金属板材柔性加工设备
柔性模具成形的6大关键技术，不是只能做飞机蒙皮零件
柔性模具成形的6大关键技术，不是只能做飞机蒙皮零件传统的金属板料加工方法主要用模具在压力机上进行冷冲压成形，具有生产效率高、适用于大批量生产的优点。
随着市场竞争日趋激烈，产品的更新速度日益加快，新产品成形模具的开发往往成本高、风险大、耗时长、柔性差。
因此，迫切需要一种能够降低新产品模具开发成本和风险并缩短研制周期的新技术。
柔性模具技术就是为适应这一趋势而发展起来的一种柔性生产技术。
柔性模具技术的基本思想是采用可变形的结构或材料去代替或部分代替传统的刚性模具用来加工制造不同形状的零件。
它可以显著降低零件的制造成本，缩短零件的制造周期，是一种越来越受到人们重视的快速制造技术。
本文在国内外研究成果的基础上，总结分析了柔性模具的关键技术和发展趋势。
柔性模具成形方法1.多点刚模成形方法多点柔性模具技术又称为可重构离散模具技术，它采用若干个规则排列的、高度可调的基本体，通过其端面形成多点可调的包络面，以代替传统刚性模具。
在1985到1991年，MIT和Cyril Bath公司及海军研究实验室设计制造了一种新型的可自动调整型面的拉伸成形离散模，使用时其表面覆一层弹性垫层以防止板料表面产生凹坑。
模具的结构形式和基本单元体的结构如图1所示。
波音、空客等公司都陆续购买、引进了多台蒙皮拉伸成形柔性离散模，进行蒙皮零件的拉伸成形。
国内北京航空制造工程研究所在现有柔性多点模具基础上，针对大型柔性多点模具，采用新型的调形驱动机构及伺服轴离合复用技术，实现与冲头驱动源分合，大大减少了驱动电机的数量，并开发出了具有价格竞争力的蒙皮拉伸成形多点模系统。
李明哲从90年代初期就开始进行离散模冲压技术的研究，开发了专用成形设备，取得了一系列的成果，在建筑结构件与装饰件、高速列车流线型车头覆盖件、船体外板及人脑颅骨修复体等产品的成形上发挥了重要作用。
图2（a）是利用片层式离散模进行的拉弯成形实验装置。
离散模应用拉弯成形时，由于型材拉弯零件截面复杂不同于板料拉形，因此需要模块化的结构。
普瓦尼尼智能装备股份有限公司介绍企业发展分析报告
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该企业的综合评价得分需要您得到该公司授权后，我们将协助您分析给出。
1.2 企业画像类别内容行业专用设备制造业-电子和电工机械专用设备制造资质空产品服务空1.3 发展历程2工商2.1工商信息2.2工商变更2.3股东结构2.4主要人员2.5分支机构2.6对外投资2.7企业年报2.8股权出质2.9动产抵押2.10司法协助2.11清算2.12注销3投融资3.1融资历史3.2投资事件3.3核心团队3.4企业业务4企业信用4.1企业信用4.2行政许可-工商局4.3行政处罚-信用中国4.4行政处罚-工商局4.5税务评级4.6税务处罚4.7经营异常4.8经营异常-工商局4.9采购不良行为4.10产品抽查4.11产品抽查-工商局4.12欠税公告4.13环保处罚4.14被执行人5司法文书5.1法律诉讼（当事人）5.2法律诉讼（相关人）5.3开庭公告5.4被执行人5.5法院公告5.6破产暂无破产数据6企业资质6.1资质许可6.2人员资质6.3产品许可6.4特殊许可7知识产权7.1商标信息最多显示100条记录，如需更多信息请到企业大数据平台查询7.2专利7.3软件著作权7.4作品著作权7.5网站备案7.6应用APP7.7微信公众号8招标中标8.1政府招标8.2政府中标8.3央企招标8.4央企中标9标准9.1国家标准9.2行业标准9.3团体标准9.4地方标准10成果奖励10.1国家奖励10.2省部奖励10.3社会奖励10.4科技成果11土地11.1大块土地出让11.2出让公告11.3土地抵押11.4地块公示11.5大企业购地11.6土地出租11.7土地结果11.8土地转让12基金12.1国家自然基金12.2国家自然基金成果12.3国家社科基金13招聘13.1招聘信息感谢阅读:感谢您耐心地阅读这份企业调查分析报告。
固定资产设备、工具、器具的类别、名称和范围：金属加工机械
固定资产设备、工具、器具的类别、名称和范围：金属加工机械（一）金属切削机床，指用于加工金属的各种切削加工机床。
金属切削机床按其工作原理划分为车床、钻床、镗床、磨床、齿轮加工机床、螺纹加工机床、铣床、刨插床、拉床、锯床和其他特殊机床共11类。
除基本分类外，同类型金属切削机床还可根据其他特征进行分类。
1、按应用范围分类：可分为通用机床、专门化机床和专用机床。
（1）、通用机床，这类机床可以完成多种零件的不同工序，加工范围较广，通用性较大，但结构比较复杂，适用于单件小批量生产，如卧式车床、卧式镗床、万能升降台铣床、立式炮塔铣床、立卧式炮塔铣床、万能工具铣床。
（2）、专门化机床，这类机床的工艺范围较窄，专门用于加工某一类或几类零件的某一个特定工序，如曲轴机床、齿轮机床、漩风铣床、六角车床、键槽铣床。
（3）、专用机床。
这类机床的工艺范围最窄，只能用于加工某一零件的某一个特定工序，适用于大批量生产，如加工机床的主轴箱专用镗床、加工机床孔系加工的专用机床、加工汽车连杆的专用圆台铣床、加工汽车车桥的龙门钻铣床、加工发动机壳体的专用铣床。
2、按加工精度分类，可分为普通精度机床、精密机床、高精度机床。
如外圆磨床就分为普通、精密和高精度。
3、按自动化程度分类，可分为手动、机动、半自动、自动和数控机床。
如台正炮塔铣床就分为：普通立式炮塔铣床、数显炮塔铣床、数控炮塔铣床、全自动炮塔铣床加工中心。
4、按质量与尺寸分类，可分为仪表机床、精密排刀机床、台式小型数控机床（质量在3t以下）；超重型机床：大型龙门加工中心机床、大型龙门立车、大型压力机等等。
5、按机床主要工作部件的数目分类，可分为单轴、多轴、单刀或多刀机床。
6、按机床具有的数控功能分类，可分为普通机床、数控机床、加工中心和柔性制造单元以及智能生产线机床。
（二）金属成形机床，指以锻压、锤击和模压方式加工金属的机床，或以弯曲、折叠、矫直、剪切、冲压、开槽、拉丝等方式加工金属的机床。
无模金属板料成形技术(单点渐进式成形)
中国首辆标准校车0001号 无锡市澳富特精密快速成形科技有限公司
轿车部件生产
无模金属板第料1成步形技: 术成(单形点渐进式成形)
第2步 : 切边, 割孔
无模成形
激光切边, 割孔
无模数控成形
激光切割完成
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引擎罩外壳
无模金属板料成形技术(单点渐进式成形)
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单点渐进式成形的成形方法
无模金属板料成形技术(单点渐进式成形)
