化情况。
- 当金属熔化后，将熔化炉温度降至600℃，保持一段时间，使金属充分熔化。
2. 浇注阶段：- 准备铸型，检查铸型是否有缺陷，如裂纹、砂眼等。
- 将熔化的金属浇注到铸型中，控制浇注速度为每分钟10升。
- 观察浇注过程中的金属流动情况，确保金属充分填充铸型。
3. 冷却和凝固阶段：- 将铸型放置在冷却台上，使铸件自然冷却。
- 观察铸件冷却过程中的温度变化，确保铸件冷却均匀。
- 当铸件温度降至室温时，取出铸件进行初步清理。
4. 清理阶段：- 使用锉刀、砂轮等工具对铸件进行初步清理，去除铸件表面的毛刺、飞边等。
合金铸造实验报告范文
合金铸造实验报告范文一、引言合金铸造是一种常见的金属加工方法，通过将两种或更多种金属熔化混合，然后倒入模具中进行冷却凝固而得到特定形状的金属产品。
本次实验旨在研究不同成分比例对合金铸造过程和成品性能的影响。
二、实验方法1. 材料准备：准备铝、铜两种金属；根据实验设计需要，确定不同比例的合金组合。
2. 设计模具：根据所需成品形状，设计合适的铸造模具。
3. 准备设备：准备熔炉、坩埚、测温仪等设备，确保能够达到金属熔化的温度。
4. 操作步骤：a. 将铝和铜按照一定比例混合。
b. 将混合金属放入预热的坩埚中。
c. 将坩埚放入熔炉中，加热至金属熔化状态。
d. 测量熔融合金的温度，确保达到合金的熔点。
e. 将熔融合金倒入预先准备好的模具中。
f. 等待合金冷却凝固。
g. 取出合金成品，并进行外观和性能测试。
三、实验结果1. 合金铸造过程观察：实验中观察到金属熔化过程中的颜色变化，从固态到液态的转变。
2. 成品外观检验：得到不同比例合金的成品后，通过目测、触摸等方式检查外观是否平整、无气孔等缺陷。
3. 成品性能测试：采用金相显微镜、拉伸试验等方法，测试成品的晶粒结构、机械性能等参数指标。
四、实验讨论通过对不同比例合金的铸造实验和性能测试，可以得到以下结论：1. 合金成品的外观受到合金成分比例的影响，合金成分比例的改变可能导致外观缺陷的增加。
2. 合金的晶粒结构受到铸造过程中的冷却速率和成分比例的影响，冷却速度较快时，合金晶粒细小。
3. 合金的机械性能受到合金成分比例的影响，不同比例下的合金可能具有不同的强度、韧性等性能。
综上所述，合金铸造实验结果表明，不同比例合金的成品外观和性能存在一定差异，合金的成分比例对铸造过程和成品质量都有重要影响。
五、结论本次合金铸造实验通过研究不同比例合金的铸造过程和性能测试，得出以下结论：1. 合金成品的外观和性能受到合金成分比例的影响。
2. 合金的晶粒结构和机械性能随着合金成分比例的改变而变化。
铝合金熔炼浇注实验报告(3篇)
第1篇一、实验目的本次实验旨在了解铝合金熔炼的基本原理和工艺流程，掌握熔炼过程中的关键控制点，并通过对熔炼浇注工艺的实践操作，提高对铝合金熔炼浇注技术的认识。
二、实验原理铝合金熔炼是指将金属铝与其他合金元素按照一定比例混合，通过加热使其熔化，形成均匀的熔体。
熔炼过程中，需严格控制温度、时间、气氛等因素，以确保熔体质量。
铝合金浇注是将熔融的铝合金液注入铸模中，冷却凝固成铸锭或铸件的过程。
浇注过程中，需确保铝合金液充满铸模，避免出现浇不足、气孔、缩松等缺陷。
三、实验内容1. 实验材料：铝锭、铜锭、镁锭、硅锭、氧化铝等。
2. 实验设备：熔炼炉、浇注系统、冷却水系统、温度计、搅拌器等。
3. 实验步骤：（1）将铝锭、铜锭、镁锭、硅锭等按比例称重，放入熔炼炉中。
（2）启动熔炼炉，加热至合金熔点以上50～100℃，保持一段时间，使合金充分熔化。
（3）加入氧化铝等助熔剂，调整熔体成分。
（4）使用搅拌器搅拌熔体，使成分均匀。
