生产及施工工艺流程

7.1.2放样

（1）放样工作包括：核对构件各部分尺寸及安装尺寸和孔距；以板和样

1： 1 大样放出节点；制作样

杆作为切割，弯制，洗刨，制孔等加工的依据。

（2）放样应设置专门的钢台或砼平台，平台应平整，量线准确，清晰。

（3）放样应根据构件的具体情况按实际划线，并根据工艺要求预留切割余量，加工余量或焊接收缩余量。

（4）样板或样杆上的标记刻制应细，小，清晰，其几何尺寸允许偏差：长度和宽度+10mm ，-0.1 mm ;矩形对角线之差不大于 1 mm ;相邻孔眼中心距偏差及孔心位移不大于0.5 mm。

7.1.3号样

（ 1 ）号样工作包括：检查核对材料：在材料上划出切割，铣，刨，弯曲，钻孔等加位置; 打冲孔; 标出零件编号等。

（2）号料应统筹安排，长度搭配，先大后小，或套材号科; 对焊缝较多加工量大的构件应先号料，同一构件需要拼料时，必须同时号料。当工艺有规定时，应按规定的方向取料。

（3）在焊接结构上号孔，应在焊接完毕整形后进行，孔眼应距焊缝边缘50 mm 以上。

（4）号科公差：长，宽土 1.0 mm ;两端眼心距土 1.0 mm;对角线差土 1.0 mm;相邻眼心距土 0.5 mm 两排眼心距 0.5 mm。

7.1.4切割

（ 1 ）对于同型号大宗钢材采用数控火焰切割机切割; 对于零星用料采用机械切割（包括冲剪，剪

切，车，铣，刨，锯等）砂轮切割，气割等离子切割。

（2）切割前，应清楚钢材表面切割区域的铁锈，油污等，切割后，断口上不得有裂缝和大于 1.0 mm 的缺棱，并清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。

（3）切割的质量要求;切割截面与钢材不垂直度不大于钢材厚度的11%，且不得大于 2.0 mm;

剪切线与料线的允许偏差 2.0 mm ;机械剪切的型钢，其端部剪切，斜度不大于 2.0 mm，并清除

毛刺。

7.1.5钢结构件制孔。

（ 1 ）构件上的螺栓孔，用钻孔和冲孔方法。

（ 2）构件钻孔前进行试钻，经检查认可，方向正式钻孔。

（3）构件冲孔时，应装好冲模，检查冲模间间隙是否均匀一致，并用与构件相同的材料试冲，经检查质量符合要求后，用正式冲空。冲空的孔径应大于板厚。

（4）大批量冲孔时，应按此抽查的尺寸及孔的中心距，以便及时发现问题及时纠正。

（5）当环境温度低于-20 C时，禁止冲孔。

(6)制孔质量应符合规范要求

7.2焊接

(1)焊接在组装质量检查合格后进行，组装尺寸应做到准确正直，避免强制装配。

(2)工厂化加工的大宗立柱，屋架等采用 H 型钢埋弧自动喊机焊接，小量构件或零星构件则

采用半自动焊或手工焊。

(3)焊接时注意焊接顺序，采取防止和减少应力与变形的可靠措施， (见质量通病防止措施)

(4) 根据设置要求，本工程焊条，应符号现行国家标准(碳钢焊条) (GB/T5117 )或(低合

金焊条)(GB/T5118 )之规定，选择的焊条型号应与主体金属强度相适应，采用E4300-E4313型

焊条。

(5)焊缝坡口和型钢工厂接头应符合有关规范等技术标准要求。

(6)当工作地点温度低于 0C时，应对钢材进行焊前预热，预热温度应控制在100-150C,预热区应在坡口两侧各 80-100 mm 范围内。

( 7) 多层焊接中各遍焊缝应连续完成，每层焊缝为 4-6 mm ，每一层焊道焊完后及时清理，发

现有影响焊接质量的缺陷，必须清除后再焊。

(8)对重要构件古钢架梁截面的上下 T 型焊缝及上下翼板，腹板的焊接，采用埋弧自动焊四条 T 型纵

缝采用船位焊接，在可翻转的胎具上进行。

(9)要求焊成凹面的帖角焊缝，如吊车梁加劲极与复板焊缝，必须采取措施使焊缝金属与母材呈凹型

平缓过度，不应有咬肉，弧坑。

7.3高强螺栓连接

( 1 ) 高强螺栓连接前，对构件摩擦面进行加工处理。处理方法为喷砂或砂轮打磨等。用砂轮打磨的方向应与构件受力方向垂直。

( 2) 高强螺栓帖合面上喷砂范围应不小于 4 个一板厚，喷砂面不得有毛刺，泥土和贱点，亦

不得有涂料。

(3) 处理后的摩擦面可在生锈前进行组装，或加涂无机富锌漆。亦可在生锈后组装，在组装

前用钢丝刷请除浮锈。

( 4) 板面接触应平整，如有间隙应进行处理。

7.4成品检验钢构件厂内组装焊接完成后必须经过检验方可出场，检验时应有建设单位，质检单位，总包方，加工单位共同参与，检验依据为设计文件，质量验收规范等。检验合格的产品作出明显标识后方可交货。