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单点渐进式成形技术简介
无模无金模金属属板板料料成的形技成术形(单点技渐术进式是成国形)际上一种先进的柔性加工工艺。该工艺不需 要专用模具，具有生产周期短、成本低的优点。特别适合于小批量、多品种、 复杂金属板材零件的生产。
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单点渐进式成形的优势
无模金属板料成形技术(单点渐进式成形)
板料厚度：从0.1~4毫米 压头的运行速度：可达100米/分种 成形时间：取决于工件的尺寸和成形参数,通常数小时 材料的延伸率：可高达300%
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单点渐进式成形的应用领域
汽无车模制金属造板料业成：形技汽术(车单点样渐进车式覆成形盖) 件生产、限量版汽车生产、汽车覆盖件 的维修备件市场； 模具制造业：风电机舱罩,风电叶片,游艇外壳等玻璃钢产品的模具 制作;EPS、PU等发泡材料模具制作；滚塑成型产品模具制作； 机械制造业：机器设备上复杂造型、曲面的面板生产； 航空航天业：飞机内壳体、内饰件、雷达抛物天线、人造卫星外壳、 火箭导流罩的生产； 建筑业：城市雕塑,个性建筑装修外观； 船舶制造业：金属冲锋舟、摩托艇、救生艇的船身制作； 医学领域：颅骨修补及医用支架的制造；
跳铝机原理
跳铝机原理简介跳铝机，也被称为跳格机，是一种用于金属加工的机械设备。
它能够通过跃动操作，将金属板材逐段进行加工，并最终形成所需的产品。
跳铝机在许多行业中广泛应用，例如汽车制造、建筑、电子等领域。
基本原理跳铝机的基本原理是通过连续跳动的方式，将金属板材逐一穿越在模具间隙中，经过切割、弯曲、压印等工序，在每一次跳动后完成特定的加工任务。
下面将详细介绍跳铝机的工作流程和主要组成部分。
工作流程1.准备工作：将待加工的金属板材放置于跳铝机的进料装置上，并按要求进行固定和定位。
2.夹紧定位：通过夹紧装置固定金属板材，确保其在加工过程中的稳定性。
3.选择模具：根据产品的要求选择相应的模具，并安装在跳铝机的模具座上。
4.调整参数：根据金属板材的厚度、长度等参数，进行相应的调整，以确保加工的精度和稳定性。
5.开始加工：启动跳铝机，金属板材开始在模具间隙中进行跳动加工。
6.循环加工：根据产品的要求和加工流程，跳铝机会根据预定的跳动次数，循环执行加工操作。
7.完成加工：当金属板材完成所需的加工任务后，停止跳铝机的运行。
主要组成部分跳铝机主要由以下几个部分组成：进料装置进料装置用于放置待加工的金属板材，并将其传送到跳铝机的工作区域。
进料装置通常包括输送带、夹紧装置等，以确保金属板材在加工过程中的稳定性和定位准确性。
模具模具是跳铝机加工的关键部分，它决定了最终产品的形状和尺寸。
根据不同的加工需求，可以选择不同类型的模具，例如切割模具、弯曲模具、压印模具等。
控制系统控制系统是跳铝机的核心部分，用于控制跳铝机的运行和加工过程中的各项参数。
控制系统通常由PLC（可编程逻辑控制器）和人机界面组成，操作人员可以通过人机界面对加工过程进行监控和调整。
传动装置传动装置是跳铝机的动力来源，它将马达的运动转化为跳动机构的动作，实现金属板材的跳动加工。
传动装置通常由电机、减速器和连杆机构等组成。
安全装置为了确保操作人员的安全和机器的稳定性，跳铝机通常配备有安全装置，例如急停按钮、防护罩、光栅等，以防止意外事故的发生。
基于闸剪的钣金柔性线设计关键技术
YU Jun，DUAN Jiaqi，WANG Qi，WANG Yong
Abstract: Flexible metal plate production line has the advantages of flexibility，automation，high production efficiency and low cost，which has led to increasing demand for flexible production lines in manufacturing industry． Through analyzing the processing of metal plate，we proposed an overall design of flexible metal plate production line． The key equipment of the production line，including the feeding unit，the conveying unit，the sorting unit and the storage unit，was designed． As the feeding unit，the gate shears could improve the processing accuracy and efficiency by providing three － point support and double oil pumps． Linear path navigation and PLC control were adopted in AGV transporter． After the plate was delivered to the designated position，it was transported by a gantry truss reclaimer，and the processed plate was transported to the shelf by a palletizer for storage． Different metal plate processing schemes were stimulated by using Flexsim software，and the scheme with the optimal processing time was selected． Keywords: flexible production line，gate shears，automatic sorting and detecting，production l板机 自动化分拣与检测
马鞍面件柔性夹钳多点拉形实验与数值模拟