（5）将熔体温度降至适当范围，进行浇注。
（6）将铝合金液注入铸模中，冷却凝固成铸锭。
四、实验结果与分析1. 熔炼过程：（1）熔炼温度：本次实验中，熔炼温度控制在合金熔点以上50～100℃，熔炼过程顺利。
（2）熔体成分：通过加入助熔剂，调整熔体成分，使铝合金液成分达到预期要求。
2. 浇注过程：（1）浇注温度：本次实验中，浇注温度控制在熔点以下10～20℃，保证铸锭质量。
（2）浇注速度：控制浇注速度，使铝合金液均匀流入铸模，避免出现浇不足、气孔等缺陷。
（3）冷却速度：通过控制冷却水流量，使铸锭冷却均匀，减少缩松等缺陷。
五、实验结论1. 通过本次实验，掌握了铝合金熔炼的基本原理和工艺流程。
2. 控制熔炼过程中的温度、时间、气氛等因素，对保证熔体质量至关重要。
3. 浇注过程中，控制浇注温度、速度和冷却速度，对减少铸锭缺陷具有重要意义。
六、实验改进建议1. 优化熔炼工艺，提高熔体质量，降低熔炼成本。
2. 优化浇注工艺，减少铸锭缺陷，提高铸锭质量。
铸造熔炼实验报告-概述说明以及解释
铸造熔炼实验报告-概述说明以及解释1.引言1.1 概述本次实验主要是进行铸造和熔炼实验，旨在通过实际操作了解铸造和熔炼的基本原理和过程，并获取相关实验数据进行分析。
在铸造实验中，我们将使用一定的铸模和实验设备，通过将金属材料融化并倒入铸模中，制作出所需形状的铸件。
而在熔炼实验中，我们将使用一定的炉具和实验材料，将固态物质加热至熔点并转化为液态，以便进行后续加工或利用。
铸造和熔炼是金属加工中常见且重要的工艺，广泛应用于各个领域，如工业制造、航空航天、汽车制造等。
通过本次实验，我们将学习到铸造和熔炼的基本原理和操作技巧，了解材料的熔化和凝固过程，熟悉实验设备和实验材料的使用方法，掌握实验数据的记录和分析技巧。
通过对铸造实验和熔炼实验的设备、步骤和过程的详细描述和分析，可以帮助我们深入理解铸造和熔炼的原理，为今后的相关研究和实践提供基础和指导。
希望通过本次实验，能够提高我们的实验操作能力和科学研究素养，为将来从事相关工作打下坚实的基础。
接下来的文章将从引言、实验设备、实验步骤、实验材料、实验过程、结果总结等方面展开，详细讲解铸造和熔炼实验的具体内容。
1.2文章结构文章结构部分是给读者提供一个整体的概览，告诉他们整篇文章的组织结构和各个部分的内容。
在文章结构部分，你可以简要介绍每个章节的主要内容和目的，以便读者可以更好地理解全文的布局和逻辑。
以下是一个关于文章结构的示例：第2章正文本章将详细介绍铸造实验和熔炼实验的内容，包括实验设备、实验步骤、实验材料和实验过程。
通过这两个实验的介绍，读者将对铸造和熔炼的基本原理和操作有一个清晰的了解。
2.1 铸造实验本节将介绍铸造实验的相关内容。
首先，我们会详细介绍所使用的实验设备，包括铸造模具、熔炉等。
然后，我们会逐步介绍实验的具体步骤，如准备模具、熔化金属、浇铸等。
通过铸造实验的展示，我们将探索铸造过程中的关键环节和操作技巧。
2.2 熔炼实验本节将重点介绍熔炼实验的相关内容。
金属材料的熔炼和浇铸部分实验报告
《材料的制备技术与实践课程-金属材料》金属材料的熔炼和浇铸部分实验报告一、实验目的 金属材料的熔炼和铸造作为金属材料使用最为广泛的成型方法之一，在工业零件，尤其是大型零件的制备中具有不可替代的地位。
本实验通过对有色合金进行熔炼浇注，了解铸造的整个流程，对金属的铸造有直观的认识。
二、实验方法实验步骤：1. 坩埚熔炼炉的使用本实验使用电阻坩埚熔炼炉，主要包括两个部分：加热部分-电阻丝加热熔炼炉和控温部分-控温继电器。
打开总电源，在控温继电器的显示屏幕上显示有两个数字，红色的数字为当前熔炼炉炉内温度，绿色数字为设定的加热保温温度。
