塑料产品结构设计第三章 拔模斜度
塑件脱模斜度设计要点
脫模斜度的設計要點。
在塑件的內,外表面,沿脫模方向均應設計足夠的脫模斜度,否則會發生塑件脫模困難,或頂出時拉壞擦傷塑件.。
塑件常用脫模斜度為1~1.5度,也可小於0.5度.黨塑件有特殊要求時,斜度可設計外表面為5`,內表面為10`~20`.。
在不影響使用的前提下塑件脫模斜度要設計儘量大些. 圖示脫模角度各種塑料推荐的脫模斜度其他注意事項。
較高,較大的尺寸,應選用較小的脫模斜度. 。
塑件形狀複雜的,不易脫模的應選用較大的脫模斜度. 。
塑料的收縮率大的,應選用較大的斜度值.。
塑件壁厚較厚時,會使成型收縮增大,脫模斜度應採用較大的數值. 。
塑件精度要求高的,應採用較小的脫模斜度. 塑件的壁厚設計。
塑件的壁厚對塑件質量影響很大.。
壁厚過小,成型時熔融塑料流動阻力大,充模困難,特別是大型且形狀複雜的塑件.。
壁厚過大,不但原料浪費,而且對熱固性塑料的成型來說增加壓塑的時間,且容易造成固化不完全.對熱20`~1°熱固性塑料50`~2° 聚苯乙烯,有機玻璃 50`~2° 硬聚綠乙烯,聚碳酸酯 40`~1°30`ABS,尼龍,聚甲醛,綠化聚醚,30`~1° 聚乙烯,聚丙烯,軟聚綠乙烯 脫模斜度 材 料塑性塑料則增加冷卻時間,更重要的是塑件產生氣泡,縮孔,翹曲變形等缺陷.在Notebook設計中壁厚的注意事項。
一般壁厚要大於0.8mm,如有特殊時也可達到0.6mm.。
Case_lcd_bezel壁厚一般為1.2~1.8mm.。
Case_lcd_cover壁厚一般為1.5~1.8mm.。
Case_top_case壁厚一般為1.7~1.8mm.。
Case_bottom_case壁厚一般為1.6mm.圓角的設計。
為了避免應力集中,提高塑件的熔料流動性及便於脫模,在塑件的各面或內部連接處應採取圓弧過度.r=(1/2~1)hR=r+h兩壁厚度相等圓角半徑計算圖示條件r>=(h1+h2)/2R=r+(h1+h2)/2 兩壁厚不等圓角半徑計算圖示條件。
塑胶产品模具的拔模角度确定
角度没有太大的规定!一般做整数方便加工就可!不过落差一定要0.02以上!大的高度落差就做大一点!角度一般做2-3度之间!大的产品做到5度!讨论拔模角度讨论一下拔摸斜度，请发表高见，多大的产品需要多大的拔摸斜度。
请大家举例说明。
拔摸斜度和产品的深度有关系.看你要达到什么目的了.而且对于产品外观的拔摸斜度和产品的表面处理有关系.相同的深度,表面咬花需要的拔摸斜度比光面要大. 而BOSS柱和加强肋就不是要求很严,以容易脱模和不缩水为原则.我们外形一般用1~2度左右以下是我的经验值：电视产品缺省的斜度是1:40,前壳为1.5度（我刚做了一个2度的）。
后盖因为牵扯到皮纹，如果深度不大（小于30毫米），一般不等小于3度。
深度较大，一般不小于6~8度。
至于有什么理论公式，还请版主赐教这个话题刚好我在别的论坛上发表过先转贴过来了：「拔模角」这个问题对机构人员来说，是个非常重要的课题 .什麼情况要画拔模斜度？什麼情况不需要斜度？外观斜度要多少？补强肋，螺丝驻斜度要多少？真的都需要经验，及和模具设计人员讨论对机构人员来说，不要画拔模角是最好的因為在画所有的结构时，标尺寸的参考只有「一条线」加了斜度后，正式图看起来就有「二条线」万一选错条，以后就麻烦了（有经验的人应该听的懂吧！）提供一下个人的经验：拔模斜度可以在所有的结构都完成后，再来一次画出来一方面可以避免出错一方面可以加快软体运算的速度.其实一个负责任的机构人员 .应该是要把「该有」的「所有拔模斜度」都画出来 .如果你把这项工作交给模具设计人员来画的时候 .他怎麼知道你哪些地方是做「紧配合」，哪些有「间隙」？而且拔模基準面应该是以「底部」，还是「顶部」為準呢？一旦「猜错」了，有可能成品就会有干涉了 .