马鞍面件柔性夹钳多点拉形实验与数值模拟彭赫力;刘纯国;李明哲【摘要】为了扩展柔性夹钳在板材多点拉形中的应用,对马鞍面件进行了柔性夹钳多点拉形实验.实验结果显示,工件被夹持边缘且呈曲线性,验证了柔性夹持技术的可行性.通过标记圆法测量了各标记圆拉形前后的厚度和长度方向的直径；对马鞍面件柔性夹钳多点拉形过程进行数值模拟,通过模拟结果发现离散夹钳实现了柔性夹持,并且成形件的应力、拉伸应变和厚度分布均匀.实验值和模拟值的对比结果表明,各标记圆长度的拉伸率分布趋势一致,最大偏差为0.21％,而且各标记圆厚度减薄率的分布趋势也基本一致,最大减薄量偏差为0.02 mm,从而验证了数值模拟的正确性和柔性夹钳拉形机的实用性.%Flexible clamp stretch forming experiment of saddle part was conducted to widen the applications of flexible clamp to multi-point stretch forming. The edge line of formed part gets curved, which verifies the feasibility of flexible clamping technology. The thickness and diameter along the length direction of marked circles are calculated. The multi-point stretch forming process of saddle part with flexible clamp is simulated, the numerical results show that the discrete clamp is able to realize the goal of flexible clamping, and the stress, stretching strain and thickness of saddle part are uniformly distributed. A comparison between the experimental and numerical results shows that the length stretching ratios of all marked circles trend to distribute similarly, the maximum deviation is 0. 21%) the thickness thinning ratios of all marked circles do so, and the maximum deviation of thickness thinning value is 0. 02 mm.【期刊名称】《西安交通大学学报》【年(卷),期】2012(046)005【总页数】5页(P109-113)【关键词】柔性夹钳;多点拉形;拉伸率;减薄率【作者】彭赫力;刘纯国;李明哲【作者单位】吉林大学无模成形技术中心 130025 长春;吉林大学无模成形技术中心 130025 长春;吉林大学无模成形技术中心 130025 长春【正文语种】中文【中图分类】TG306多点成形［1-2］是一种金属板材三维柔性成形技术，其基本思想是将传统的整体模具离散成一系列排列规则、高度可调的基本体，通过控制基本体高度来形成不同的三维曲面，实现快速、无模、数字化成形.多点拉形［3-6］是在多点成形基础上发展起来的一种新的板料成形技术，多点模具的使用显著减少了模具设计、制造、调试、修复等过程消耗的费用和时间，缩短了新产品的开发周期.随着工业水平的不断提高，对三维曲面件的需求越来越多，曲面形状越来越复杂，对成形质量和生产效率的要求也越来越高.现有拉形机在成形横向曲率较大的工件时不易贴模、出现起皱和拉裂、材料利用率低，而且控制系统复杂、设备价格昂贵［7-8］，为了解决这些缺点，本文研制了多夹钳式柔性拉伸成形设备［9］，实现了多个夹钳的柔性自协调运动，显著提高了成形质量和材料的利用率.本文利用已开发的柔性夹钳拉形机对马鞍面件进行了拉形实验，利用有限元分析软件对拉形过程进行了数值模拟，然后对比分析了模拟和实验结果.1 柔性夹钳拉形机本文针对双曲率工件成形难的问题开发了柔性夹钳拉形机，结构如图1所示.该拉形机主要由离散化的夹钳、万向节和液压缸组成，主要特点是：①传统的整体刚性夹钳被柔性离散夹钳代替，每个离散的独立夹钳通过万向节与一组液压缸连接，拉形过程中，夹钳可以根据模具的形面形状绕万向节自由转动，从而实现了加载和变形的互协调；②每组液压缸由水平缸、垂直缸和倾斜缸组成，这样可以更好地适应不同模具型面的成形，例如，当模具成形面纵向曲率较大时，主要由垂直缸和倾斜缸提供拉形力，当模具成形面纵向曲率较小时，则主要由水平缸和倾斜缸提供拉形力；③柔性夹钳拉形机成功利用了多缸液压系统的帕斯卡定理，以及材料的加工硬化特性和最小阻力定律，例如，当马鞍面件拉形开始时，板料的4个直角部分最先与模具接触，端部夹钳受到模具的反作用力最大，随着变形的进行，最先变形的部分因材料的加工硬化而变形缓慢，其他部分在夹钳顺应模具曲面发生旋转时实现变形，使工件容易贴模，从而提高了拉形件的质量.图1 柔性夹钳拉形机结构图2 成形实验马鞍面件拉伸成形的实验设备为柔性夹钳拉形机（见图2），该拉形机的最大拉形力为200t，工作行程为400mm，左右各10个离散夹钳.拉形模具为多点模具，其型面尺寸为1200mm×1200mm，冲头个数为30×30，单个冲头球面半径为30mm，方体截面尺寸为40mm×40mm，最大行程为400mm.图2 基于多点模具的柔性夹钳拉形装置图3为实验工装图，图中的夹钳呈曲线状，说明在马鞍面件的拉形过程中夹钳发生了转动，实现了柔性夹持的目标，获得了成形质量较好的工件，如图4所示.拉伸应变和厚度测量采用标记圆法，根据标记圆拉形前后长度方向的直径来计算拉伸应变，根据标记圆拉形前后的厚度计算减薄量.为了方便实验测量，实验前在板料上标记各标记圆的顺序和位置，并测量各标记圆圆心距工件对称中心的距离，如图5所示.图3 马鞍面件柔性夹钳多点拉形实验工装图图4 马鞍面件实验照片图5 标记圆的位置利用超声波测厚仪、游标卡尺对标记圆区域拉伸前后的厚度、沿拉伸方向的长度进行测量，拉伸前后的马鞍面件标记圆的厚度δ和拉伸方向的长度l的测量数据见表1.表1 标记圆厚度与拉伸方向的长度标记圆δ／mm拉形前拉形后l／mm拉形前拉形后1 3.90 3.84 100.38 102.75 2 3.91 3.86 100.37 101.99 3 3.91 3.86 100.36 102.02 4 3.89 3.83 100.47 102.94 5 3.89 3.84 100.25 101.97 63.88 3.85 100.24 101.58 7 3.90 3.86 100.31 101.82 8 3.91 3.86 100.27 102.073 数值模拟3.1 有限元模型本文采用有限元分析软件ABAQUS对马鞍面件柔性夹钳多点拉形的过程进行数值模拟.