待继电器示数稳实验名称 金属材料的熔炼和浇铸部分 时间地点 2015年12月 23 日 材料学院325室 指导教师 王军、严彪 专业班级 无机班 级 无机班 学生姓名 沈 杰 学 号1531519定后，对加热温度进行设置。
点击按钮，设定数字变为4位数并闪动，点击按钮，选择要改变的位置，按进行调节，直到设定为想要的温度。
点击按钮，确定加热保温温度。
打开加热电源后，电流表显示有加热电流，说明已经开始加热。
到达温度后保温一段时间，直至坩埚内金属熔化为液态。
2.金属浇注的方法关闭加热电源，打开熔炼炉炉盖，用铁钳将坩埚从熔炼炉中取出，慢慢倾倒坩埚，使得里面的金属溶液慢慢流入模具中，充满整个形腔。
将模具静置，待其冷却后卸模取样。
注意事项：金属浇注是高温操作，必须注意安全，必须穿戴白帆布工作服和工作皮鞋。
严格按照操作流程，预防危险。
浇注前，必须清理浇注行进通道，防止摔倒。
浇注时必须切断加热电源。
在浇注前对模具进行预烘，防止模具中残留水分导致金属溶液飞溅。
三、思考题1、铸造时温度的选择有什么要求？铸造过程中温度的选择至关重要：过高温度浇注易造成粘砂、铁夹砂、缩孔、缩松、热裂、跑火、局部氧化、尺寸不合格、反应性气孔偏多等缺陷；过低温度浇注易造成：浇不足、冷隔、过渡圆角偏大、夹渣、夹砂、析出性气孔偏多等缺陷。
合金铸造实验报告总结(3篇)
第1篇一、实验目的本次合金铸造实验旨在通过实际操作，使学生了解和掌握合金铸造的基本原理、工艺流程以及影响铸造质量的因素。
通过实验，使学生能够熟练运用铸造技术，提高实际操作能力，为今后的工作打下坚实的基础。
二、实验内容1. 合金熔炼：了解不同合金的熔点、熔炼方法以及熔炼过程中的注意事项。
2. 合金铸造：学习铸型制作、浇注、冷却、脱模等铸造工艺。
3. 铸造缺陷分析：观察和分析实验中出现的铸造缺陷，如缩孔、裂纹、夹杂物等，了解其产生原因和预防措施。
4. 铸造性能测试：对铸造样品进行力学性能、金相组织等方面的测试，评估铸造质量。
三、实验过程1. 合金熔炼：按照实验要求，选取合适的合金材料，通过电弧炉进行熔炼。
在熔炼过程中，注意控制熔炼温度、熔炼时间以及熔体保护措施，以确保合金成分的均匀性。
2. 铸型制作：根据样品形状和尺寸，选用合适的铸型材料，制作出符合要求的铸型。
在铸型制作过程中，注意铸型的刚度、透气性和尺寸精度。
3. 浇注：将熔炼好的合金液倒入铸型中，注意控制浇注速度和温度，避免产生浇注缺陷。
4. 冷却与脱模：根据合金性质和铸型材料，确定合理的冷却速度。
冷却过程中，注意防止铸件变形和裂纹。
待铸件冷却至室温后，进行脱模。
5. 铸造缺陷分析：对实验中出现的铸造缺陷进行观察和分析，总结产生原因，并提出预防措施。
6. 铸造性能测试：对铸造样品进行力学性能、金相组织等方面的测试，评估铸造质量。
四、实验结果与分析1. 合金熔炼：实验过程中，成功熔炼了多种合金，如铝合金、铜合金等。
通过控制熔炼温度和熔炼时间，确保了合金成分的均匀性。
2. 铸型制作：根据实验要求，制作出符合要求的铸型，保证了铸件的尺寸精度和形状。
3. 铸造缺陷：在实验过程中，出现了一些铸造缺陷，如缩孔、裂纹、夹杂物等。
通过分析，发现这些缺陷主要是由熔炼、铸型制作、浇注、冷却等因素引起的。
针对这些缺陷，提出了相应的预防措施。
4. 铸造性能：对铸造样品进行力学性能、金相组织等方面的测试，结果表明，实验中铸造的合金具有良好的性能。
铸造熔炼实验报告
铸造熔炼实验报告全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：铸造熔炼实验报告一、实验目的：通过铸造熔炼实验，掌握金属铸造熔炼的基本原理和操作方法，了解金属在熔炼过程中的变化和影响因素，培养实际操作能力，并熟悉实验设备的使用。
