零部件制造工艺过程卡1(15--30)
焊接工艺过程卡
采用龙门焊接机时(2焊缝同时焊接),电流 550～700A,电压33～40V。中间焊道可焊一 层，如右图：5、6同时焊接。
车间
工装 工装
标记
处数
更改文件号 签字
日期
标记
处数
更改文件号
签字
日期
编制(日期)
审核(日期) 标准
材质:Q235B
工序 工序名称
产品名称:
焊接工艺过程卡
箱型柱4条主焊缝焊接
工序内容
反转工件
将工件旋转180度，焊接7、8焊缝，与5、6 焊缝的焊接时间间隔必须小于30分钟。
产品图号:
零部件图号:
共5页
零部件名称
第3页
质量版本号:
部门
工艺 装备
检验结果
操作者
检验员
签字 日期 签字 日期
采用自动焊小车焊接时因时单道焊缝焊 接，其规范参数应适当减小，参考参数如 下：电流450～550A,电压30～36V。 4.3. 方法2 中间焊道焊2层，每层之间的两条焊缝的焊 2 自动焊小车 接方向必须相同，且时间间隔要小于15分 钟。第一层的四条焊接完成后，方可焊接 第二层的4条焊缝。焊缝顺序为5～12见右 图：
。
5
检验 按图纸要求进行检验
6 端面铣 以牛腿处的内隔板为基准确定两端的尺寸，划线，齐头并端面铣。
工艺流程图如下：
质检 车间
零部件图号:
共5页 第4页 质量版本号:
→
编制(日期)
审核(日期) 标准
标记
处数
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日期
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处数
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签字
日期
材质:Q235B
产品名称:
焊接工艺过程卡
产品工艺流程卡模板
产品工艺流程卡模板引言产品工艺流程卡是产品制造过程中的一项关键文档，用于指导整个生产过程。
它记录了产品的详细制造流程、工艺参数和质量标准，以确保产品的质量和一致性。
本文档将介绍一个通用的产品工艺流程卡模板，帮助制造企业更好地管理和优化生产流程。
1. 流程卡基本信息在工艺流程卡的顶部，应该包含一些基本信息，以便更好地识别和跟踪不同流程卡。
以下是一些常见的基本信息：•产品名称：填写产品的名称或代号。
•流程卡编号：每个流程卡应该有唯一的编号，便于区分和管理。
•生效日期：记录流程卡开始生效的日期。
•版本号：每次对流程卡进行更新时，应该更新版本号。
•编制人员：填写编制流程卡的人员姓名。
•审核人员：填写审核流程卡的人员姓名。
2. 产品信息在工艺流程卡中，需要详细描述所制造产品的信息，包括但不限于以下内容：•产品规格：描述产品的尺寸、重量、形状等规格信息。
•材料：记录产品所使用的材料类型和规格。
•零部件信息：如果产品由多个零部件组成，需要详细列出每个零部件的信息，包括名称、零件编号和数量。
3. 制造工艺流程制造工艺流程是整个生产过程的关键部分，它描述了产品从原材料加工到最终成品的制造过程。
每个制造工艺步骤都应该在流程卡中详细记录，包括以下内容：•步骤编号：为每个制造工艺步骤分配唯一的编号，便于识别和跟踪。
•步骤描述：描述每个步骤的具体操作和要求，确保所有操作员都能按照统一的标准进行操作。
•工时和工序时间：记录每个步骤的工时和工序时间，以便合理安排生产计划。
•质量检验点：在合适的步骤中添加质量检验点，以确保产品符合质量标准，避免不良品流入下一工序。
4. 工艺参数对于一些特殊的工艺步骤，可能需要记录一些特定的工艺参数，以确保产品制造的准确性和一致性。
以下是一些常见的工艺参数：•温度：记录需要控制的温度范围。
•压力：记录需要控制的压力范围。
•时间：记录需要持续保持的时间长度。
•涂层厚度：记录需要达到的涂层厚度要求。
汽车零部件从设计到量产的过程(1)
产品
A B C 合计
片/月
9600個 4800個 2400個 16800個
片/班
240 120
60 420
Takt Time （秒）
115 230 460
65.7
１个月２０日出勤 ２班生产 １班７小时４０分 ＝ ２７，６００秒
均衡化生产和批量生产的图解
（１）均衡化生产
产品名称
〇〇
工序名称
〇〇 个
自动运行
作业 顺序
1 取料
作业内容
2 取瓦 LS-023启动
3 取瓦 LS-024启动
4 取瓦 DR-085启动
5 取瓦 DR-086启动
6 取瓦 DR-０6０启动
7 取瓦 CL-034启动
8 成品装箱
時間（秒）
0 ･ 10 ･ 20 ･ 30 ･ 40 ･ 50 ・
手动 自动运行 步行
切削液濃度 7±2% (屈折式濃度計)
品名
品番
TR-E-2付則(4 .2 )別紙-5
チ ェック チ ェック チ ェック
４． 丰田生产方式的（TPS)的 9 两大支柱
４．１． 准时化生产(Just In Time) 在需要的时候，按需要的量生产并向客户提供 所需量的产品。
４．２．自动化 建立当异常发生时可以自动停止、或者是当操 作者发现异常时可以使其停止的生产设备及生 产体系。
⑤ 计划管理 ⑥ 生产准备 ⑦ 量产
→设计评审会
工作图・QC工序表
→工序评审会
制造成本・布局・订购设备
进度管理
设备安装・生产线试运行･ 操作者训练
初期管理・日常管理
5
关联部门 市场
压力容器工艺工序过程卡
产品名称：Ф1200×5104反应釜
产品编号：06WY1—601
编制：王鹉2005年12月14日
校审：2005年12月15日
批准：张中伟2005年12月16日
中国长城铝业公司建设公司
NO.2
产品名称
Ф1200反应釜
压力容器主要零部件制造工艺（工序）过程卡
容器类别
Ⅱ类
件号
1
产品编号
材质、标记
3.实测钢板厚度，用超声波逐张进行检验，Ⅲ级合格。