模拟用板材料为铝合金5083P-O，尺寸为1800mm×1200mm×3.9mm，密度为2780kg／m3，弹性模量为66.57GPa，泊松比为0.33，屈服强度为145MPa，应力σ-应变ε曲线如图6所示.采用Mooney-Rivlin弹性模型［10］，弹性垫材料为聚氨酯（1 300mm×1200mm×20mm），多点模尺寸为1200mm×1200mm，冲头个数为30×30，单个冲头球面半径为30mm，方体截面尺寸为40mm×40mm，仅对与工件接触的基本体球冠表面部分建模.柔性夹钳的夹料块尺寸为100m m×110mm，为降低建模难度，夹钳仅保留与板料接触的表面，并简化为刚体.图6 5083P-O铝合金板的实际应力-应变曲线目标马鞍面件的双向半径分别为2500mm和4000mm，数值模拟时，考虑到马鞍面件的对称性，为了节约计算时间，只建立1／4有限元模型（见图7），模型由多点模、弹性垫、板料和夹钳4部分组成.多点模和夹钳采用四节点三维四边形刚体单元R3D4来划分网格，弹性垫采用8节点6面体减缩积分实体单元C3D8R 来划分网格，板料采用四边形壳单元S4R来划分网格.多点模、弹性垫、板料和夹钳之间的接触类型为面面接触，弹性垫与多点冲头、弹性垫与板材之间的摩擦系数为0.1，板材与夹钳之间的摩擦系数为0.5，采用位移加载方式，虚拟拉形速度为0.1m／s.图7 柔性夹钳多点拉形有限元模型及模型平面3.2 数值模拟结果图8为马鞍面件柔性夹钳多点拉形应力、拉伸应变和厚度的分布云图，由图8可知，马鞍面件成形区应力的最大值为265MPa，最小值为202.3MPa；成形区拉伸应变εy的最大值为3.332%，最小值为0.99%；成形区厚度的最大值为3.879mm，最小值为3.830mm.在柔性夹钳多点拉形方式下，马鞍面件成形区的应力、拉伸应变和厚度分布均匀，工件被夹钳夹持边缘呈曲线状，夹钳在成形过程中发生了转动，因此实现了柔性夹持的目标.由于文中结果是基于1／4模型的模拟，因此标记圆1与4、2与3、5与8、6与7的数值相同.标记圆1、2、5、6的拉伸应变和厚度的数值模拟结果如表2所示. 表2 标记圆拉伸应变及厚度的数值模拟结果标记圆1 2 5 6 εy／% 2.25 1.52 1.64 1.42 δ／mm 3.86 3.87 3.87 3.87图8 马鞍面件的数值模拟结果4 成形实验与数值模拟的对比分析图9为柔性夹钳多点拉形实验和数值模拟得到的8个标记圆的拉伸应变曲线.由图9可知，实验结果与数值结果趋势基本一致，实验结果普遍大于数值结果，数值模拟和拉形实验的拉伸应变最大值与最大偏差都位于标记圆4，其最大值分别为2.25%和2.46%，实验和数值模拟的最大偏差为0.21%.由于模拟条件比实际拉形条件理想化，例如摩擦条件、板材性能批次差异等，因此这些因素都可能引起数值结果与实验结果的偏差.图10为柔性夹钳多点拉形实验和由数值模拟得到的8个标记圆的板厚减薄率δb曲线.由图10可知，整体上拉形实验得到的板厚减薄率大于数值模拟得到的板厚减薄率，拉形实验的板厚最大减薄率为1.54%，数值模拟的板厚最大减薄率为1.03%，二者的偏差为0.51%，板厚减薄率差值换算成板厚减薄量的差值为0.02mm，但都属于超声波测厚仪的合理误差范围.根据拉伸应变越大厚度就越小，即减薄率越大的特性，可知板厚减薄率曲线与拉伸应变曲线的趋势相一致.图9 各标记圆的拉伸应变曲线图10 各标记圆的板厚减薄率曲线5 结论（1）马鞍面件柔性夹钳的多点拉形实验结果表明，柔性夹钳拉伸成形机的离散夹钳在拉形时可以随模具形状进行自动调节，从而满足了夹钳柔性化的设计要求.成形件各标记圆的拉伸应变和厚度测量数据表明，马鞍面件应变和厚度分布都呈均匀性.（2）通过对马鞍面件柔性夹钳的多点拉形进行数值模拟可知，有限元模拟准确地再现了拉形时柔性夹钳的自协调现象，且马鞍面件有效成形区的应力、拉伸应变和厚度分布均匀.（3）马鞍面件柔性夹钳的多点拉形实验结果和数值模拟结果表明，在合理的偏差及测量误差范围内，实验结果与数值模拟结果吻合得较好，从而验证了马鞍面件柔性夹钳的多点拉形数值模拟的正确性，同时也体现了柔性夹钳拉形机的实用性.【相关文献】［1］李明哲，中村敬一.基本的な成形原理の检讨：板材多点成形法の研究第1報［C］∥平成4年度日本塑性加工春季講演会.横浜，日本：日本塑性加工协会，1992：519-522.［2］ LI M Z，CAI Z Y，SUI Z，et al.Multi-point forming technology for sheet metal ［J］.Journal of Materials Processing Technology，2002，129（1／2／3）：333-358. ［3］周朝晖，蔡中义，李明哲.多点模具的拉形工艺和数值模拟［J］.吉林大学学报：工学版，2005，35（2）：287-291.ZHOU Zhaohui，CAI Zhongyi，LI Mingzhe.Stretching process based on multi-point die and its numerical simulation［J］.Journal of Jilin University：Engineering and Technology Edition，2005，35（2）：287-291.［4］ CAI Zhongyi，WANG Shaohui，XU Xudong，et al.Numerical simulation for themulti-point stretch forming process of sheet metal［J］.Journal of Materials Processing Technology，2009，209（1）：396-407.［5］ WANG Shaohui，CAI Zhongyi，LI Mingzhe.Numerical investigation of the influence of punch element in multi-point stretch forming process［J］.International Journal of Advanced Manufacturing Technology，2010，49（5／6／7／8）：475-483.［6］ WANG Shaohui，CAI Zhongyi，LI Mingzhe.FE simulation of shape accuracy using the multi-point stretch forming process［J］.International Journal of Materials&Product Technology，2010，38（2／3）：223-236.