二、实验原理：铸造熔炼是将金属或金属合金加热至液态状态后，浇入模具中，经冷却凝固成形的过程。
熔炼实验的主要原理是利用金属或金属合金的熔点低于其熔化温度，通过高温加热使其熔化，再根据需要将其浇铸成特定形状和尺寸的零部件。
三、实验过程：1.准备工作：清洁实验台面和设备，准备所需的金属样品和熔炉。
2.熔炼操作：将金属样品放入熔炉中，逐渐加热至其熔点以上，保持一定时间后取出。
3.浇铸过程：将熔化的金属快速倒入模具中，待冷却后取出铸件，清理去除砂砾。
4.分析检测：对铸件进行外观和内部组织的观察和分析，检测金属成分和性能。
四、实验结果：通过本次铸造熔炼实验，成功熔炼了金属样品并浇铸成铸件。
铸件表面光洁，无气孔和夹渣现象，内部组织紧密，无裂纹和夹杂。
经过检测，铸件成分和性能符合设计要求，达到预期效果。
五、实验体会：1.熟练掌握金属熔炼的基本操作技能和安全注意事项。
2.加强了对金属熔炼过程的理解和认识，对金属成分和熔点的关系有了更深入的了解。
3.培养了实际操作和解决问题的能力，提高了团队合作和沟通能力。
六、实验总结：通过铸造熔炼实验，我们深入了解了金属铸造熔炼的基本原理和操作方法，掌握了金属熔点的控制和铸造过程的技巧。
在实践中不断积累经验，提高了对金属材料处理的能力和水平。
希望今后能结合更多实际案例和问题进行进一步研究和探讨，为工程技术领域的发展贡献自己的力量。
以上为本次铸造熔炼实验报告内容，谢谢！第二篇示例：实验名称：铸造熔炼实验报告一、实验目的本实验旨在通过铸造熔炼的操作，使学生了解铸造熔炼的基本原理和方法，掌握铸造熔炼的实验操作技能，提高学生的实际动手能力和实验设计能力。
二、实验原理铸造熔炼是利用高温将金属或合金熔化后，借助一定的模具将熔化金属或合金浇铸到模具中，通过凝固形成所需的零件或器件的一种加工工艺。
铝合金铸造实验报告
铝合金铸造实验报告实验目的本实验旨在通过铝合金铸造实验，掌握铸造的基本工艺；理解铝合金铸造的过程和影响因素；培养实际操作能力和团队协作能力。
实验器材和材料- 铝合金熔炉- 铝合金模具- 铝合金材料- 砂型材料- 打砂工具- 计时器- 温度计实验步骤1. 搭建铝合金熔炼设备：将铝合金熔炉连入电源，打开冷却系统，确认设备正常运作。
2. 准备砂型：选择合适的模具，将砂型材料倒入模具中，并压实。
3. 预热模具：将模具放入炉中进行预热，使砂型材料达到合适的温度。
4. 准备铝合金材料：将铝合金材料切割成适当大小的块状。
5. 熔炼铝合金：将铝合金材料倒入铝合金熔炉中，加热至熔点以上，搅拌均匀。
6. 准备浇注工具：将浇注杯置于合适位置，并贴上冷却液。
7. 准备其他辅助工具：将打砂工具、计时器和温度计放置在合适位置。
8. 浇注铝合金：将熔融的铝合金倒入砂型中，注意浇注速度和角度，保证浇注顺畅。
9. 冷却砂型：待铝合金在砂型中冷却凝固后，打开模具，取出铝合金件。
10. 清理和整理：清理铝合金件表面的余砂和烧结物，进行初步整理。
实验结果与分析成功进行铝合金铸造实验，得到了一批铝合金铸件。
经测量，铸件的尺寸和重量符合设计要求。
附图1为其中一个铝合金铸件的照片。
通过对铝合金铸造过程的观察和对实验数据的分析，可以发现以下几个关键点：1. 砂型材料的选择与制备对铸件质量有重要影响。
砂型的密实度和耐火性是制约铸造质量的关键因素，需要在制备过程中严格控制。
2. 铝合金的熔点和熔化温度是铸造过程中的关键参数。
合适的熔炼温度可以保证铝合金彻底熔化，同时避免过热导致烧结或其他不良缺陷的产生。
3. 浇注速度和角度是决定铸件成形与质量的重要因素。