厚度
二
筒节排料划线
1.按（封头内径+55）×3.14159展开长度划下料线、检查线、加工线，划线公差≯1.5mm，宽误差≯1.5mm，对角线误差≯2mm，长＝3943mm，宽＝2100mm，对角线＝4467mm。
划线尺寸（长）
划线尺寸（宽）
06WY1--601
主材牌号
16MnR
规格
φ1200×55
图号
06WY1--0
部件名称
首节筒体
序号
工序
工艺内容与技术要求
工装
设备
检验项目
自检值
操作者
专检值
检验员
时间
备注
一
领料
检验
1.检查材料表面状况，不允许有裂纹、结疤、折叠、夹渣、分层、麻坑等缺陷。
表面质量
2.核对出厂标记与质量证明书是否一致，打材料标记，填写记录。
2．移植材料标记，打产品编号钢印。
标记移植
3．检查员复验划线尺寸、打确认钢印。
尺寸
4．确认
检验责任工程师确认：
三
下料
按下料线切割下料，清除毛刺、熔渣。
半自动切割机
机械加工工艺过程卡片(实例)之欧阳歌谷创编
1
0.15
2
钻上底面四个螺纹前通孔
四把直径为8.5的高速钢直柄短麻花钻
562
15
1.25
0.12
1
0.25
3
钻上底面钻深通孔
直径为12.3的高速钢直柄短麻花
388
15
6.15
0.2
1
1.78
4
钻下底面钻深通孔
直径为12.3的高速钢直柄短麻花
388
15
6.15
0.2
1
1.53
5
钻下底面四个螺纹前通孔
专用夹具
0.28
工步号
工步内容
工艺
装备
主轴转速r/min
切削速度m/mim
背吃刀量mm
进给量mm/r
进给次数
时间定额
机动
辅助
1
钻左侧四个φ13通孔
直径13高速钢直柄短麻花钻
580
24
6.5
0.2
1
0.19
2
钻右侧M10孔前孔
钻孔9锪孔φ10×90°钻锪复合刀具
849
24
4.5
0.2
1
0.17
3
钻右侧M14孔前孔
精滤器壳体机械制造加工工艺卡
欧阳歌谷（2021.02.01）
河南农业大学
机械加工工艺过程卡片
产品名称
及型号
东方红-75拖拉机
零件名称
精滤器壳体
零件图号
00001
材
料
名称
灰铸铁
毛
坯
种类
零件质量
Kg
毛量
第 1 页
编号
HT150
尺寸
国家开放大学《机械制造工艺学》2022秋终结性考核
1.【单项选择题】工件定位时，几个定位支承点重复限制同一个自由度的现象，称为（）。
1. A.完全定位2. B.不完全定位3. C.过定位4. D.欠定位正确答案: C1. A.便于达到图纸规定的加工要求2. B.有利于减少加工、装配的劳动量3. C.注意使机器和零件的结构与生产规模、生产条件相适应4. D.注意全面评价毛坯、加工、装配和维修的整个工艺过程正确答案: D3. 3.【单项选择题】下列热处理工序中，需要安排在切削加工之前进行的是（）。
单选题 (2 分) 2分1. A.正火2. B.渗氮3. C.淬火正确答案: A4. 4.【单项选择题】由于采用了近似的加工方法所产生的加工误差为( )。
单选题 (2 分) 2分1. A.原理误差2. B.随机误差3. C.变值系统误差正确答案: A1. A.机械加工工艺过程2. B.工艺过程3. C.工艺规程正确答案: B6. 6.【单项选择题】铝活塞的销孔主要表面最终工序合适的加工方法为（）。
单选题 (2 分) 2分1. A.金刚镗2. B.超精加工3. C.滚压4. D.研磨正确答案: A1. A.统一基准2. B.基准重合3. C.互为基准4. D.自为基准正确答案: B8.8.【单项选择题】制定机械加工工艺规程时，如果采用普通加工方法的单件小批生产，一般来说，只需要填写（）。
单选题 (2 分) 2分1. A.机械加工工艺过程卡片2. B.机械加工工艺卡片3. C.机械加工工序卡片正确答案: A1. A.冷加工2. B.热加工3. C.变形加工正确答案: C10.10.【单项选择题】精度在IT6，表面粗糙度在0.2μm以下的外圆表面通常采用的加工方案为（）。
单选题 (2 分) 2分1. A.粗加工—半精加工—精加工2. B.粗加工—半精加工—精加工—光整加工3. C.粗车—精车—粗磨-精磨正确答案: B1. A.设计基准2. B.工序基准3. C.定位基准4. D.装配基准正确答案: C12.12.【单项选择题】机器的装配精度是指（）。
机械加工工艺卡模板1
镗床
平口虎钳
单刃镗刀
专用量具
55
钻孔
1、钻顶端油杯安装螺纹孔，攻螺纹
2、钻轴承座连接螺栓孔
机加工
钻床
平口虎钳
麻花钻
专用量具
60
钳工
倒角，倒棱边，去毛刺
机加工
手用铰刀
虎钳
手用铰刀
专用量具
65
检验
按图样要求全部检验工件
专用检具
专用量具
70
涂油入库
清洗上油，除锈斑、入库
设计
(日期)
校对
（日期）
审核
(日期)
(日期)
校对
（日期）
审核
(日期)
标准化
(日期)
会签
(日期)
标记
处数
更改文件号
签字
日期
标记
处数
更改文件号
签字
日期
机械加工工艺过程卡
兰州理工大学
机械加工工艺过程卡
产品型号
零部件图号
共3页
产品名称
铜带铣削机
零部件名称
轴承支座
第3页
材料牌号
HT200
毛坯种类
铸铁
毛坯外形尺寸
205×113×70
每个毛坯可制件数