还有有些比较高，比较深的结构是做「入子」的以及有些螺丝孔是做「套筒」的那时需不需要做斜度，那裡不需要做斜度就要跟模具人员好好讨论了「拔模斜度」这个话题还有很多可以讨论的常常為了这个问题会让模具设计人员对机构设计人员有很大的抱怨这个可以多听听版上那些模具设计人员的心声一般我的经验是：能不作斜度的尽量不作！原则是：１、作模具的时候容易加的！２、作大作小关系不大的！外观的如果是出模方向的，斜度一定要作！如果是行位上出的，可以作直的！一些柱子、筋等，如果不是很深也不作！需要配合的，斜度一定要作！斜度的大小一般根据蚀纹的型号，有具体的数值，可以查的！基本全是经验值，要考虑模具的制作方法！。
拔模斜度和圆角
1.拔模斜度：金属在力的作用下填充模膛，迫使模膛发生微量弹性变形，外力撤去后，模膛会反过来夹持锻件，且模膛和锻件存在摩擦，阻碍锻件出模。
是为了方便脱模而在模膛两侧设计的斜度。
2.圆角：增大锻件强度，使锻造时金属易于充满模膛，避免锻模上的内尖角处产生裂纹，减缓锻模外尖角处的磨损，从而提高锻模的使用寿命。
3.为什么曲柄压力机锻模是镶嵌式：曲柄压力机滑块运动速度低，打击力较小，工作平稳，装有顶出装置，上下模不打靠，打击过程中锻模承受过剩能量少，不须考虑锻模的承击面，采用模座加镶嵌式结构不须担心模具强度问题，而且采用镶嵌式结构，节约了大量模具钢，降低了模具制造成本；只需更换工步镶块，即可完成工步或终锻成型。
4.锤上模锻为整体式:打击力大，运动速度高，上下模打靠，难以设置顶出机构，需要考虑强度问题。
5.是否所有模型需要预锻型槽：不是，锻件力学性能和质量要求高。
形状复杂时可采用预锻。
因为预锻型槽有偏心力矩，造成偏心打击，使上下模错移，影响寿命。
设置预锻型槽，增加了锻模工序提高了成本。
对形状简单力学性能和质量要求不高的锻件不用设置。
6.闭式模锻变形过程：1基本成型阶段：金属基本充满模膛，变形力增加慢。
2充满阶段：是到金属完全充满模膛模膛。
变形力急剧增加，结束时是第一阶段的2到3倍。
3成型纵向飞边：胚料基本成为不变形刚性体，只有在足够的打击能量才能使端部的金属产生变形流动，形成纵向飞边。
7.锻件纤维组织是如何形成的？它对锻件性能有何影响？在锻造时，晶界过剩相的形态也要发生改变，氧化物等质硬而脆，很难变形，只能击碎，沿着主变形方向呈链状分布，硫化物有较好的塑性，可随晶粒一同变形，沿着主变形方向拉长连续分布。
使金属组织具有一定方向性。
金属纤维方向对锻件性能有较大影响。
合理的锻件设计应使最大载荷方向与金属纤维方向一致。
若锻件的主要工作应力是多向的，则应设法造成与其相应的多向金属纤维。
为此，必须将锻件材料的各向异性与零件外形联系起来考虑，选择恰当的分模面，保证锻件内部的金属纤维方向与主要工作应力一致。
反向拔模斜度
反向拔模斜度
在工程设计中，反向拔模斜度是指将模具从塑料制品上拔出时，模具与塑料制品之间的表面接触面积的倾斜度。
反向拔模斜度的大小会直接影响到塑料制品的成型质量。
在塑料注射成型过程中，塑料熔体经过模具的填充和凝固，形成固态塑料制品。
当需要将制品从模具上拔出时，模具与塑料制品之间会存在一定的摩擦力。
如果模具的表面与塑料制品的表面垂直，则摩擦力较小，容易将制品拔出；如果模具的表面与塑料制品的表面倾斜，则摩擦力增大，拔出困难。
因此，为了便于拔模，工程设计中常常会给模具加上一定的反向拔模斜度。
反向拔模斜度的大小通常根据塑料制品的材料、几何形状和表面处理等因素来确定。
一般来说，反向拔模斜度在0.5°到2°之间，能够满足大多数塑料制品的要求。
具体的
数值还需根据实际情况进行调整和优化。
反向拔模斜度的控制对于塑料制品的质量影响较大。
如果反向拔模斜度过大，可能导致制品表面出现划痕、破损等缺陷。
反之，如果反向拔模斜度过小，可能会增加拔模力，甚至导致模具和制品的损坏。