钢结构制造单位在成品出厂时应提供结构出厂合格证书及技术文件，其中包括：

( 1 ) 竣工图纸，图纸变更通知。

(2)制作过程中所发生问题的技术协议书。

(3)原材料和焊接材料的材质证明，合格证书和实验报告。

(4)技术检验部门的检验记录。

(5)高强螺栓摩擦系数的实测资料。

7.5成品防腐，堆放和装运

7.5.1成品防腐

(1)按设计要求，在除锈后须防腐部位的金属表面喷吐红丹防锈漆两遍。

(2)涂层时工作地点的温度应在 5C -38 C之间，相对湿度不大于 85%。雨天或构件表面有结露时不宜作业。图后 4 小时内严防雨淋。

(3)施工图中注明不图层的位置，均不能涂漆。安装焊缝处应留出30-50 mm 宽的范围暂时

不涂。

( 4) 涂层完毕后，在构件上按原编号标注。重大构件应表明重量，重心位置和定位标记。

7.5.2成品堆放

成品堆放时采取以下措施防止失散和变形。

(1)堆入场地应硬化且平整，干燥，齐备有足够的垫木，垫块，使构件得以防平，放稳。

(2)侧向钢度较大的构件可水平堆放，当多层叠放时，必须使各层垫木在同一垂线上。

(3)大型构件的小零件，放在控件的空挡内，用螺栓或铁丝固定在构件上。

(4)同一工程的构件分类堆放在同一地区，以便发运。

7.5.3钢结构成品装运为了方便成品的收发装运，本工程钢结构成品成品血球，吊车时应应符合吊装要求。

8.钢结构吊装

8.1吊装准备

8.1.1技术准备

(1)学习施工图纸，组织图纸审核和汇审，核对构件空间就位尺寸和相互的关系。

(2)计算吊装构件的数量，单件重量和安装就位高度以及连接板，螺栓等吊装铁件数量。

( 3) 编制吊装工程施工组织设计或作业指导书(包括选择吊装机械，确定吊装程序，方法，

进度，构件安装现场存放平面布置，劳动力组织，安全措施等)

( 4 ) 进行细致的技术交流。

8.1.2构件检查，弹线与编号

(1)仔细检查构件的强度，完整性(有无扭曲，变形，损坏及其他缺陷)外型和几何尺寸，平整度。构件的轴线等是否准确，有无出厂合格证。如有超出设计或规范规定偏差，应在吊装前纠正。

( 2) 在构件上根据就位，校正需要弹好轴线，柱子弹出三面中心线，与柱顶面中心线±0.00 mm 线 9 mm 或标高基准线) ，吊点位置。基础上弹出纵横轴线。屋架等构件在端头与顶面及支承处弹出中心线及标高线。在屋架上弹出层面板的安装就位控制线。

( 3) 检查柱基础轴线和跨度，基础地脚螺栓位置和伸出长度是否符合设计要求，找好柱基标高。

（4）按图纸对构件进行编号。不易辨别上下左右的构件，在构件上记号标明，以免吊装时搞错。

8.1.3吊装接头准备

（1）准备和分类清理的各种金属支撑件及安装接头用连接板，螺栓铁件，施焊必要的连接铁件。

（2）清初连接部位及埋设件上的垃圾，污物，铁锈柱角底版，地脚螺栓上的杂物也应处理干净，这样既能提高结合部的安装质量，也可减少高空作业时再清除的困难。

8.1.4检查构件稳定性

（1）根据起吊点位置，演算柱，屋架等构件吊装时构件稳定性。

（2）对屋架侧向刚度差的构件，在横向用1-2 mm 道细木脚手杆或竹竿进行加固。

（3）按吊装方法要求，将构件按吊装平面布置就位。

（4）高空就位构件设牵引溜绳。

8.1.5吊装机具检查，准备

（1）检查吊装用的起重设备，配套机具，工具和绳索等是否齐全，完好，运转是否灵活，并维修好。（2）检查吊索，卡环，绳夹，铁扁担，倒链，滑车等吊具的强度和数量是否满足吊装要求。

（3）准备好吊装工具，如高空用吊挂，脚手架，操作台，爬梯，溜绳，缆绳，撬杆，大锤钢契，铁垫片，千斤顶，线锤，钢尺，水平尺以及水准仪，经纬仪等。

8.1.6场地，道路等临时设备准备

（1）平整场地，修筑构件运输和吊车的临时道路。

（2）清除吊装范围内的障碍物。

8.1.7钢构件现场拼装

采用立拼法，生产步骤如下：搭设平台—吵平—放平构件—复测构件外形尺寸—用螺栓临

时固定—焊接。焊见后便可吊装就位，焊接时应两个焊工同时焊接，防止焊接变形。

8.3.1 钢梁的吊装

（1）吊装拟用 16T 汽车吊进行。

（2）钢梁的吊装方法用旋转法，先将钢梁从排放位置垂直平缓吊起，离杆项 20-30 厘米，再转向柱头安装位置，用撬棍使钢梁端头中心与柱头中心对准备，然后徐徐落在柱头上，与此同时，用线捶，卡尺或经纬仪进行垂直度校正，如钢梁偏斜，可前后移动起重机使其垂直，如支撑端有空隙，应用契形钢垫板填塞。

（3）第一根钢梁就位和校正后，用缆风绳或脚手杆或固定在抗风柱上临时固定，以防倾覆，并进行螺栓定位并焊接。第二根及其以后的钢梁，则可用杉钢绑扎固定，并以此来正垂直度。

（4）钢梁临时固定后，即可脱钩，并随既安装支撑系统。支撑安装顺序一般先垂直支撑，以保证整体稳定。经校正临时固定后，随即进行最后焊接固定，焊接应在钢梁两端对角线同时施焊，当焊完全部焊缝一半，即可脱钩。