［7］侯红亮，余肖放，曾元松.国内航空钣金装备技术现状与发展［J］.航空制造技术，2009（1）：34-39.HOU Hongliang，YU Xiaofang，ZENG Yuansong.Current and development status of sheet metal equipment and technology in Chinese aviation industry［J］.Aeronautical Manufacturing Technology，2009（1）：34-39.［8］韩奇钢，付文智，冯朋晓，等.多点成形技术的研究进展及应用现状［J］.航空制造技术，2010（24）：87-89.HAN Qigang，FU Wenzhi，FENG Pengxiao，et al.Research development and application of multi-point forming technology［J］.Aeronautical Manufacturing Technology，2010（24）：87-89.［9］陈雪，李明哲，付文智，等.球形件多钳式柔性拉形的数值模拟［J］.锻压技术，2010，35（4）：32-35.CHEN Xue，LI Mingzhe，FU Wenzhi，et al.Numerical simulation of multiple grippers flexible stretch forming for spherical part［J］.Forging and Stamping Technology，2010，35（4）：32-35.［10］AI-QURESHI H A.Analysis of simultaneous sheet metal forming operations usingelastomer technique［C］∥9th International Conference on Metal Forming.Birmingham，UK：Elsevier Science SA，2002：751-755.。
柔性折弯机器性能特点及优点【详解】
柔性折弯机器的优点不受C型结构机架设计的立柱间距和喉深限制，可充分利用折弯机加工，更灵巧方便。
而且，其伺服式设计允许快速启动及停止机械，加工速度快捷，能缩短加工时间。
柔性折弯机器的优点是可以依次自动实现板材四边的折弯，实现了自动化。
通用万能的折弯模具可实现板材双侧折弯。
采用数控定位装置自动定位，一次定位完成多边折弯。
柔性折弯机器的主体采用混合驱动系统以及可进行分步折配置的高效折弯机，三维立体编程、离线控制、机械手自动工作、集成伺服泵系统、三个油缸同时补偿压力、高速后挡料匹配高速液压系统，综合效率更高。
柔性折弯机器适应用于新能源、家电、电力、西厨、电梯、通讯、网络电脑机柜、医疗机械、时尚家居、钣金加工等.扩展资料：液压折弯机主要性能特点：1、液压折弯机由优质钢板焊接而成，焊接部位经振动消除应力，机器强度高、刚性好，机架可长期保持稳定不变形。
2、液压折弯机的主油缸活塞采用了航天技术-表面镍磷处理，其硬度可达HRC60以上，与活塞相对运动的导套采用了有自身润滑性的锌基耐磨合金，可使油缸长期处于良好的工作状态。
3、采用扭轴同步，机械挡块，可靠、经济、精度高。
4、后挡料距离、上滑块行程电动调节，手动微调，数字显示。
液压剪板机又分为摆式与闸式.摆式活性炭由于是圆弧运动,而圆弧刀片制作又相当困难,一般是用刀片之后做垫铁补偿,所以所得出的间隙并不精确,剪出来的板料也不是很理想.因为是弧形运动,其刀片也不能做成矩形,而应做成锐角,所以刀片的受力情况也不理想,刀片损伤也较厉害.做摆式剪板机国内代表为天水机床厂与冲剪机床厂.闸式液压剪板机就克服了以上所有毛病.但目前国内厂家能做闸式剪板机的并不多。
相对于剪板机,数控折弯机模具的技术含量要稍为高一点.目前国内常见的有G形的与F形的,F形的应该是国内的传统产品,其采用是内置式可调机械挡块定位,由于是内置式其抗偏载能力相当弱,故有黄石在早期数控折弯机模具中设有平衡阀,但也由于液压，过繁杂,给后期维护与稳定带来很严重的问题.折弯属强制性折弯，并能提高折弯精度。
柔性冲压生产线自动输送设备设计
Ｙ Ｕ Ｈ ａ ｎ ｐ ｉ ｎ ｇ ， Ｚ ＨＡ Ｏ Ｑ ｉ ｎ ｇ ｈ ｕ ｉ ， ＭＡ Ｄ ｏ ｎ ｇ （ １ ． Ｇ ｕ ａ ｎ ｇ ｚ ｈ ｏ ｕ Ｍｅ ｃ ｈ ａ ｎ ｉ ｃ ａ ｌ ａ ｎ ｄ Ｅ ｌ ｅ ｃ ｔ ｒ ｉ ｃ ａ ｌ Ｅ ｑ ｕ ｉ ｐ ｍ ｅ ｎ ｔ Ｃ ｏ ． ， Ｌ ｔ ｄ ． ， Ｇ ｕ ａ ｎ ｇ ｚ ｈ ｏ ｕ Ｇ ｕ ａ ｎ ｇ ｄ ｏ ｎ ｇ ５ １ ０ ０ ０ ０ ，Ｃ ｈ ｉ ｎ ａ ； ２ ． Ｓ ａ ｎ ｙ Ｇ ｒ ｏ ｕ ｐ ，Ｃ ｈ ａ ｎ ｇ ｓ ｈ ａ Ｈ ｕ ｎ ａ ｎ ４ １ ０ １ ０ ０ ，Ｃ ｈ ｉ ｎ ａ ）
２ ０ １ ３年 ７月
机床 与液压
ＭＡＣＨＩ ＮＥ ＴＯＯＬ ＆ ＨＹＤＲＡＵＬＩ ＣＳ
Ｊ ｕ １ ． ２ ０１ ３
Ｖｏ １ ． ４１ Ｎｏ ． １ ４
第４ １ 卷 第１ ４期
ＤＯ Ｉ ：１ ０ ． ３ ９ ６ ９ ／ ｊ ． ｉ ｓ ｓ ｎ ． １ ０ ０ １—３ ８ ８ １ ． ２ ０ １ ３ ． １ ４ ． ０ １ ０
１ 压 力 锅 内胆柔 性 冲压工 艺流 程
压力锅在 生 活 中 的应用 越 来广 泛 ，市场 需 求量 大 。压力锅 内胆是压力锅 的关键部 件之一 ，针对某厂 对 于压力 锅内胆 自主生产需求 ，研发压力锅 内胆柔性 冲压全 自动生 产 线 。系统 包 括 ： 自动 送 料 、上 料 小 车 ，起 边预分 离 机构 ，多 自由度 机 械手 自动输 送 机
耗 。经生 产调试 运行 ，该系统运行安全 、稳定 。 关键 词 ：柔性 自动线 ；多 自由度 机械手 ； 输送设备
中 图分 类 号 ：Ｔ Ｈ１ ３ 文 献 标 识 码 ：Ｂ 文 章 编 号 ：１ ０ ０ １— ３ ８ ８ １（ ２ ０ １ ３ ）１ ４— ０ ２ ９— ３
软模冲压工艺
软模冲压工艺软模冲压工艺是一种常用的金属板材加工方法，广泛应用于汽车、电子、家电等行业。
本文将从软模冲压工艺的定义、原理、优势和应用等方面进行介绍。
软模冲压工艺是一种通过软模具对金属板材进行加工的工艺方法。
其原理是利用软模具的弹性和金属板材的塑性变形，通过冲击力或压力对金属板材进行形状变换，从而得到所需的零件。
软模冲压工艺相比于传统的硬模冲压工艺具有以下几个优势：软模冲压工艺具有较高的形状复杂度。
由于软模具的柔性，可以实现对复杂曲面的成形，因此可以加工出更加复杂的零件。