因此，在设计模具时，需要根据实际情况合理确定反向拔模斜度，以确保塑料制品能够顺利拔出，同时保证制品的质量。
塑胶件拔模角度如何选择设计
脱模角的大小是没有一定的准则，多数是凭经验和依照产品的深度来决定。
此外，成型的方式，壁厚和塑料的选择也在考虑之列。
一般来说，对模塑产品的任何一个侧面，都需有一定量的脱模斜度，以便产品从模具中顺利脱出。
塑件设计之拔模角度确定脱模斜度的大小一般以0.5°～1°居多。
具体选择脱模斜度注意以下几点：⑴、塑件表面是光面的，尺寸精度要求高的，收缩率小的，应选用较小的脱模斜度，如0.5°。
⑵、较高、较大的尺寸，根据实际计算取较小的脱模斜度。
⑶、塑件的收缩率大的，应选用较大的斜度值。
⑷、塑件壁厚较厚时，会使成型收缩增大，脱模斜度应采用较大的数值。
⑸、透明件脱模斜度应加大，以免引起划伤。
一般情况下，PS料脱模斜度应不少于2.5°～3°，ABS及PC料脱模斜度应不小于1.5°～2°。
⑹、带皮纹、喷砂等外观处理的塑件侧壁应根据具体情况取2°～5°的脱模斜度，视具体的皮纹深度而定。
皮纹深度越深，脱模斜度应越大。
⑺、结构设计成对插时，插穿面斜度一般为1°～3°。
⑻、取斜度的方向，一般内孔以小端为准，符合图样，斜度由扩大方向取得，外形以大端为准，符合图样，斜度由缩小方向取得。
⑼、一般情况下，脱模斜度不包括在塑件公差范围内。
⑽、外壳面脱模斜度大于等于3°。
除外壳面外，壳体其余特征的脱模斜度以1°为标准脱模斜度。
特别的也可以按照下面的原则来取:低于3mm高的加强筋的脱模斜度取0.5°，3～5mm取1°，其余取1.5°；低于3mm高的腔体的脱模斜度取0.5°，3～5mm取1°，其余取1.5°。
结构斜度和拔模斜度
结构斜度和拔模斜度是在注塑成型工艺中使用的两个术语。
结构斜度（Draft angle）：结构斜度是指产品侧面相对于垂直于模具开合方向的倾斜角度。
在注塑成型过程中，结构斜度非常重要，因为它可以影响产品的脱模性能。
合适的结构斜度可以使得产品容易从模具中脱模，减少因摩擦而对产品造成的损坏。
一般来说，结构斜度应该大于零度，常见的推荐值为1到3度。
具体的结构斜度取决于产品的几何形状、材料性质以及模具的设计。
拔模斜度（Core pulling angle）：拔模斜度是指模具中用于脱模的可动构件相对于模具开合方向的倾斜角度。
拔模斜度通常被用来脱模带有侧壁或复杂结构的产品。
通过合适的拔模斜度设计，可以使可动构件在模具开合过程中顺利脱离产品，确保产品的完整脱模。
拔模斜度的大小也取决于产品的形状和模具的设计要求，通常在设计过程中需要进行模拟和验证。
总而言之，结构斜度和拔模斜度是注塑成型工艺中用于提高脱模性能的重要因素。
在产品设计和模具设计过程中，合适的斜度设计可以提高生产效率，并减少产品损坏的风险。
塑胶件的结构设计：拔模斜度篇（下）
塑胶件的结构设计：拔模斜度篇（下）接上篇：塑胶件的结构设计：拔模斜度篇（上）05拔模斜度设计的原则•保证出模要求•保证结构功能•保证外观要求二、保证结构功能一个完整的产品本质上是不同的零件有序的构成，不同零件之间通过连接关系连接成一个整体，一个零件的拔模不仅仅对自身的结构产生影响，同时也会影响到与之配合的另一零件。
1、零件拔模后，对螺丝支承面的影响。
对支撑面进行拔模，可以方便出模，但是拔模后，螺丝的支承面与螺柱中心线不垂直，强行锁紧后，被固定件可能会被压歪。
2、零件拔模后，对过盈配合的影响。
塑胶件之间可以互相配对拔模，过盈配合精度不影响，但是对于无拔模斜度的标准件（如轴承、转轴等）与塑件件过盈配合就需要注意，比如以下这种小轴与柱子内孔的过盈配合，内孔如果拔模，过盈效果容易失效，内孔通过司筒针出模可以实现内孔无拔模。
对于轴承的过盈配合，稍大的轴承孔无法通过司筒针出模达到无拔模斜度，采用常规出模方式需要设计拔模斜度，如下面轴承孔，内孔大面拔模，筋位面积小，可以不拔模，强脱出模。