械加工工艺过程卡兰州理工大学机械加工工艺过程卡产品型号零部件图号产品名称铜带铣削机零部件名称轴承支座材料牌号ht200毛坯种类铸铁毛坯外形尺寸20511370每个毛坯可制件数每台件数48备注工序工序名称工序内容车间设备工艺装备工时夹具刀具量具铸造根据图纸要求铸造轴承座铸造热处理时效处理消除内应力热处理10上底漆铸件内外非加工表面彻底清洗干净涂防锈油漆同时检查铸件是否有缺陷151粗铣轴承支座下底面机加工铣床平口虎钳面铣刀游标卡尺2粗铣轴承支座上接合面底座螺栓连接孔机加工铣床平口虎钳面铣刀游标卡尺3粗铣轴承座上盖结合面机加工铣床平口虎钳面铣刀游标卡尺4粗铣轴承座上盖油杯螺纹孔凸台螺栓连机加工铣床平口虎钳面铣刀游标卡尺设计日期校对日期审核日期标准化日期会签日期标记更改文件号签字日期标记签字日期机械加工工艺过程卡兰州理工大学机械加工工艺过程卡产品型号零部件图号产品名称铜带铣削机零部件名称轴承支座材料牌号ht200毛坯种类铸铁毛坯外形尺寸20511370每个毛坯可制件数每台件数48备注工序工序名称工序内容车间设备工艺装备工时夹具刀具量具1精铣轴承支座下底面机加工铣床平口虎钳面铣刀专用量具2精铣轴承支座上接合面底座螺栓连接孔机加工铣床平口虎钳面铣刀专用量具3精铣轴承座上盖结合面机加工铣床平口虎钳面铣刀专用量具4精铣轴承座上盖油杯螺纹孔凸台螺栓连机加工铣床平口虎钳面铣刀专用量具25钻孔攻制轴承座底座螺纹孔机加工钻床平口虎钳麻花钻专用量具3钻轴承座上盖连接螺栓孔机加工钻床平口虎钳麻花钻专用量具30装配轴承座上盖与轴承底座装配机加工扳手设计日期校对日期审核日期标准化日期会签日期标记更改文件号签字日期标记更改文件号签字日期机械加工工艺过程卡兰州理工大学机械加工工艺过程卡产品型号零部件图号产品名称铜带铣削机零部件名称轴承支座材料牌号ht200毛坯种类铸铁毛坯外形尺寸20511370每个毛坯可制件数每台件数48备注工序工序名称工序内容车间设备工艺装备工时夹具刀具量具35铣侧面1装配后粗铣两侧侧面留余量2精铣侧面保证精度和粗糙度机加工铣床平口虎钳面铣刀游标卡尺401粗镗轴孔2粗镗轴承孔及密封槽机加工镗床平口虎钳游标卡尺501精镗轴孔2精镗轴承孔密封槽机加工镗床平口虎钳专用量具55钻孔1钻顶端油杯安装螺纹孔攻螺纹2钻轴承座连接螺栓孔机加工钻床平口虎钳麻花钻专用量具60钳工倒角倒棱边去毛刺机加工手用铰刀虎钳手用铰刀专用量具65检验按图样要求全
机械加工工艺过程【范本模板】
第一章机械加工工艺规程设计机械加工工艺规程是规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件.它体现了生产规模的大小、工艺水平的高低和解决各种工艺问题的方法和手段.第一节基本概念一．机械产品生产过程与机械加工工艺过程（一）生产过程从原材料到机械产品出厂的全部劳动过程。
包括：1）毛坯的制造2）原材料的运输和保存3)生产准备和技术准备4）零件的机械加工及热处理5）产品的装配、检验、试车、油漆、包装等.直接生产过程：被加工对象的尺寸、形状或性能、位置产生一定的变化。
如:零件的机械加工、热处理、装配等。
间接生产过程：不使加工对象产生直接变化.如：工装夹具的制造、工件的运输、设备的维护等。
（二）机械加工工艺过程是生产过程的一部分，是对零件采用各种加工方法，直接用于改变毛坯的形状、尺寸、表面粗糙度以及力学物理性能,使之成为合格零件的全部劳动过程。
工艺:使各种原材料、半成品成为成品的方法和过程工艺过程：在生产过程中,凡是改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品和半成品的过程。
二．机械加工工艺过程的组成1．工序一个或一组工人，在一台机床或一个工作地点对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。
划分工序的主要依据:工作地点是否改变和加工是否连续完成。
同一零件，同样的加工内容可以有不同的工序安排。
如图1—1所示的阶梯轴的加工：加工内容:1．加工小端面2。
小端面钻中心孔图1-1 阶梯轴3．加工大端面4。
大端面钻中心孔5．车大端外圆6。
对大端倒角7．车小端外圆8.对小端倒角9．精车外圆10．铣键槽11。
去毛刺工序方案1：工序1:加工内容1到9--车床工序2：加工内容10、11—-铣床（手工去毛刺）工序方案2：工序1：加工内容1、2、7、8—加工小端工序2：加工内容3、4、5、6—加工大端工序3：加工内容9 工序4：加工内容10、11工序方案3:工序1：加工内容：1、2、3、4—铣两端面打中心孔工序2：加工内容：5、6、7、8—仿形车外圆、倒角工序3：加工内容：9—精车外圆工序4：加工内容：1—铣键槽工序5：加工内容:11—去毛刺2．安装如果在一个工序中要对工件进行几次装夹，则每次装夹下完成的那部分加工内容称为一个安装。
典型零件的机械加工工艺实例分析
第4章典型零件的机械加工工艺分析本章要点本章介绍典型零件的机械加工工艺规程制订过程及分析，主要内容如下：1．介绍机械加工工艺规程制订的原则与步骤。
2．以轴类、箱体类、拨动杆零件为例，分析零件机械加工工艺规程制订的全过程。
本章要求：通过典型零件机械加工工艺规程制订的分析，能够掌握机械加工工艺规程制订的原则和方法，能制订给定零件的机械加工工艺规程。
§4.1 机械加工工艺规程的制订原则与步骤§4.1.1机械加工工艺规程的制订原则机械加工工艺规程的制订原则是优质、高产、低成本，即在保证产品质量前提下，能尽量提高劳动生产率和降低成本。
在制订工艺规程时应注意以下问题：1．技术上的先进性在制订机械加工工艺规程时，应在充分利用本企业现有生产条件的基础上，尽可能采用国内、外先进工艺技术和经验，并保证良好的劳动条件。
2．经济上的合理性在规定的生产纲领和生产批量下，可能会出现几种能保证零件技术要求的工艺方案，此时应通过核算或相互对比，一般要求工艺成本最低。
充分利用现有生产条件，少花钱、多办事。
3．有良好的劳动条件在制订工艺方案上要注意采取机械化或自动化的措施，尽量减轻工人的劳动强度，保障生产安全、创造良好、文明的劳动条件。
由于工艺规程是直接指导生产和操作的重要技术文件，所以工艺规程还应正确、完整、统一和清晰。
所用术语、符号、计量单位、编号都要符合相应标准。
必须可靠地保证零件图上技术要求的实现。