这对于一些外形复杂的产品（如汽车车身板件）来说尤为重要。
软模冲压工艺具有较好的表面质量。
软模具在冲压过程中会通过其自身的弹性对金属板材进行缓冲，从而减小了金属板材表面的划痕和凹陷。
这使得软模冲压工艺在对表面要求较高的产品加工中具有一定的优势。
软模冲压工艺具有较高的生产效率。
由于软模具的柔性，可以在一次冲压中完成多个工序，从而减少了工序次数和生产周期。
这对于大批量生产的产品来说尤为重要，可以提高生产效率和降低生产成本。
软模冲压工艺在各个行业都有广泛应用。
在汽车行业中，软模冲压工艺被广泛应用于车身板件的加工，如车门、车顶等。
在电子行业中，软模冲压工艺被应用于电子外壳的加工，如手机壳、电脑外壳等。
在家电行业中，软模冲压工艺被应用于家电外壳的加工，如冰箱外壳、洗衣机外壳等。
此外，软模冲压工艺还可以用于制造各种金属配件、装饰品等。
软模冲压工艺是一种重要的金属板材加工方法。
其通过软模具的弹性和金属板材的塑性变形，实现对金属板材的形状变换。
软模冲压工艺具有较高的形状复杂度、较好的表面质量和较高的生产效率等优势。
在汽车、电子、家电等行业都有广泛的应用。
通过不断的技术创新和工艺改进，软模冲压工艺将在未来的发展中发挥更加重要的作用。
板材柔性加工技术及市场
该公司自动化立体仓库，存取重量300－5000kg，起升高度20米，可单巷道或多巷道，运行速度：40－160m/min,升降速度10-30m/min,货*速度10-25m/min，操作方式：手动、半自动及自动，控制方式采用计算机全自动库存管理。该公司为天水长城开关厂建造的板材自动化立体仓库从91年起已成功运行七年，收到了很好的经济效益。
柔性加工技术及其装备。
金属板材激光切割与CNC冲压及其NC折弯（柔性加工系统）
现在由于电气、电子业市场的激烈竞争，用户新产品的研究开发期越来越短，需要在较短的时间里，生产出新产品的原型。由激光切割机（Laser Cutting Press）与CNC冲床（NC Turret Press）及其NC折弯机(NC Bending Machine)为中心建立的一个板金柔性制造单元，能够满足用户的要求，即需要采用板金件的快速原型技术（Prototype）的设计与制造及其板金柔性制造单元。
4、单元组成柔性化，实现了工厂作业自动化及无人化。
参考三
TRUMPF 自动化系统——激光加工机床 TCL 3030/3050/4030
角磨机各种磨片用途
角磨机各种磨片用途角磨机是一种广泛应用于金属加工、木工加工和石材加工等领域的工具，它使用不同种类的磨片来达到不同的加工效果。
下面将介绍一些常见的角磨机磨片及其用途。
1. 金属切割磨片：金属切割磨片通常由钢制成，用于将金属材料进行切割，如钢材、铁材、铜材等。
这种磨片具有较高的耐磨性和切割速度，能够迅速将金属材料切割为所需尺寸。
2. 金属砂轮磨片：金属砂轮磨片一般由铝氧化物或碳化硅制成，用于金属表面的打磨和修整，如焊接处的砂光、锈蚀处的清理等。
不同粒度的磨粉可以选择不同的光洁度和磨削效果，适用于各种金属材料的处理。
3. 金刚石砂轮磨片：金刚石砂轮磨片适用于加工硬质材料，如陶瓷、大理石、花岗岩等。
金刚石具有极高的硬度和耐磨性，能够进行高效精确的加工和修整。
金刚石砂轮磨片适用于制作各种瓷砖、石材台面等装饰材料。
4. 木工切割磨片：木工切割磨片由高速钢制成，适用于切割木材，如板材、实木、合板等。
这种磨片具有快速切割、切割面光滑的特点，适用于各种木工加工任务。
5. 木工打磨磨片：木工打磨磨片由砂纸材料制成，适用于对木材表面进行打磨和研磨。
不同粒度的砂纸可以达到不同的光洁度，从粗磨到细磨，适用于木材的各种加工和修整。
6. 弧形切割磨片：弧形切割磨片通常由碳化硅制成，适用于对曲线、弧线的切割加工。
这种磨片具有较小的切割范围和较高的切割精度，适用于装饰材料、家具等的加工。
7. 磨削切割磨片：磨削切割磨片一般由硅碳化材料制成，适用于对较粗的工件进行磨削和切割。
这种磨片具有较高的耐磨性和切割速度，适用于不规则形状、异形工件的加工。
除了上述常见的角磨机磨片之外，还有一些特殊用途的磨片，如聚氨酯磨盘、钢丝刷等。
聚氨酯磨盘适用于金属表面的抛光和打磨，具有一定的柔性和弹性，可以适应不规则表面的加工。
钢丝刷适用于金属表面的清理和去除腐蚀层，具有较大的清理能力和耐用性。
总之，角磨机的磨片种类繁多，可以满足各种不同材料和加工要求的需求。
气动冲床原理
气动冲床原理引言气动冲床是一种常见的金属加工设备，它利用气动力来实现金属板材的冲孔、剪切和成型等工艺。
本文将介绍气动冲床的工作原理及其应用。
一、气动冲床的工作原理气动冲床的工作原理主要基于气动力的作用和控制系统的配合。
下面将详细介绍气动冲床的工作原理。
1. 气动力的作用气动冲床的工作原理是利用气压产生的气动力来驱动冲头进行冲击。
冲床内部有一个气缸，气缸内装有活塞。
当气缸内充入压缩空气时，气缸内的活塞受到气压的作用而向外推动，从而带动冲头对工件进行冲击。
2. 控制系统的配合为了控制冲床的工作过程，冲床还配备了一个控制系统。
控制系统由电气元件和气动元件组成，通过控制元件的开关和气路系统的配合，实现冲床的启停和工作过程的控制。
当冲床启动时，控制系统会将气缸内的压缩空气释放出来，活塞开始推动冲头进行冲击。
当冲头完成一次冲击后，控制系统会再次将压缩空气充入气缸，使活塞回到初始位置，为下一次冲击做准备。
二、气动冲床的应用气动冲床具有结构简单、操作方便、工作稳定等特点，广泛应用于金属制品加工行业。
下面将介绍气动冲床在不同领域的应用。
1. 金属板材冲孔气动冲床可以利用冲头的冲击力来对金属板材进行冲孔加工。
冲孔是金属制品加工中常见的工艺，通过气动冲床的冲孔功能，可以实现金属板材的定位冲孔，快速高效地完成冲孔任务。
2. 金属板材剪切除了冲孔，气动冲床还可以用于金属板材的剪切加工。
通过更换不同形状的剪切刀具，可以实现对金属板材的不同形状的剪切，如直线剪切、弧形剪切等。
3. 金属板材成型气动冲床还可以用于金属板材的成型加工。
通过更换不同形状的模具，可以实现对金属板材的成型，如弯曲、拉伸、压印等。
这种成型方式可以制作出各种形状的金属制品，满足不同客户的需求。
4. 其他应用领域除了金属板材加工，气动冲床还可以应用于其他领域。
比如，可以用于塑料板材的冲孔、剪切和成型；可以用于橡胶制品的冲孔和切割；甚至可以用于纸张、布料等柔性材料的加工。
柔性加工单元使用说明书
1.产品的主要用途与适用范围15×800型滚压成型专机主要用于高强钢板弯曲成型，完成用户要求的将高强钢板弯曲成“L”形、“U”、“S”形和90º圆弧形工件，还可实现一定规格板材的筒形、弧形工件的予弯、卷曲成形，同时可对金属板材进行粗略的整形校平工作。