过快的浇注速度可能导致砂型上的冲击力过大，造成气泡和损伤；过小的浇注角度可能导致浇注不均匀和品质不一致。
实验总结通过本次实验，我们深入了解了铝合金铸造的基本工艺和影响因素。
冶金实验报告
实验名称：金属熔炼与铸造实验日期：2023年4月15日实验目的：1. 了解金属熔炼的基本原理和过程。
2. 掌握金属熔炼设备的使用方法。
3. 学习金属熔炼过程中温度控制的重要性。
4. 通过实验了解金属熔炼对金属组织和性能的影响。
实验原理：金属熔炼是将固态金属加热至熔点，使其转变为液态的过程。
在金属熔炼过程中，金属的物理和化学性质会发生改变，从而影响其最终的组织和性能。
本实验通过熔炼铜和铝，观察其熔点、流动性以及凝固后的组织结构。
实验材料：1. 铜锭：纯度99.9%，质量50g。
2. 铝锭：纯度99.9%，质量50g。
3. 熔炉：电阻熔炉。
4. 温度计：0-1000℃，精度±1℃。
5. 铸造模具：铜模和铝模。
6. 铁砧：用于熔炼过程中的搅拌。
实验步骤：1. 准备实验材料，将铜锭和铝锭分别放入熔炉中。
2. 开启熔炉，调整温度至铜的熔点（约1085℃）。
3. 观察铜锭熔化过程，记录熔化时间、熔化温度和流动性。
4. 将熔化的铜液倒入预先准备好的铜模中，待冷却凝固后取出。
5. 调整熔炉温度至铝的熔点（约660℃）。
6. 观察铝锭熔化过程，记录熔化时间、熔化温度和流动性。
7. 将熔化的铝液倒入预先准备好的铝模中，待冷却凝固后取出。
8. 对比分析铜和铝的熔点、流动性以及凝固后的组织结构。
实验结果与分析：1. 铜锭在1085℃时开始熔化，熔化时间为3分钟，熔化温度为1085℃。
铜液流动性较好，倒入模具后能够迅速填充模具，凝固后组织结构均匀。
2. 铝锭在660℃时开始熔化，熔化时间为2分钟，熔化温度为660℃。
铝液流动性较差，倒入模具后需要一定时间才能填充模具，凝固后组织结构较为疏松。
3. 通过实验可知，金属的熔点与其化学成分和物理性质有关。
铜的熔点较高，流动性较好，适合用于铸造精密模具；铝的熔点较低，流动性较差，适合用于铸造轻质构件。
实验结论：1. 金属熔炼是金属加工的重要环节，掌握金属熔炼的基本原理和过程对提高金属产品质量具有重要意义。
铸造熔炼实验报告
铸造熔炼实验报告全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：铸造熔炼实验报告一、实验目的本次实验旨在探究铸造熔炼过程中的各种参数对最终产品质量的影响，通过实验结果分析，进一步学习铸造熔炼的基本原理及技术要点。
二、实验原理铸造熔炼是一种制造工艺，主要通过熔化金属，将熔融金属注入模具中，待冷却凝固后得到成品。
在铸造熔炼过程中，需要注意熔炼温度、熔炼时间、熔炼压力、冷却速度等参数，这些参数会直接影响最终产品的质量和性能。
三、实验材料和设备1. 实验材料：铝合金、铜合金、黄铜等金属材料。
2. 实验设备：熔炼炉、模具、钢钎、压铸机等。
四、实验步骤1. 将所需金属材料放入熔炼炉中，加热至熔化温度。
2. 准备好模具，待金属材料熔化后，将熔融金属注入模具中。
3. 施加相应的压力，确保金属充分填充模具。
4. 等待金属冷却凝固后，取出成品进行观察和测试。
五、实验结果分析通过实验发现，不同金属材料在熔炼过程中表现出不同的特性。
铝合金熔化温度较低，熔化时间较短，冷却速度快，可以得到较为均匀的成品；而铜合金熔化温度较高，熔化时间较长，需要较大的压力才能填充模具。
黄铜在熔炼过程中容易氧化，需要注意氧化膜的去除。
六、实验总结与启示1. 铸造熔炼是一种重要的金属加工方式，可以制备出各种形状和尺寸的零部件。