在制订机械加工工艺规程时，如果发现零件图某一技术要求规定得不适当，只能向有关部门提出建议，不得擅自修改零件图或不按零件图去做。
§4.1.2 制订机械加工工艺规程的内容和步骤1．计算零件年生产纲领，确定生产类型。
2．对零件进行工艺分析在对零件的加工工艺规程进行制订之前，应首先对零件进行工艺分析。
其主要内容包括：（1)分析零件的作用及零件图上的技术要求。
(2)分析零件主要加工表面的尺寸、形状及位置精度、表面粗糙度以及设计基准等；(3)分析零件的材质、热处理及机械加工的工艺性。
我的型腔工艺过程卡片
河南工业职业技术学院工艺规程零（部）件名称动模大型芯专业模具设计与制造班级模具0904姓名赵素霞指导教师杨雪玲2011 年 10 月 15 日河南工业职业技术学院 工 艺 过 程 卡 片产 品 代 号零 （部） 件 名 称 零 （部） 件 代 号01 动模大型芯材 料 SM4Cr5MoSiV 毛 坯 种 类 锻件毛 坯 尺 寸 160×145×48每一毛坯可制零件数1工序序号 工序 名称 工 序 内 容 设 备夹 辅 具 名 称刀 具 名 称 规 格量 具 名 称 及 规 格 00 备料 毛坯尺寸160×145×48游标卡尺250mm （0.02）05 热处理 退火：HB180～220；调质：HRC28～32热处理设备专用夹具 无10 铣削 铣毛坯上下表面，到尺寸45.5 铣床 专用夹具 平面铣刀 游标卡尺200mm （0.02） 15平面磨削磨上下面到尺寸0025.006.45-到要求磨床专用夹具砂轮游标卡尺200mm （0.02）20数控铣① 钻中间孔021.001.18+Φ为8.17Φ钻通；并铰孔到要求，铰孔深度为7；② 钻推杆孔016.0004.04++Φ钻通，并铰孔至符合要求，铰孔深度为16；③ 铣顶面周边的圆角0075.003.6±R 到要求，铣削深度为8；④ 工件翻面，扩中间19Φ孔和26Φ孔到要求； ⑤ 钻59Φ⨯推杆孔到要求，深度为30；并钻83M ⨯底孔到要求；数控铣床 专用夹具硬质合金钢端铣刀r n =50a 0=160游标卡尺200mm （0.02） 深度尺（300mm ）0.0225 线切割 切割侧边外形到符合要求 线切割机床 专用夹具 游标卡尺200mm （0.02） 30电火花打顶面周边9个凹槽到要求 电火花机床专用夹具游标卡尺200mm （0.02）35钳工① 划线，钻5个8Φ水孔到要求；② 攻丝，攻水孔端口103M ⨯螺纹丝到要求；并攻83M ⨯丝孔到要求；③ 用砂纸打磨成型表面和线切割表面，达图样要求。
电子产品装配工艺过程卡模板
老化
4.1将安装好的测试仪转交老化室，插入工作电源，老化48小时
6
以上。
要求：时间不低于48小时，工作电源48V直流。
复检
按调试检验方法测试，产品参数合格后转包装部。
包装
将合格的产品贴上标签，用泡沫层层隔离，整齐排放在纸箱里。
用透明胶带封装好纸箱后，盖上工号印章。标明数量。
要求：标签粘贴工整，泡沫大小适合纸箱，封箱美观、封盖无
装配工艺过程卡片
产品型号
零部件图号
WCL2.767.001
2192-1
产品名称
蓄电池监测仪
零部件名称
总装
共3页第1页
工序号
工序名称
工序内容
装配部门
设备及工艺装备
辅助材料
工时定额
(min)
备料
准备：凭领料单向元件库领取本工艺所需的元器件，
装配
检查各兀器件外观质量，型号规格应符合要求。(见附图)
1
装配
2.1贴片组先在印制板上丝印并贴片，丝印均匀、清洁，
万用表
温度波动不超过0.2度，电流不超过3%。地址、日期
旧底图总号
4
设置正确。用万用表测量电池电压应3.2-3.6V之间。
装配
3.1将做好的组装单元安装到机箱内。用外六角套筒
十字螺丝刀
底图总号
拆下DB9上的螺丝，用2个C3X3的螺丝把组装单元
固定在机箱底板上。
签字
3.2把机箱上板用2个3X3的圆头螺丝安装上，用
编制日期
审核日期
标准化日期
会签日期
日期
标己
处数
更改文件号
签字
日期
标记
处数
更改文件号
高级电机装配工分类模拟题(15)
电机装配工中级分类模拟题加工工艺1、工艺规程是指导加工操作和装配的基本技术文件，是编制与管理( )的基本依据。
A．工艺定值 B．工时定值 C．工艺定额 D．工时定额2、工艺规程是指导加工操作和( )的基本技术文件，是编制与管理工时定额的基本依据。
A．装配 B．编排工艺 C．电机设计 D．安排工时3、编制工艺规程，就是将工艺过程的各项内容，按一定的( )形式写成文件规定下来。
A．程序 B．表格 C．进程 D．工时4、编制工艺规程时应具备的原始资料之一为( )。
A．产品的工艺准备 B．产品的工艺方案C．原材料的准备情况 D．产品的市场前景5、编制工艺规程时应具备的原始资料之一为( )。
A．产品的工艺准备 B．产品的技术标准C．原材料的准备情况 D．产品的市场前景6、零件图的工艺分析步骤之一为( )。
A．分析零部件的性能 B．分析结构件的尺寸C．检查标题栏及视图是否完整 D．分析结构件的加工流程7、产品装配图的工艺分析步骤之一为分析( )。
A．零部件的性能B．结构件的尺寸C．零部件所处的装配位置及其作用D．结构件的加工流程8、零件图的工艺分析步骤之一为( )。
A．检查零件图样的完整性 B．分析零件的性能C．分析结构件的尺寸 D．分析结构件的加工流程9、确定零件的结构在同样条件下能够采用既经济又能保证质量的加工方法把零件制造出来，属于零件图的工艺分析步骤中的( )。
A．检查零件图样的完整性 B．分析零件的性能C．分析结构件的尺寸 D．审查零件结构工艺性10、毛坯的种类有铸件、锻件、型材和( )。
A．冲压件 B．加工件 C．铣削件 D．刨削件11、毛坯的种类不包括( )。
A．塑料件 B．焊接件 C．粉末冶金件 D．加工件12、拟定工艺路线时的主要工作之一为( )。