2.主要技术参数序号项目单位数据1 机器规格mm 15×8002 钢板的屈服极限Mpa ≤8903 弯曲钢板最大宽度mm 8004 予弯钢板最大厚度mm 105 弯卷钢板最大厚度mm 156 上辊直径mm φ175(可换细辊φ133)7 下辊直径mm φ1768 侧辊直径mm φ1569 卷板速度m/min 3（慢速）6（快速）10 最小弯卷半径mm R8011 液压系统工作压力Mpa 1812 总装机容量kw 21.513 外型尺寸长㎜2870 宽㎜1800 高㎜22003．产品的主要结构概述3.1结构概述本专机主体为四辊机器结构形式，其结构见图1（图中B为可卷板宽度）。
上辊位置固定，为主动辊，下辊、前侧辊和后侧辊为从动辊，其转动是靠钢板和各辊间的摩擦力带动的。
下辊可升降移动，前侧辊作倾斜升降移动，后侧辊在活动机架的作用下，作垂直升降和水平位移。
下辊、前侧辊均由两端油缸使其升作降运动。
后侧辊安装在活动机架上组成了另一个单元，其升降和水平位移由油缸驱动实现。
上辊左端轴承体的翻转、复位由油缸驱动。
各辊轴承体和升降油缸均装于左、右两端的机架内。
左、右机架是机器的主体，由固定机架和活动机架组成，采用焊接结构，安装在整体焊接底座上。
该机的全部操作均在操作台上进行。
为了更便于操作者在机器工作时对工件的监测，设有远控器（详见电气说明书）。
该机不需借助其它设备模具，直接予弯板材端部，而且剩余直边较小；不需要板材调头，而卷成工件。
这样不仅提高了效率，保证了工件质量，而且工艺简单，操作方便，减轻工人的劳动强度，提高了生产效率。
3.2主传动机构该机上辊为主传动辊，它以每分钟3米的线速度转动，由液压回转装置WK4-16000通过联轴器驱动上辊转动。
轻量化材料柔性滚压成形技术方案(一)
轻量化材料柔性滚压成形技术方案一、实施背景随着全球能源短缺和环境污染问题的日益严重，汽车制造业正在寻求更加环保、高效的制造方法。
轻量化材料柔性滚压成形技术就是其中之一，该技术可将金属板材加工成复杂形状，具有高精度、高效率、低成本等优点，在汽车制造业中具有广泛的应用前景。
二、工作原理轻量化材料柔性滚压成形技术是一种先进的冷成形技术，其工作原理是将金属板材放置在两个或多个辊轮之间，利用辊轮的旋转和压力作用，使金属板材发生塑性变形，从而加工成所需形状。
该技术可实现高精度加工，且适用于各种金属材料。
三、实施计划步骤1.准备阶段：选择合适的金属板材，确定加工形状和尺寸；准备辊轮和设备，调整设备参数。
2.试制阶段：进行小批量试制，验证加工精度和效率；调整设备参数，优化工艺流程。
3.批量生产阶段：根据试制阶段的结果，进行批量生产；同时进行质量监控，确保产品质量。
四、适用范围轻量化材料柔性滚压成形技术适用于各种汽车零部件的制造，如汽车车身、底盘、发动机等。
此外，该技术还可应用于航空航天、家电等领域。
五、创新要点1.采用了先进的柔性滚压成形技术，可实现高精度、高效率的加工。
2.结合了计算机技术和机械自动化技术，实现了自动化生产。
3.采用了新型材料，如高强度钢、铝合金等，实现了轻量化和高效化。
六、预期效果1.提高生产效率：采用柔性滚压成形技术可大幅提高生产效率，缩短生产周期。
2.降低成本：该技术可实现自动化生产，降低人力成本；同时可减少材料浪费和能源消耗。
3.提高产品质量：采用高精度滚压成形技术可提高产品尺寸精度和外观质量。
4.促进产业升级：该技术的应用可推动汽车制造业的产业升级，提高产业竞争力。
七、达到收益通过采用轻量化材料柔性滚压成形技术，汽车制造企业可实现成本降低、效率提高、产品质量提升等收益。
具体收益如下：1.降低制造成本：采用该技术可减少人力成本和材料浪费，降低制造成本。
2.提高生产效率：采用该技术可大幅提高生产效率，缩短生产周期。
柔性折弯中心压臂计算公式
柔性折弯中心压臂计算公式在工程设计和制造中，柔性折弯是一种常见的加工工艺，用于将金属板材弯曲成所需的形状。
在柔性折弯过程中，压臂是一个重要的参数，它直接影响到折弯的质量和准确度。
因此，正确计算柔性折弯中心压臂是非常重要的。
柔性折弯中心压臂计算公式是用来计算柔性折弯中心压臂的数学公式。
在柔性折弯中，压臂是指用于施加压力并支撑金属板材的部件，它的长度和位置会影响到折弯的形状和角度。
因此，正确计算压臂是确保折弯质量的关键。
柔性折弯中心压臂计算公式通常包括以下几个参数：金属板材的材料性质、厚度、宽度，折弯角度，以及机床的性能参数等。
根据这些参数，可以得到柔性折弯中心压臂的计算公式，一般来说，柔性折弯中心压臂计算公式可以表示为：L = (K × t × W) / (3 ×σ)。
其中，L表示柔性折弯中心压臂的长度，K是一个与金属材料性质和折弯角度相关的系数，t表示金属板材的厚度，W表示金属板材的宽度，σ表示金属材料的屈服强度。
在实际应用中，柔性折弯中心压臂计算公式可以根据具体情况进行调整和修正，以满足不同的折弯要求。
同时，还需要考虑到机床的性能参数，如折弯力、折弯长度等，以确保计算结果的准确性。
除了柔性折弯中心压臂计算公式外，还需要注意以下几点：1. 材料性质的选择，不同的金属材料具有不同的强度和硬度，对于柔性折弯来说，需要根据具体情况选择合适的材料。
2. 压臂的设计，压臂的设计需要考虑到金属板材的厚度和宽度，以及折弯角度，同时还需要考虑到机床的性能参数，以确保折弯的质量和准确度。
3. 折弯过程的控制，在柔性折弯过程中，需要严格控制折弯力和折弯长度，以确保折弯的质量和准确度。
总之，柔性折弯中心压臂计算公式是柔性折弯过程中的重要参数，正确计算压臂可以确保折弯的质量和准确度。
在实际应用中，需要根据具体情况进行调整和修正，同时还需要注意材料性质的选择、压臂的设计和折弯过程的控制，以确保柔性折弯的质量和准确度。
类型乡样的金属板材成形技术
类型乡样的金属板材成形技术
王会凤
【期刊名称】《金属世界》
【年(卷),期】2011(000)004
【摘要】应用广泛的金属板材成形技术由金属薄板成形工艺制造出来的产品在我们的生活中比比皆是,金属桌台、档案柜、用具、汽车车身、飞机机身,以及饮料罐等等,都可通过板材的加工获得.薄板成形历史悠久,可以追溯到公元前5000年,那时候的日常用具和珠宝首饰(如图1)大多通过捶打压制金、银、铜等金属制造而来.【总页数】4页(P25-28)
【作者】王会凤
【作者单位】
【正文语种】中文
【相关文献】
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5.硼金属板材的加压淬火技术——未来极富潜质的成形和加工技术 [J],
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金属板材柔性加工设备