3、零件拔模后，分型面的确定会影响结构精度。
在拔模时，当对零件中的d1、d2、d3、d4有同心度要求时，分型面必须在A～A处且d1与d2设计在同一型芯上才能使模具保证其要求。
4、零件拔模后，分型线（夹线）出模、外观、结构的影响。
一般的通孔是通过前后模的碰穿成型，只是碰穿位置的不同，导致夹线的位置也不同，通孔拔模后，一般有以下3种碰穿方式，夹线（批锋）就产生在前后模的相碰处。
1）前模碰后模，即孔的内壁面拔模后留在前模，常应用于外观的一些特征孔，如散热孔、出音孔、外接口孔等，这些孔一般在外观面上不允许看到孔的夹线或批锋，并且一般都需要导角，所以一般选择此方式，但是，值得注意的是，这种方式有粘前模的风险，特别是孔的个数较多时，如一些散热孔、出音孔，所以，如果后模没有足够的结构保证模具前后模分开时留在后模，应考虑使用前后模对碰，且前模碰的深度小于后模碰的深度。
注塑拔模斜度标准
注塑拔模斜度标准一、模具设计在模具设计中，拔模斜度是一个重要的考虑因素。
适当的拔模斜度可以有助于从模具中取出塑件，同时还可以防止塑件在冷却过程中卡在模具中。
在设计过程中，应根据产品形状、尺寸和材料选择合适的拔模斜度。
二、拔模斜度应用拔模斜度通常应用于以下几种情况：1. 当塑件表面与开模方向不一致时，应设置拔模斜度。
2. 当塑件较深或壁厚不均匀时，为避免塑件卡在模具中，应设置一定的拔模斜度。
3. 当塑件设计有嵌件或孔时，为确保顺利取出嵌件或孔，应设置适当的拔模斜度。
三、材料选择材料的选择对拔模斜度也有影响。
不同的材料具有不同的流动性、热膨胀系数和弹性模量，因此需要选择适合的材料以保持适当的拔模斜度。
常用的注塑材料包括ABS、PC、PA等，应根据产品要求选择合适的材料。
四、注塑工艺注塑工艺参数对拔模斜度也有影响。
注射压力、注射速度、模具温度等参数应根据材料和产品要求进行设置。
合理的工艺参数可以提高塑件的填充程度和减少收缩率，从而保持适当的拔模斜度。
五、塑件性能塑件的性能如强度、韧性、耐磨性等与拔模斜度有关。
为确保塑件具有所需的性能，应适当调整模具设计和注塑工艺参数。
同时，应根据产品要求对塑件进行必要的后处理，如热处理、表面处理等，以提高其性能。
六、表面处理表面处理如抛光、喷砂等可改善塑件外观和摩擦性能。
在表面处理过程中，应选择合适的处理方法以避免对塑件表面造成损伤或影响其拔模斜度。
七、测量方法为确保拔模斜度的准确性，应使用合适的测量方法进行测量。
常用的测量方法包括角度计测量、样板测量和三维扫描等。
应根据产品要求和实际情况选择合适的测量方法。
八、误差分析在生产过程中，由于各种因素的影响，可能导致塑件的拔模斜度出现误差。
误差可能来源于模具制造误差、注塑工艺波动和材料变化等。
为确保产品质量和稳定性，应进行误差分析并采取相应的措施进行纠正和预防。
可以通过控制原材料质量、优化模具设计和提高生产工艺水平等方式降低误差。
MR03-006拔模斜度的选取
1．拔模斜度根据产品图纸确定或与客户检ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ确认。
2．拔模斜度取法符合最大实体原则，具体如下：
1.一般成品的拔模角(α)视成品高度（H）取值
H＜50mmα=1°H≧50mmα=0.5°
2.咬花面的取法视咬花等级来选取，具体参见附表
3.加强筋的拔模斜度取法：
A：有标示筋的端部和根部尺寸，则斜度不是整数，依端部和根部尺寸做，如图(1)
6.重要尺寸控制在公差范围内，如图(7)
7.考虑加工的方便性,可以将拔模斜度取一样，如图(8)
8.对非重要孔，筋，BOSS等，为方便脱模，可增大拔模斜度，如图(9)
9.筋断面特殊，一般依筋端部根部要求做，如图(10)