A．加工工序的恰当安排 B．材料的准备C．工具的选择 D．刀具的选择13、拟定工艺路线时的主要工作之一为( )。
A．加工方法的选择 B．材料的准备C．工具的选择 D．刀具的选择14、拟定工艺路线时的主要工作之一为( )。
项目三号料、划线和排样
项目三号料、划线和排样【学习目标】了解号料前的备料准备工作内容，学习压力容器主要零部件（筒体、锥体、封头和圆板及波形膨胀节）的展开计算方法，掌握号料、划线知识，学会排样方法。
【知识点】压力容器主要零部件（筒体、锥体、封头和圆板及波形膨胀节）的展开计算方法，号料、划线知识，排样方法及锥体的三种展开方法。
压力容器制造单位的生产部门在接到投料制造的指令后，首先由备料车间开始按图纸和工艺技术文件（“产品用料明细表”、“筒节（封头）拼板排板图”和“制造工艺过程卡”）的要求负责零部件毛坯料的准备工作即备料工作。
下料是所有金属结构件制作的第一道工序，而备料、放样展开、号料和划线则是下料工序中的前期工作，所以下料之前需要根据所需零部件的材料种类、材料规格、零部件形状和结构特点进行备料、放样展开、号料和划线。
熟悉放样展开是从事化工设备制造人员的基本能力和要求。
压力容器的材料在号料、划线和料排样前，如果有必要须对钢材表面进行预处理。
钢材表面预处理是指制造压力容器的材料如钢板、型钢和管子在投料加工之前，预先进行除锈、除油和去除氧化皮等表面清理的工序。
对经过长期露天存放过的碳素钢和低合金钢等黑色金属材料而言，钢材表面的清理和除锈工作就是备料工作的重要内容。
一、钢材表面净化对不锈钢和钛等有色金属材料而言，由于不易生锈，又不在露天存放，备料车间的工作可能直接从放样展开开始，然后领料、进行号料和划线工作。
对经过长期露天存放过的碳素钢和低合金钢而言，一般都会有锈蚀层，必须对其表面进行除锈、除油和去除氧化皮等，表面清理干净后才可以开始号料工作。
另外，钢材表面经过清理和涂漆后，可以大大减缓钢材的腐蚀速度。
不同的除锈方法对钢材的使用寿命有不同的影响，如经过抛丸后涂漆的钢板，比经钢丝刷除锈涂漆的钢板耐蚀，使用寿命延长5倍之多。
在大型的压力容器制造厂，通常都设有专门的钢材表面预处理工段或车间，如喷砂车间或喷丸工段。
喷砂车间或喷丸工段的另一个主要工作就是在压力容器热处理之后或出厂前对容器外表面进行喷砂或喷丸处理，为容器外表面涂漆做准备。
工艺过程卡(下锅筒)
工艺过程卡(下锅筒)朔州诚信锅炉 制造有限公司工 艺 过 程 卡 片产品型号SHL14-1.25/130-P零部件图号 281201-1-0 共 16 页产品名称双横链条炉排热水锅炉零部件名称下锅筒Φ900×14 第 1 页 材料名称规 格δ14 单台件数1净 重单 件1380.1(锅板) 消耗定额单 件1529.8(锅板) 牌 号Q245R/GB713共 件1380.1(锅板)共 件1529.8(锅板) 工 序 简 图工种 工序 工序重要度工步 工 序 内 容 设备 辅卡具 量刃具 单台工时图一1421.5±31421.5±33204±2.53252.2±2.53204±2.52871.4±31527No3No2No1筒节No3筒节No2筒节No1（4370）图二1501505000-3铆 一 1领料：锅板规格牌号符合图样要求，按JB/T3375-2002《锅炉 用材料入厂验收规则》标准复验合格后投料。
2 划筒节下料线：（图中2871.4尺寸必须按选配的封头中径尺寸进行修正）（1） 按图一尺寸划锅筒钢板下料线（粉线标识），并打样冲眼，标白 粉线 样冲 卷尺漆。
划线按企标《下料工艺守则》中第3～5条规定执行。
△ （2）材料员核实材料牌号和规格，符合图纸要求后，按企标《标识和钢印移植控制程序》中规定，进行材料钢印（标记）移植。
(3)按图二在同一块钢板上划焊接试样板一幅（共2块），尺寸500为钢板轧制方向。
按本工序工步3打材料钢印（标识）移植。
检 二 △ 1 按图一、图二要求检几何尺寸:2检材质钢印（标识），并记录。
检验合格后转下道工序。
氧割三 1氧气切割下料：单台筒节No1、No2、No3钢板各一块，共3块;CG-30焊接试样板 500×150 共2块(批量生产时，在质量稳定的情况下，允许同批生产地每10个锅筒或不足10个锅筒做试板一块)；编制(日期) 校对(日期) 审核(日期) 会签(日期) 批准(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期朔州诚信锅炉工艺过程卡片产品型号SHL14-1.25/130-P 零部件图号281201-1-0 共 16 页制造有限公司产品名称双横链条炉排热水锅炉零部件名称下锅筒Φ900×14 第 2 页材料名称规格δ14单台件数 1 净重单件1380.1(锅板)消耗定额单件1529.8(锅板) 牌号Q245R/GB713 共件1380.1(锅板)共件1529.8(锅板) 工序简图工种工序工序重点度工步工序内容设备辅卡具量刃具单台工时引、熄弧板 100×100 共6块；2 清除周边熔渣。
机械加工工艺流程卡模板
机械加工工艺流程卡模板1. 引言机械加工工艺流程卡是指导工人进行机械加工操作的重要工具，它详细记录了加工工序、加工顺序、加工参数等关键信息，帮助工人正确、高效地完成加工任务。
本文将介绍一个常用的机械加工工艺流程卡模板，以供参考。