2. 在进行铸造熔炼时要根据具体材料特性和要求选择合适的工艺参数。
3. 熔炼过程中需要注意金属氧化、熔融温度控制、压力施加等问题，以确保最终产品质量。
通过本次实验，我们对铸造熔炼工艺有了更深入的了解，对金属材料的特性和应用也有了更多的认识。
希望今后能够运用这些知识和技术，开展更加深入的研究和实践。
第二篇示例：铸造熔炼实验报告实验目的：通过铸造熔炼实验，掌握铸造熔炼工艺的基本原理和方法，提高学生对铸造熔炼技术的理解和应用能力。
实验仪器与材料：1. 铸造炉：用于加热金属原料进行熔炼的设备；2. 金属原料：选择适宜的金属原料，如铁、铜、铝等；3. 铸型：用于浇铸金属的模具；4. 熔炼工具：用于搅拌金属液、浇注金属等作业的工具；5. 保护装备：戴上防护眼镜、手套等装备，确保安全。
铸造熔炼及性能测试 实验报告
实验报告一、实验目的1、掌握铝铜二元合金的熔炼工艺过程和工艺特点。
2、探究在金属凝固过程中影响热裂的因素。
3、探究合金在凝固过程中影响线收缩的因素。
4、探究金属在浇注过程中，影响金属流动性的因素。
5、掌握一定的铸造原理。
二、实验原理1、熔炼：将质量分数为5%的铝铜合金按比例进行熔炼，最终获得铜质量分数为4.5%的铝铜合金（ZL102）熔炼成液态时，气体会逸出。
2、热裂：在金属结晶的末期，当铸件因枝晶增多不能进行及时补缩，造成核晶与枝晶间液体产生应力，此时晶体与晶内液膜在应力作用下将拉伸，当应力足够大，液膜开裂。
随时间变化，缝隙扩展形成宏观裂纹。
3、线收缩：合金在凝固过程中会发生不同程度的收缩，根据金属材料组成，收缩率也不同。
4、流动性：改变合金溶液的组成或配比或铸型的条件，从而改变金属液体在型腔里的流动性。
三、实验步骤1、熔炼的实验步骤：1）取铜质量分数为50%的铝铜合金180g，纯铝1820g。
将原料进行处理，切割成不同长度（<15c m）的板材。
2）预热熔炉至710℃左右，带原材料配置完成，将原材料盛入坩埚中，用镊子夹取坩埚，缓慢放入熔炉中加热，关上炉盖，待原材料熔化。
2、热裂实验的实验步骤:1)棒形铸型，端连接应力传感器，打开传感器，调好示范，开始计时。
2)将完全熔炼成液态的溶液取出，进行适当的搅拌后，缓慢倒入铸型内。
3）观察应力曲线图变化，并对曲线图进行分析。
3、流动性实验的实验步骤：1）制备三个砂型，将将其中一个砂型（a）经煤油碳化处理，普通砂型(b)，（c）不作处理2）将温度为730℃的金属液先浇注到b,在对a进行浇注，待冷却。
3）将680℃的金属液浇注到c中，待冷却。
4）冷却至适宜温度开箱取铸件，观察铸件节数。
4、线收缩实验的实验报告1）将棒形铸件一端连接传感器，打开开关，调节好仪器指针，开始工作。
2）将完全熔炼成液态的合金液取出搅拌均匀后，缓慢倒入铸型中3）观察线收缩曲线图的变化，并对图像进行分析。
铝铜合金综合实验报告(3篇)
第1篇一、实验目的1. 掌握铝铜合金的熔炼工艺过程和工艺特点。
2. 探究在金属凝固过程中影响热裂、线收缩和流动性的因素。
3. 通过实验分析，了解铝铜合金的物理性能和微观结构。
4. 培养实验操作技能和数据分析能力。
二、实验原理铝铜合金是一种重要的轻质结构材料，具有良好的力学性能和耐腐蚀性。
本实验主要研究铝铜合金的熔炼、凝固、热处理等工艺过程，以及影响合金性能的因素。
1. 熔炼原理熔炼是铝铜合金生产的第一步，通过加热将合金原料熔化，使其达到所需的熔点。
本实验采用电阻熔炼法，将纯铝和铜按一定比例混合，在电阻炉中加热至熔化。
2. 凝固原理凝固是金属从液态转变为固态的过程。
在凝固过程中，合金会发生热裂、线收缩和流动性变化等现象。
3. 热裂热裂是指在凝固过程中，由于合金冷却速度过快，导致应力集中，从而使铸件产生裂纹。