B：只标筋尺寸，则依最大实体原则取α=0.25°~1°，注意筋端部不可太薄，要求端部尺寸≧0.8mm，如图(2)
4.加强筋单边拆入子，拔模斜度取法：
A：做单边斜度，如图(3)
B：做双边斜度，分两种情形：
（1）：筋断面是平面，如图(4)
（2）：筋断面是斜面或曲面，如图(5)
5.斜度的基准点如无特别要求，按可修（最大实体）原则选取，优先满足外观面（一般为母模面，如图(6)
塑料脱模斜度要点
塑料制品与脱模斜度的关系中塑城商城2011-08-19脱模斜度：为便于脱模，塑料制品壁在出模方向上应具有倾斜角度α，其值以度数表示。
脱模斜度确定要点(1) 制品精度要求越高，脱模斜度应越小。
(2) 尺寸大的制品，应采用较小的脱模斜度。
(3) 制品形状复杂不易脱模的，应选用较大的斜度。
(4) 制品收缩率大，斜度也应加大。
(5) 增强塑料宜选大斜度，含有自润滑剂的塑料可用小斜度。
(6) 制品壁厚大，斜度也应大。
(7) 斜度的方向。
内孔以小端为准，满足图样尺寸要求，斜度向扩大方向取得；外形则以大端为准，满足图样要求，斜度向偏小方向取得。
一般情况下脱模斜度。
可不受制品公差带的限制，高精度塑料制品的脱模斜度则应当在公差带内。
由表中可以看出，塑料硬脆、刚性大的，脱模斜度要求大。
具备以下条件的型芯，可采用较小的脱模斜度：(1) 顶出时制品刚度足够。
(2) 制品与模具钢材表面的摩擦系数较低。
(3) 型芯表面的粗糙度值小，抛光方向又与制品的脱模方向-致。
(4) 制品收缩量小，滑动摩擦力小。
塑料件结构设计——各种常用塑料件的脱模斜度推荐值发布日期：[10-01-16 09:50:25] 浏览人次：[434 ]各种常用塑料件的脱模斜度推荐值塑料件种类脱模斜度α热固性塑料压塑成型1°～1°30′热固性塑料注射成型20′～1°聚乙烯、聚丙烯、软聚氯乙烯30′～1°ABS、改性聚苯乙烯、尼龙、聚甲醛、氯化聚醚、聚苯醚40′～1°30′聚碳酸酯、聚砜、硬聚氯乙烯50′～1°30′透明聚苯乙烯、改性有机玻璃1°～2°塑料制品成型质量问题和原因分析中塑城商城2011-08-19飞边1. 注模压力过大2. 合模不紧3. 模具分型面不干净4. 塑料温度过高5. 塑件在分型面上的投影面积超出机床允许范围6. 模板弯曲变形变形1. 冷却时间不足2. 模具温度过高或不匀3. 顶杆位置不合理4. 塑件厚度不匀气泡1. 原料中含有水份或其他易挥发物2. 塑料温度过高或受热时间过长3. 注射速度过快5. 模具温度太低6. 注射活塞退回太早7. 料筒内混入空气成型不足1. 加料量不足2. 注射速度过慢3. 注射压力太小4. 模具温度太低5. 料筒及喷嘴温度偏低6. 塑件在分型面上的投影面积过大7. 回料太多8. 浇注系统截面积小9. 模具排气不良10. 注射活塞退回太早11. 料筒喷嘴被杂物堵塞裂纹1. 退模斜度不够2. 模具温度太低3. 塑料冷却时间过长4. 顶出装置倾斜或不平衡5. 顶杆总截面太小6. 嵌件未预热或温度不够凹痕1. 塑件壁厚不匀或太厚2. 加料量不足3. 料筒温度过高4. 注射压力太小5. 注射速度过慢6. 浇注系统截面过小或浇口位置不合理7. 注射及保压时间太短表面波纹1. 料筒温度太低2. 注射速度过慢3. 注射压力太小4. 模具温度太低5. 浇注系统截面过小脱皮、分层1. 不同塑料混杂2. 同一塑料不同级别相混熔接痕1. 塑料温度太低2. 模具温度太低3. 注射速度过慢5. 浇口太多6. 模具排气不良银丝、斑纹1. 原料含水量过高2. 塑料温度太高3. 注射压力太小4. 浇注系统截面过小5. 树脂中含有低挥发物黑点及条纹1. 塑料已分解2. 塑料碎屑卡在注射活塞与料筒之间3. 模具主浇道与喷嘴吻合不良4. 模具无排气孔真空泡1. 模具温度偏低2. 塑件壁厚过于不匀3. 