2. 机械加工工艺流程卡模板2.1 信息概要•零件名称：•零件编号：•工艺编号：•适用机床：•材料：•加工工艺：•日期：•编制人：•审核人：•批准人：2.2 工艺准备•图纸：•量具及测量工具：•刀具及夹具：•加工设备：•刀片安装方式：•工序顺序：•加工顺序：•加工参数计算和选择：•特殊要求和注意事项：2.3 加工工序•工序1：–工序内容：–预计加工时间：–加工顺序：–加工参数：–检验要求：–特殊要求和注意事项：•工序2：–工序内容：–预计加工时间：–加工顺序：–加工参数：–检验要求：–特殊要求和注意事项：•工序3：–工序内容：–预计加工时间：–加工顺序：–加工参数：–检验要求：–特殊要求和注意事项：（继续添加需要的工序）2.4 检验与质量控制•检验方法：•合格标准：•检验工具：•检验要求：2.5 完工记录•实际加工时间：•实际加工设备：•刀具消耗情况：•特殊事项记录：•编制人：•审核人：•批准人：3. 总结机械加工工艺流程卡模板提供了一个规范的工艺记录格式，可以帮助工人清楚地了解加工任务的各个方面，从而实现准确、高效地执行加工工序。
通过合理的规划和记录，可以提高加工过程的可控性和质量稳定性，为企业的生产效益和竞争力提供有效的支持。
轴类零件加工工艺
轴类零件加工工艺轴类零件是机器中经常遇到的典型零件之一。
它主要用来支承传动零部件，传递扭矩和承受载荷。
下面由店铺向你推荐轴类零件加工工艺，希望你满意。
轴类零件加工工艺知识和内容轴类零件中工艺规程的制订，直接关系到工件质量、劳动生产率和经济效益。
一零件可以有几种不同的加工方法，但只有某一种较合理，在制订机械加工工艺规程中，须注意以下几点。
1、零件图工艺分析中，需理解零件结构特点、精度、材质、热处理等技术要求，且要研究产品装配图，部件装配图及验收标准。
2、渗碳件加工工艺路线一般为：下料→锻造→正火→粗加工→半精加工→渗碳→去碳加工(对不需提高硬度部分)→淬火→车螺纹、钻孔或铣槽→粗磨→低温时效→半精磨→低温时效→精磨。
3、粗基准选择：有非加工表面，应选非加工表面作为粗基准。
对所有表面都需加工的铸件轴，根据加工余量最小表面找正。
且选择平整光滑表面，让开浇口处。
选牢固可靠表面为粗基准，同时，粗基准不可重复使用。
4、精基准选择：要符合基准重合原则，尽可能选设计基准或装配基准作为定位基准。
符合基准统一原则。
尽可能在多数工序中用同一个定位基准。
尽可能使定位基准与测量基准重合。
选择精度高、安装稳定可靠表面为精基准。
针对上述要求，现举例说明如下。
一渗碳主轴,每批40件，材料20Cr，除内外螺纹外S0.9～C59。
渗碳件工艺比较复杂，必须对粗加工工艺绘制工艺草图)。
主轴加工工艺过程1、车工序采用设备：CA6140、莫氏3号铰刀、莫氏3 号塞规1：5环规工序内容：按工艺草图车全部至尺寸(1)一端钻中心孔φ2。
(2)1：5锥度及莫氏3#内锥涂色检验，接触面>60%。
(3)各需磨削的外圆对中心孔径向跳动不得大于0.1注：最后要进行检查2、淬工序内容：热处理S0.9-C593、车工序内容：去碳。
一端夹牢，一端搭中心架(1)车端面，保证φ36右端面台阶到轴端长度为40(2)修钻中心孔φ5B型(3)调头(4)车端面，取总长340至尺寸，继续钻深至85，60°倒角4、车工序采用设备：CA6140工序内容：一夹一顶(1)车M30×1.5–6g左螺纹大径及ф30JS5处至Φ30+6.0 +5 .0++(2)车φ25至φ25+0.2+0.1长43(3)车φ35至φ353+0.4+0.3(4)车砂轮越程槽5、车工序内容：调头，一夹一顶(1)车M30×1.5–6g螺纹大径及φ30JS5处至φ30+0.6+0.5(2)车φ40至φ40+0.6+0.5(3)车砂轮越程槽6、铣工序内容：铣19+0.28二平面至尺寸7、热工序内容：热处理HRC598、研工序内容：研磨二端中心孔9、外磨工序采用设备：M1430A工序内容：二顶尖，(另一端用锥堵)(1)粗磨φ40外圆，留0.1～0.15余量(2)粗磨φ30js外圆至φ30t+0.1+0.08(二处)台阶磨出即可(3)粗磨1:5锥度，留磨余量10、内磨工序采用设备：M1432A工序内容：用V型夹具(ф30js5二外圆处定位)磨莫氏3﹟内锥(重配莫氏3﹟锥堵)精磨余量 0.2～0.25 11、热工序内容：低温时效处理(烘)，消除内应力12、车工序采用设备：Z-2027工序内容：一端夹住，一端搭中心架(1)钻φ10.5孔，用导向套定位，螺纹不攻(2)调头，钻孔φ5攻M6–6H内螺纹(3)锪孔口60°中心孔(4)调头套钻套钻孔ф10.5×25(螺纹不改)(5)锪60°中心孔，表面精糙度0.813、钳工序内容：(1)锥孔内塞入攻丝套(2)攻M12–6H内螺纹至尺寸14、研工序内容：研中心孔Ra0.815、外磨工序内容：工件装夹于二顶尖间(1)精磨φ40及φ35φ25外圆至尺寸(2)磨M30×1.5 M30×1.5左螺纹大径至30-0.2-0.3-(3)半精磨ф30js5二处至ф30+0.04+0.03(4)精磨1:5锥度至尺寸,用涂色法检查按触面大于85%16、磨工序内容：工件装夹二顶尖间，磨螺纹(1)磨M30×1.5–6g左螺纹至尺寸(2)磨M30×1.5–6g螺纹至尺寸17、研工序内容：精研中心孔Ra0.418、外磨工序采用设备：M1432A工序内容：(1)精磨、工件装夹于二顶尖间(2)精磨2-φ30-0.003-0.007至尺寸,注意形位公差19、内磨工序采用设备：MG1432A工序内容：工件装在V型夹具中，以1–ф30外圆为基准，精磨莫氏3号内锥孔(卸堵，以2–ф30js5外圆定位)，涂色检查接触面大于80%,注意技术要求“1”“2”20、普工序内容：清洗涂防锈油，入库工件垂直吊挂该轴类零件加工过程中几点说明：1.采用了二中心孔为定位基准，符合前述的基准重合及基准统一原则。
工艺过程及工序卡片
工艺过程及工序卡片工艺过程是指在产品的制造过程中，通过一系列的工序和操作，将原材料转化为最终产品的过程。
每个工序都是具有特定功能和任务的，工序卡片就是对每个工序进行详细描述和记录的文件。
下面将对工艺过程及工序卡片进行详细介绍。
1.工艺过程工艺过程是产品制造过程中的核心环节，是将原材料转变为最终产品的关键步骤。
一个完整的工艺过程一般包括以下几个步骤：(1)原料准备：将原材料按照一定的比例和要求进行配料和预处理，以满足产品制造的需要。