本实验通过控制冷却速度，探究热裂产生的原因和预防措施。
4. 线收缩线收缩是指合金在凝固过程中，体积发生收缩的现象。
本实验通过测量合金的收缩率，分析影响线收缩的因素。
5. 流动性流动性是指金属液在型腔中的流动能力。
本实验通过改变合金成分和浇注温度，探究影响流动性的因素。
三、实验步骤1. 准备实验材料：纯铝、纯铜、电阻炉、坩埚、温度计、模具等。
2. 将纯铝和纯铜按一定比例混合，切割成小块，放入坩埚中。
3. 预热电阻炉至750℃左右，将坩埚放入电阻炉中加热，待合金熔化。
4. 测量合金的熔点、流动性、收缩率等性能指标。
5. 将熔化的合金浇注到模具中，进行冷却和固化。
6. 对铸件进行热处理，以改善其性能。
7. 对铸件进行性能测试，如力学性能、耐腐蚀性等。
8. 分析实验数据，总结实验结果。
四、实验结果与分析1. 熔点实验测得铝铜合金的熔点约为620℃。
与理论值基本相符。
2. 流动性实验结果表明，随着浇注温度的提高，合金的流动性逐渐增加。
当浇注温度为730℃时，流动性最好。
3. 线收缩实验测得铝铜合金的收缩率为1.5%。
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“铸造合金及其熔炼”
实验指导书
赵忠兴王连琪张学萍
材料科学与工程学院
２００６、８
实验一：
灰铸铁、球墨铸铁、蠕墨铸铁、可锻
铸铁金相组织观察及分析
一、实验目的
1．观察灰铸铁、球墨铸铁、蠕墨铸铁、可锻铸铁的金相组织。
2．观察不同牌号灰铸铁的金相组织，分析石墨大小、数量对灰铸铁力学性能的影响。
3．观察不同形状石墨铸铁的金相组织，分析石墨形状对灰铸铁力学性能的影响。
4．观察不同基体铸铁的金相组织，分析基体组织对灰铸铁力学性能的影响。
5．了解石墨和基体组织的生成条件。
二、实验内容
1．画出HT100、HT150、HT200的金相组织示意图，并指出各相的名称。
2．画出球墨铸铁、蠕墨铸铁、可锻铸铁的金相组织示意图，并指出各相的名称。
三、实验原理及方法
1．实验原理
铸铁的力学性能来源于基体，取决于石墨的大小、数量、形状。
石墨以片状形态存在，对基体割裂作用较大，降低基体的有
效承载面积；同时在石墨的尖端产生较大的应力集中，从而使铸铁的力学性能降低。
石墨以球状形态存在，对基体割裂作用最小，对于灰铸铁，片状石墨数量越多、越大，铸铁的力学性能相对较低。
2．实验方法
①选择不同的铸铁试样。
②将试样腐蚀吹干。
③调整焦距，在清晰视野内将试样在光学显微镜下进行观察。
④画出所观察铸铁试样的金相组织示意图。
四、填写实验报告
1．实验目的。
2．实验内容
3．实验仪器、设备、原理、步骤。
4．实验结果分析。
五、讨论题
1、分析灰铸铁中石墨数量、大小对其力学性能的影响。
2、试分析灰铸铁、球墨铸铁、蠕墨铸铁、可锻铸铁中石墨形状的变化对铸铁力学性能的影响。
实验二：
铸钢、有色金属金相组织观察及分析
一、实验目的
1．观察ZG25、ZG35、ZG45铸钢的金相组织，分析含碳量对铸钢基体组织及力学性能的影响。
2．分析铸造碳钢中魏氏组织的形成原因。
3．观察ZGMn13铸态、ZGMn13水韧处理状态的金相组织，分析水韧处理前后的金相组织变化及对力学性能的影响。
4．观察ZL102变质处理前后的金相组织，分析ZL102合金变质前后金相组织的变化对其力学性能的影响。
二、实验内容
1．画出ZG25、ZG35、ZG45铸钢的金相组织示意图，并指出各相的名称。
2．画出ZGMn13铸态、ZGMn13水韧处理状态的金相组织示意图，并指出各相的名称。
3．画出ZL102变质处理前后的金相组织示意图，并指出各相的名称。