文/张小卫，陈龙，方蓉，王志惠· 江苏扬力数控机床有限公司张小卫，工程师，主要从事机械工艺设计，参与的RL160型机器人三维激光切割机荣获了2015年度江苏机械工业科技进步奖一等奖，拥有3项专利。
金属板材加工是
整个机械加工领域的重要组成部分，由于市场竞争的加剧使得钣金产品的市场更新速度大大加快，金属板材柔性加工生产线也就应运而生。
金属板材柔性加工生产线属于高科技成套产品，它的高效率、全自动、柔性化制造系统适合于多品种、小批量钣金件加工。
近年来，为了满足企业生产的需要，金属板材柔性生产线逐渐地成为了机械行业的热点，尤其是在工业发达的欧美国家；我国钣金装备企业根据国内形势的变化，也渐渐地开始关注这一块业务并取得了一定的发展，为我国钣金行业提供了便捷的服务。
发展现状目前国外具有代表性的企业主要有德国通快、意大利的萨瓦尼尼等，其中意大利的萨瓦尼尼在2016年第18届中国国际工业博览会上展出的自动化钣金物流系统展现了较高的技术水平，它由MD-单列立体料库、S4Xe-冲剪复合中心、IA-自动分类堆垛装置、PCD-自动上料装置、RIP-自动翻转装置、P4Lean-多边折弯中心、SAP-自动卸料收集装置七个部分组成。
近年来，我们国内一些企业也相继地推出了类似的产品，但是
这些产品的技术水平相比国外还是有一定的差距，国内的产品结构由于研发周期较短，研发经费较低，往往适用一些精度和速度要求不高、加工尺寸较小的场合。
现在我国钣金加工行业随着国际化程度的不断提高，行业内领先的企业已经逐渐意识到差距所在，并逐步建立了完善的制造服务系统，这部分企业在技术水平上与发达国家企业相比差距已明显
的缩短。
发展优势在金属板材加工领域应用柔性制造技术可以获得明显的制造优势：⑴设备利用率高。
由于采用计
算机对生产进行调度，一旦有机床空闲，计算机便分配给该机床加工任务。
在典型情况下，采用柔性制造系统中的一组机床所获得的生产量是单机作业环境下同等数量机床生产
量的3倍。
⑵具有维持生产的能力。
当柔性制造系统中的
一台或多台机床出现故障时，计算机可以绕过出现故障的机床，使生产得以继续。
⑶生产具有柔性。
可以响应生产变
化的需求，当市场需求或设计发生变化时，在FMS（金属板材柔性加工生产线）的设计能力内，不需要系统硬件结构的变化，系统具有制造不同产品的柔性。
对于临时需要的备用零件可以随时混合生产，而不影响FMS的正常生产。
⑷产品质量高。
FMS减少了夹具和机床的数量，减少了工件的装夹次数，容易保证零件的一致性。
同时通过自动检测设备和自动补偿装置可及时发现质量问题，并采取相应的有效措施，保证产品的质量。
⑸加工成本低。
FMS的生产批量在相当
大的范围内变化，其生产成本是最低的。
除了一次性投资费用较高外，其他各项指标均优于常规的生产方案。
金属板材柔性加工生产线的技术特点江苏扬力数控机床有限公司（以下简称“扬力”）于2016年7月初开始设计开发了一套全新的全自动钣金加工生产线（图1），该线由1台EP20型全电伺服数控转塔冲床+1台YHB1032型电液伺服泵控数控折弯机+2台ER16机器人（带第七轴）+1台ER170六轴机器人+1套折弯机自动换模装置及周边设施组成。
通过连线控制技术，按照设定的程序，自动完成板料的装卸、定位、冲孔、折弯及工件码垛，同时，在生产线工作过程中，能够实现折弯机模具的自动化更换，提高了整线的自动化程度和加工柔性。
图1 全自动冲折钣金柔性生产线该柔性生产线具有以下特点：⑴折弯机采用电液伺服泵控液压系统来控制油缸同步，实现高精度折弯，重复定位精度可达±0.005mm，定位精度在±0.02mm之内，工作噪声降低5～10dB，用油量为同吨位阀控折弯机的25%左右，换油周期长，节能35%～45%，大大节省了用户的使用成本。
⑵采用全电伺服主传动的数控转塔冲床，结构简单，性能可靠，故障率低；在上下板料及板料移动时，主传动伺服电机停止工作，与同吨位的液压主传动冲床相比，节能40%左右。
⑶冲床机身和折弯机机身均采用钢板焊接结构，整机经回火处理，彻底去除焊接应力，保证机身的加工精度的稳定性。
⑷采用ESTUN
公司的ER16机器人和ER170机器人进行上料、下料、定位、折弯、码垛等工艺，同时配备了毛坯料架、板材定位装置（图2）、板材磁力分层装置、板材测厚装置（图3）、废料架等辅助设施，加工精度高，生产效率高。
机器人自带控制系统，快速示教编程方法，简化用户编程难度。
在折弯机数控系统和机器人控制系统上开发专用折弯软件，解决了板材折弯跟随偏差问题以及示教时间长等问题。
图2 板料定位图3 板料测厚⑸采用WILA公司提供的全套折弯机自动换模组件（图4），可以在工作中实现折弯机模具的自动更换，动作快速、精确，提高了生产线的自动化程度，拓展了生产线的柔性。
图4 折弯机模具自动更换总之，金属板材柔性加工生产线（FMS）是以数控技术为核心，并与计算机技术、通信技术及数据库管理技术相结合的先进制造技术，适合于多品种、中小批量零件的生产，处于集成制造环境中的车间级层次。
虽然FMS的规模差别较大，功能不一，但都包含3个基本部分：加工系统、运储及管理系统和计算机控制系统。
在此基础上，可以根据具体需求选择不同的辅助工具。
典型加工零件的生产方式图5 典型加工零件图6 加工工艺路线图图5所示为该生产线典型加工零件，图6所示为加工工艺路线图。
该生产线适用于家用电器、电脑机箱、电气开关柜、纺织机械等行业，而且可以根据用户的工艺需求，选用不同规格的机器人和不同规格的数控转塔冲床
以及数控折弯机组合连线；根据用户的工艺需求，设置相应的工件翻转定位架，以适应不同的折弯需求；根据用户的工艺需求，为用户提供完整的钣金加工生产线解决方案，实现自动化连线的交钥匙工程。
表1所示为金属板材柔性加工生产线的主要技术参数。
表1 金属板材柔性加工生产线的主要技术参数序号技术参数名称单位规格1 冲床公称力
kN 200 2 加工板材尺寸(含一次再定位) mm 1250×2500 3
孔距精度mm ±0.10 4 冲孔频率min-1 600 5 折弯机公称
力kN 1000 6 最大折弯长度mm 3200 7 快进速度mm/s 150 8 工进速度mm/s 15 9 折弯精度折弯角度° ±0.5(全长)直线度mm/mm 0.1/1000 10 ER16机器人最大负载kg 16 11 ER170机器人最大负载kg 170 结论扬力公司经过
这几年的自主创新和技术研发，已经相继推出了几种类型的金属板材柔性加工生产线，这是未来钣金行业的发展方向。
无论是从客户的生产成本角度，还是从实现“工业4.0”的角度，机床制造公司在生产线研发领域能否具有技术先进性，都将对公司产品的市场占有率起到关键作用。
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