注射时间太短冷块或僵块1. 温度太低,塑化不匀2. 混入杂质或不同品种级的塑料3. 喷嘴温度太低4. 没有冷料穴5. 塑件的重量接近设备的额定值6. 成型时间太短尺寸不稳定1. 设备的电气或液压系统不稳定2. 成型周期不一致3. 浇口截面过小4. 加料量不匀5. 塑件冷却时间太短6. 工艺参数(温度、压力、时间)不稳定7. 塑料颗粒大小不一8. 回料与新料混合比例不匀强度下降1. 塑料分解或降聚2. 成型温度太低3. 塑料回用次数太多4. 塑料含水量大5. 塑料混入杂质6. 模具温度太低塑料制品中加强筋的形状尺寸及其作用1.加强筋的作用(1) 在不加大制品壁厚的条件下，增强制品的强度和刚性，以节约塑料用量，减轻重量，降低成本。
产品结构设计——塑胶件脱模斜度设计
2.影响脱模斜度大小的因素
（1）制品精度要求越高，拔模斜度应越小。 （2）尺寸大的制品，应采用较小的拔模斜度。 （3）制品形状复杂不易拔模的，应选用较大的斜度。 （4）制品收缩率大，斜度应加大。 （5）增强塑料宜选大斜度，含有润滑剂的塑料可用小斜度。 （6）制品壁厚大，斜度也应大。
2.影响脱模斜度大小的因素
根据具体情况来看，斜度越小，对抛光要求就越高。若小端尺寸不变，脱模斜度越大，大 端胶位越厚，太厚的胶位容易引起产品表面缩水。在允许的范围内，当然是斜度越大越利于脱 模，对模具的加工和后期的保养都有好处。
斜度的具体大小简单说可以参照如下： （1）光面零件斜度一般不小于0.5度； （2）磨砂面、皮纹面，根据表面的粗糙程度和皮纹深浅，斜度一般1.5~3.5度； （3）透明件，斜度不小于2度； （4）大型零件，比如双桶洗衣机，斜度需要根据零件的允许最厚和最薄尺寸确定。
6.制品脱模斜度设计
（5）凸台类制品
arctg D D' arctg(1/ 30 ~ 1/ 20)
2H
高凸台制品（H＞30mm）的脱模斜度： 型芯： arctg d d' arctg(1/ 50 ~ 1/ 30)
2H
型腔： arctg D D' arctg(1/100 ~ 1/ 50)
5.建模过程中脱模斜度设计要点
（1）在项目开发中，当工程师进行外观建模，也就是设计骨架零件时，就应该预先规划好 各零件的拆分和各零件的开模方向，并在建模时考虑到脱模斜度的设计，直纹面可以使用 拔模实现，曲面必须在构件曲线的时候就预留出角度。 （2）设计零件结构的时候就必须确定好开模方向和分型面。 （3）设计零件结构放拔模斜度时需要兼顾配合。
proe拔模斜度 -回复
proe拔模斜度-回复什么是拔模斜度？拔模斜度是指在制作模具或者注塑件时，为了保证注塑件的顺利脱模而在模具壁面上设置的一定倾斜度。
它是模具设计中非常重要的一个参数，可以影响注塑产品的成形质量和生产效率。
为什么需要拔模斜度？注塑件通常是在模具内部通过注射成型工艺加工而成，而完成成型后需要从模具中脱模。
但是由于注塑件和模具之间有一定的摩擦力和黏附力，如果没有拔模斜度的设计，注塑件很难从模具中顺利脱离，甚至可能会损坏注塑件或模具。
拔模斜度的设计原则1. 斜度角度：拔模斜度的角度通常在1到3之间，一般而言，斜度越大，脱模效果越好，但在设计时需要考虑到注塑件的结构特点以及生产工艺的限制。
对于较复杂的注塑件，可能需要更大的斜度来确保脱模的顺利进行。
2. 拔模斜度方向：通常情况下，拔模斜度的方向与注塑件脱模方向一致，即沿着模具开口方向。
这样设计可以更好地利用重力或模具顶出装置的作用帮助注塑件顺利脱模。
但是，在特殊情况下，可能需要做出一些特殊的设计，以确保注塑件能够脱离模具。
3. 拔模斜度位置：拔模斜度通常设置在注塑件的侧壁或倒角处，以进行脱模操作。
而在一些特殊情况下，可能需要在底板或其他适当位置增加拔模斜度，以便更好地脱离模具。
在设计拔模斜度的位置时，需要考虑到注塑件的结构特点以及模具的工艺和结构限制。