(2)分拣和清洁：将原材料进行分拣和清洁，去除杂质和污染物，保证产品质量。
(3)制备和混合：将原材料按照一定的工艺要求进行混合和制备，以保证产品的均匀性和稳定性。
(4)成型和织造：将原料进行成型或织造，使其具有一定的形状和结构。
(5)加工和处理：对成型或织造后的产品进行加工和处理，例如切割、砂光、打孔等，以满足产品的细节要求。
(6)烘干和固化：将加工后的产品进行烘干、固化等处理，使其具有一定的硬度和稳定性。
(7)装配和组装：将各个零部件进行装配和组装，使其成为最终产品。
(8)检验和测试：对制造好的产品进行检验和测试，确保产品质量和性能符合要求。
(9)包装和运输：对产品进行包装和运输，使其能够安全地运送到客户手中。
上述的步骤只是一个大致的流程，具体的工艺过程会根据不同的产品和制造要求而有所差异。
2.工序卡片工序卡片是对每个工序进行详细描述和记录的文件，用于指导和监控生产过程。
每个工序卡片都包括下列内容：(1)工序名称：工序的名称和编号，便于识别和管理。
(2)工序要求：对工序所需的原材料、工具设备、工艺参数等进行清晰明确的要求，以确保制程的稳定性和产品质量。
(3)工序流程：详细描述工序的步骤和操作方法，包括每个步骤所需的时间、操作员工、操作顺序等，以确保工序的可操作性和效率。
(4)工序检验：对该工序进行检验和测试的方法和标准，以确保产品符合质量要求。
(5)工序记录：对每个工序进行记录和统计，包括原料消耗量、生产数量、生产时间等，以便于后续的产品追溯和生产管理。
ZJ-08-2014罐式车生产工艺(不锈钢)
主要牌号
产品编号
工序名称
外饰工序
序
号
工序
工艺内容及技术要求
工装
设备及检具
检验
备注
检验项目
自检值/判定
签名/日期
专检值/判定
签名/日期
5
★反光标识
1.车身反光标识材料外观不允许存在裂纹、明显的划痕、损伤和颜色不均匀缺陷。
2.车身反光标识均应粘贴在无遮挡、易见、平整、连续，且无灰尘、无水渍、无油渍、无锈迹、无漆层起翘的车身表面。粘贴前应将待粘贴表面擦净。反光标识应粘贴平整，不得有气孔褶皱等缺陷。
4.罐体上滚轮架，封头焊接先内后外，焊接工艺同拼板焊。
注意：环缝棱角E≤2.4mm
5.焊接罐口，按照图纸及合同要求焊接罐口，罐口法兰平面与罐体中心线垂直。
6.焊接出料口法兰（若有），要求满焊，检查焊缝质量，不得有渗漏现象。
气割炬
二保焊机
交流焊机
碳弧气刨
滚轮架
行车、钢卷尺
砂轮磨光机
最大间隙
▲
错边量及封头对称度
交流焊机
校核尺寸
————
————
●
25
♥
封头
组对
罐口及法兰焊接
1.根据封头起弧高度配割筒体，筒体与封头配合严密，最大间隙小于5mm；
2.将封头中心与筒体中心对正，点焊定位，保证外侧平齐，其错边量≤1.2mm，封头中心线偏转最大值应小于12mm。
3.按图纸要求开人孔和泄料孔（沉淀槽），以便焊接罐内时通风换气；
二保焊机
气割炬
罐裙工作台
钢卷尺
中心线偏差
焊缝质量
————
————
●
40
★盛水
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⑺ 焊接管箱接管内角焊缝。
⑻ 打钢印标记。
⑼ 拆开焊壳体，管箱接管外角焊缝。
编制
日期
第 共页 页
涂改标记 处 数 签 字 日 期
校对
日期
零（部）件制造工艺过程卡
兰石实业开发公司 安宁石油机械厂 质控表 AN—H—22
产品工号
产品名称
容器类别
零件名称
序
控
工序名称 制
号
点
件号 工艺与要求
材质
操作者 检
产品工号 零件名称
零（部）件制造工艺过程卡
质控 表 AN—H—15
产品名称 件号
容器类别 材质
控 序
工序名称 制 号
点
工艺与要求
⑴ 组装筒体环缝及设备法兰。错边要求壁厚
1 组装焊接 ▲
10%＋1，且不大于 6 m m。
⑵ 按“焊接工艺”焊环向焊缝。
⑶ 清理飞溅。
⑷ 不直度 1/1000 不大于 4.5 m m。
1
▲ ⑶ 起吊钢丝绳要靠近折流板，Dg≥1200mm 时，要
管束
求起吊保护板。 ⑷ 当管束装进壳体 1/3 长度时，再用滑轮拉动，不能
强行组装。（活动管板处装导轮）。
⑴ 准备试压胎具。
管头
⑵ 检查试压用橡胶垫圈。 ⑶ 组装试压胎具。
2
⑷ 所有连接螺栓予紧。
试压
⑸ 试压按《压力容器试压守则》进行试压。 ⑹ 当压力升至试验压力，至少保持 30 分钟，检查
⑺ 补强圈用 5kg/Cm 2 风 压 捡 漏 。 ⑻ 装焊支座，清理内部污渣。
⑼ 检查壳体组装尺寸，待组装 。
⑽ 标记，钢印移植清楚。
⑾ 设备法兰密封面，不得有磕碰划伤。
4 组装焊接
⑿ 壳体同一断面上最大直径与最小直径之差不得 超过 0.5%Dg。 当 Dg≤1200mm 时，其差值不大于 5mm； 当 1200mm＜Dg≤1800mm 时，其差值不 大于 7mm。 ⒀ 不直度≤ L。且当 L≤6m 时，不直 度≤4.5mm；当 L≤12m 时，不直度≤8mm。
样板检验。 ⑶ 按图要求规格卷板，纵向错口小于 5 mm。
操作者
姓名
日 月
检 姓名
查 日
月
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日期
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日期
零（部）件制造工艺过程卡
兰石实业开发公司 安宁石油机械厂 质控表 AN—H—10
产品工号 零件名称
序
控
号 工序名称 制
点
产品名称 件号
工艺与要求
5 组装焊接
⑷ 清理管头油污，木屑等。
⑸ 组装活动管板，引管头。
⑹ 调整两管板平行和列垂直。
准备胀接。
2
焊 接 ▲ ⑴ 管头与管板焊接。按“焊接工艺卡”焊接。
⑵ 按工艺要求贴胀。
3
清理