三、实验原理及方法
1. 实验原理
铸钢中化学成分中含碳量的变化直接影响其金相组织，随着含碳量的增加，基体中珠光体含量增加，使铸钢的抗拉强度、硬度增加，塑性和韧性下降。
ZGMn13铸态金相组织中含有大量的碳化物，降低钢的韧性，影响其使用性能，在进行水韧处理后，在金相组织中消除了碳化物，得到单一的奥氏体组织，使其具有加工硬化现象。
ZL102变质处理后，组织中以片状存在的硅相转变为棒状和纤维状，组织得到细化，提高了合金的力学性能。
2．实验方法
①选择不同的合金试样。
②将试样腐蚀吹干。
③调整焦距，在清晰视野内将试样在光学显微镜下进行观察。
④画出所观察试样的金相组织示意图。
四、填写实验报告
1．实验目的。
2．实验内容
3．实验仪器、设备、原理、步骤。
4．实验结果分析。
五、讨论题
1、分析铸钢中含碳量变化对金相组织的影响，并阐述魏氏组织的形成原因。
2、结合金相组织分析高锰钢进行水韧处理的目的及作用。
3、分析ZL102合金变质前后金相组织的变化对其力学性能的影响。
实验三：铝合金液精炼净化工艺及铝液质
量检测设计性实验
参考文献:
1、赵忠兴，金光，张显飞，王松涛，王连琪.铝液从熔化到浇注
过程的质量变化及分析.铸造技术，2005，26（3）.
2、金光，赵忠兴，王松涛.密度法在线检测ZL101A铝合金液精
炼效果的应用研究.铸造技术，2004，25（4）.
3、陆文华,李隆盛,黄良余. 铸造合金及其熔炼[M]. 北京：机械
工业出版社，1997：322-323、302、270.
4、铸造有色合金手册编写组．铸造有色合金手册[M]．北京：机
械工业出版社，1978：54-58、187-244、435-445.
一、实验目的
了解采用气体旋转喷吹铝液精炼处理的基本原理，了解设备的使用原理及操作过程；掌握气体喷吹工艺参数对铝液精炼效果的影响，能通过浮游法精炼原理的分析，对气体喷吹工艺参数进行设计，并对精炼铝液效果进行检测。
二、实验设计及内容
１、实验准备
在实验前完成下列准备工作：
①铝液精炼机的空载调试。
②铝液精炼效果检测仪的空载调试。
③ZL102合金材料的准备。
④熔炼工具、低倍试样制作准备。
２、实验设计
①气体喷吹工艺参数的设计。
表１气体喷吹工艺参数的设计方案
工艺参数１２３４
②铝液精炼效果检测方案设计
表２铝液精炼效果检测方案设计
③低倍试样制作方案
三、实验原理及方法
1. 精炼净化实验原理
向铝液中通入惰性气体Ar或
不溶于铝液的活性气体Cl
2
、
C
2Cl
6
、CCl
4
等，可对铝液进行精
炼，这些惰性气体的气泡在铝液中
上浮过程中，氢气可以直接向这些
气体所形成的气泡中迁移，然后被
气泡带出液面，从而提高除气速
度，见图。
图铝液中的氢向气泡或活性
泡中迁移示意图
[H]
２、密度检测实验原理
在真空凝固平台上浇注铝合金液减压凝固试样，在测试平台上测量试样在空气和水中的质量，计算试样密度值，以了解铝合金液的致密性。
铝ρm m m =
-空
空水
式中：铝ρ——试样密度 （单位：g/cm 3）
空m ——试样在空气中测得的质量 （单位：g ）
水m ——试样在水中测得的质量 （单位：g ）
3、实验方法
①按所设计的实验方案确定工艺参数。
②浇铸不同工艺参数下的真空试样。
③测量不同工艺参数下的试样密度。
④制作低倍试样。
四、填写实验报告
1．实验目的。
2．实验内容
3．实验仪器、设备、原理、步骤。
4．实验结果分析。
五、讨论题
1、绘出铝液密度值随净化工艺参数的变化曲线。
2、画出不同净化工艺参数条件下低倍试样的断面示意图。
3、分析气体喷吹工艺参数对铝液净化效果的影响。
4、简述对自己所设计试验方案成功与失败的认识。