4. 拔模斜度与表面质量的关系：拔模斜度的设置会直接影响注塑件的表面质量。
一般来说，较大的拔模斜度会导致较好的表面质量，但是同时也会增加模具制造和加工难度。
在实际设计中，需要综合考虑表面质量要求和生产成本，进行合理的拔模斜度设置。
总结拔模斜度在注塑模具设计中扮演着重要的角色，能够有效提高注塑件的脱模效果，确保产品质量和生产效率。
在实际设计过程中，需要根据注塑件的结构和要求，以及模具的制造技术和工艺要求，合理设置拔模斜度的角度、方向和位置。
同时，还需考虑注塑件的表面质量要求和生产成本，以找到一个最佳的平衡点。
通过合理的拔模斜度设计，可以有效改善注塑件的脱模效果，提高产品质量和生产效率。
塑胶拔模斜度
塑胶拔模斜度塑胶拔模斜度是一个非常重要的概念，在塑料注塑加工过程中起着至关重要的作用。
塑胶拔模斜度是指模具中的零件在脱模时从模具中顺利脱出所需要的倾斜角度。
正确的塑胶拔模斜度可以保证零件的质量，提高生产效率，减少模具的磨损。
塑胶拔模斜度对于塑料零件的质量有着直接的影响。
如果没有适当的拔模斜度，塑料零件在脱模时可能会受到损坏，甚至出现变形。
这是因为在注塑过程中，塑料材料会受到一定的压力和温度，如果没有足够的拔模斜度，零件在脱模时会受到拉伸和扭曲的力，导致零件的形状不符合设计要求。
而正确的拔模斜度可以使零件顺利地从模具中脱出，保证零件的尺寸和形状的准确性。
塑胶拔模斜度还可以提高生产效率。
在注塑生产中，零件从模具中脱出是一个非常重要的环节。
如果没有适当的拔模斜度，零件很容易粘在模具上，需要用力去拆卸，这样会增加生产时间和人力成本。
而正确的拔模斜度可以使零件轻松地从模具中脱出，减少了拆卸的工作量，提高了生产效率。
塑胶拔模斜度还可以减少模具的磨损。
在注塑过程中，模具会受到一定的压力和摩擦力，如果没有适当的拔模斜度，模具表面会受到额外的刮擦和磨损。
而正确的拔模斜度可以减少零件和模具的接触面积，减少了刮擦和磨损，延长了模具的使用寿命。
那么，如何确定适当的塑胶拔模斜度呢？首先，需要考虑零件的材料和形状。
不同的材料和形状对于拔模斜度的要求是不同的。
通常情况下，较软的材料和较复杂的形状需要更大的拔模斜度。
其次，还需要考虑模具的结构和设计。
不同的模具结构和设计也会对拔模斜度的要求产生影响。
最后，还需要考虑注塑机的参数和工艺。
注塑机的参数和工艺对于注塑过程的控制和调整也会对拔模斜度产生影响。
总结起来，塑胶拔模斜度在塑料注塑加工过程中起着至关重要的作用。
正确的拔模斜度可以保证零件的质量，提高生产效率，减少模具的磨损。
确定适当的拔模斜度需要考虑零件的材料和形状、模具的结构和设计以及注塑机的参数和工艺。
只有在各个方面的考虑和调整下，才能得到最佳的拔模斜度，实现高质量的塑料注塑加工。
结构设计拔模
为便于脱模，塑料制品壁在出模方向上应具有 倾斜角度α，其值以度数表示。
脱模斜度确定要点
脱模角的大小是没有一定的准则，多数是凭经验和依 照产品的深度来决定。此外，成型的方式，壁厚和塑料的 选择也在考虑之列。一般来讲，对模塑产品的任何一个侧 壁，都需有一定量的脱模斜度，以便产品从模具中取出。
1.2~1.5mm
2020/3/30
1.8mm
பைடு நூலகம்
9. 插穿面斜度一般为1°~3°。 10. 外壳面脱模斜度大于等于3°。
2020/3/30
11. 除外壳面外，壳体其余特征的脱模斜度以1°为标准脱 模斜度。特别的也可以按照下面的原则来取:低于3mm 高的加强筋的脱模斜度取0.5°，3~5mm取1°，其余 取1.5°；低于3mm高的腔体的脱模斜度取0.5°， 3~5mm取1°，其余取1.5°。
脱模斜度的大小可在0.2°至数度间变化，视周围条 件而定，一般以0.5°至1°间比较理想。