清理胀管后油污，方便试压检查。
4
组装
⑴ 组装定距板，折流板距离±1mm。 ⑵ 组装导流筒，使导流筒紧包在内折流板上。 ⑶ 清理点焊后的溶渣。 ⑷ 检查胀管质量及自检记录卡。 ⑸ 管束整体几何尺寸。 ⑹ 管板的各密封面。
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日期
零（部）件制造工艺过程卡
兰石实业开发公司 安宁石油机械厂 质控表 AN—H—10
产品工号
产品名称
容器类别
零件名称
件号
材质
序
控
号 工序名称 制
点
工艺与要求
⑴ 钢板按“GB6654-1996”规定验收。
1
钢板验收 ▲ ⑵ 钢板质证齐全，批号清晰。
2 下料
号××上下台》出厂前用红油漆框起来。供用户
拆御。
⑸ 单台发货设备要拆开。
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零（部）件制造工艺过程卡
兰石实业开发公司 安宁石油机械厂 质控表 AN—H—09
产品工号
产品名称
容器类别
零件名称
件号
材质
序
控
号 工序名称 制
点
工艺与要求
1 毛坯验收
⑴ 锻件按“GB4726-2000”规定中的Ⅱ级验收。 ⑵ 锻件质证齐全，标记清晰。
⑺ 检查管束组合尺寸。
3
清理
清理胀管后油污，方便试压检查。
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日期
零（部）件制造工艺过程卡
兰石实业开发公司 安宁石油机械厂 质控表 AN—H—20
产品工号 零件名称
序
控
工序名称 制
号
点
产品名称 件号
工艺与要求
⑴ 组装定距板，折流板距离±1mm。
容器类别
材质
操作者 检
查
日 姓名
日 姓名
月
月
⑵ 组装导流筒，使导流筒紧包在内折流板上。
4
组装
⑶ 清理点焊后的溶渣。 ⑷ 检查胀管质量及自检记录卡。
⑸ 管束整体几何尺寸。
⑹ 管板的各密封面。
⑴ 按专用焊接工艺卡。
5
焊 接 ▲ ⑵ 保证管孔形状。
⑶ 防止焊馏流入管孔。
6 着色 RT
⑴ 清理管头外侧溶渣。用钢丝轮打磨。
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日期
零（部）件制造工艺过程卡
兰石实业开发公司 安宁石油机械厂 质控表 AN—H—21
产品工号
产品名称
容器类别
零件名称
总体组装试压
件号
材质
序
控
工序名称 制
号
点
工艺与要求
操作者 检
查
日 姓名
日 姓名
月
月
⑴ 壳体水平方向放在装配位置。
组装
⑵ 吊装管束，使管束处于水平，将垫圈从活动管板 方向套进。
3 攻丝
⑴ 用手锤倒角 2×45。 ⑵ 攻丝、固定管板丝扣长度 25mm 活动管板
为 100mm。
操作者 检
查
日 姓名
日 姓名
月
月
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日期
零（部）件制造工艺过程卡
兰石实业开发公司 安宁石油机械厂 质控表 AN—H—18
产品工号
产品名称
容器类别
零件名称
⑵ 上台壳体只留靠近管箱侧接管，支座不装，其余
按单台二序进行。
重叠
⑶ 两台组装公差要求按单台公差要求。予紧接管螺栓， 法兰密封面不用垫，支座之间垫 3MM 钢板，连接
1
▲
螺栓予紧，重叠演装。
组装
⑷ 焊接接管内角焊缝。
⑸ 组装管箱，将管箱法兰与壳体法兰予紧，对称
至少有 4 个螺栓。
⑹ 演装管箱接管外径对正。
查
日 姓名
日 姓名
月
月
2 管头试压 ▲
管头试压，操作过程与单台产品相同。
⑴ 保证组装位置公差，法兰外径错边不超过 1.5mm。 ⑵ 支座、接管螺栓予紧，组装浮头盖、管箱，予紧
组装 3
试压
螺栓。 ⑶ 管程试压按 B12—103—83《压力容器试压工艺守则》
进行。 ⑷ 组装外头盖试压，根据图要求打标记《出厂编
⑴ 材料检号清楚，材质规格符合图纸要求。 ⑵ 筒节按中径尺寸下料，长度 L＋1m m 对角
线尺寸相差值小于 2 mm。 ⑶ 产品试板同时下料。
钢号移植。
3 刨边
按图纸要求坡口型式，刨纵、缝坡口。长度 允许±2mm。
4 卷板
⑴ 根据设备直径进行压头。 ⑵ 按图要求规格压头曲率用大于 300mm 弦长
（外协）
1 组装骨架 ▲
折流板毛刺朝管板方向。
⑶ 调整平行，拧紧拉杆螺母。
⑷ 检查装配尺寸，折流板方向、间距。
⑴ 检查 R 是否符合图要求。
⑵ 从小 R 一根一根按顺序穿。
⑶ 不能用木锤猛打强行组装。
2
穿 管 ▲ ⑷ 锤打只能打 R 两侧，不能打 R 中心。
⑸ 每穿一排用氩弧焊固定一排。
⑹ 管头露出管板 1.5 mm 超出用端面利刀刮掉。
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零（部）件制造工艺过程卡
兰石实业开发公司 安宁石油机械厂 质控表 AN—H—20
产品工号 零件名称
产品名称 件号
容器类别 材质
序
控
工序名称 制
号
点
工艺与要求
⑴ 管板孔清理干净，立放垂直于管束架上。
操作者 检
查
日 姓名
日 姓名
月
月
⑵ 组装拉杆、定距管支持板、折流板（按编号顺序装）
⑶ 钢印标记移植。
3
气割
气割下料清理溶渣。
4
校平
5
加工 ▲
管板校平不平度≤3mm。
所有加工工序均按《固定管板、活动管板典型工艺 卡》加工。 检查加工几何尺寸及精度。
编制
日期
第 共页 页
涂改标记 处 数 签 字 日 期
校对
日期
零（部）件制造工艺过程卡
—H—20
管头是否泄漏。
编制
日期
第 共页 页
涂改标记 处 数 签 字 日 期
校对
日期
零（部）件制造工艺过程卡
兰石实业开发公司 安宁石油机械厂 质控表 AN—H—21
产品工号 零件名称
总体组装试压
产品名称 件号
序
控