1. 取斜度的方向，一般内孔以 小端准，符合图样，斜度由 扩大方向取得，外形以大端 为准，符合图样，斜度由缩 小方向取得。如下图。
2. 凡塑件精度要求高的，应选用较小的脱模斜度。
3. 凡较高、较大的尺寸，应选用较小的脱模斜度。
4. 塑件的收缩率大的，应选用较大的斜度值。
5. 塑件壁厚较厚时，会使成型收缩增大，脱模斜度应 采用较大的数值。
6. 一般情况下，脱模斜度不包括在塑件公差范围内。
7. 透明件脱模斜度应加大，以免引起划伤。一般情况 下PS料脱模斜度应大于3°，ABS及PC料脱模斜度应 大于2°。
8. 带革纹、喷砂等外观处理的塑件侧壁应加3°~5° 的脱 模斜度，视具体的咬花深度而定，一般 的晒纹版上已清楚例出可供作参考之用的要求出 模角。咬花深度越深，脱模斜度应越大.推荐值为 1°+H/0.0254°(H为咬花深度）。
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第三章拔模斜度
基本设计守则
塑胶产品在设计上通常会为了能够轻易的使产品由模具脱离出来而需要在边缘的内侧与外侧各设有一个倾斜角为出模角。
若然产品附有垂直外壁并且与开模方向相同的话,则模具在塑料成型後需要很大的开模力才能打开,而且,在模具开启後,产品脱离模具的过程亦相信十分困难。
要就是该产品在产品设计的过程上已预留出模角及所有接触产品的模具零件在加工过程当中经过高度抛光的话,脱模就变成轻而易举的事情。
因此,出模角的考虑在产品设计的过程就是不可或缺的,因注塑件冷却收缩後多附在凸模上,为了使产品壁厚平均及防止产品在开模後附在较热的凹模上,出模角对应於凹模及凸模就是应该相等的。
不过,在特殊情况下若然要求产品於开模後附在凹模的话,可将相接凹模部份的出模角尽量减少,或刻意在凹模加上适量的倒扣位。
ﻫ出模角的大小就是没有一定的准则,多数就是凭经验与依照产品的深度来决定。
此外,成型的方式,壁厚与塑料的选择也在考虑之列。
一般来说,高度抛光的外壁可使用1/８度或1/4度的出模角。
深入或附有织纹的产品要求出模角作相应的增加,习惯上每0．０25ｍm深的织纹,便需要额外1度的出模角。
出模角度与单边间隙与边位深度之关系表,列出出模角度与单边间隙的关系,可作为叁考之用。
此外,当产品需要长而深的筋及较小的出模角时,顶针的设计须有特别的处理,见对深而长加强筋的顶针设计图。
出模角度与单边间隙与边位深度之关系表
拔模斜度:为便于拔模,塑件壁在出模方向上应具有倾斜角度α,其值以度数表示(参见表２-４)。
3、1拔模斜度确定要点
(1)制品精度要求越高,拔模斜度应越小。
(2)尺寸大的制品,应采用较小的拔模斜度。
(3) 制品形状复杂不易拔模的,应选用较大的斜度。
(4) 制品收缩率大,斜度也应加大。
(5) 增强塑料宜选大斜度,含有自润滑剂的塑料可用小斜度。
(6)制品壁厚大,斜度也应大。
(7) 斜度的方向。
内孔以小端为准,满足图样尺寸要求,斜度向扩大方向取得;外形则以大端为准,满足图样要求,斜度向偏小方向取得。
一般情况下拔模斜度。
可不受制品公差带的限制,高精度塑件的拔模斜度则应当在公差带内。
拔模斜度α值可按表2-4选取。
由表中可以瞧出,塑料硬脆、刚性大的,拔模斜度要求大。
具备以下条件的型芯,可采用较小的拔模斜度:
(1) 顶出时制品刚度足够。
(2) 制品与模具钢材表面的摩擦系数较低。
(３)型芯表面的粗糙度值小,抛光方向又与制品的拔模方向—致。
(４) 制品收缩量小,滑动摩擦力小。
不同材料的设计要点
ＡBS
一般应用边0、5°至1°就足够。
有时因为抛光纹路与出模方向相同,出模角可接近至零。
有纹路的侧面需每深0．02５ｍm(０.001in)增加1°出模角。
正确的出模角可向蚀纹供应商取得。
LCＰ
因为液晶共聚物有高的模数与低的延展性,倒扣的设计应要避免。
在所有的筋、壁边、支柱等凸出膠位以上的地方均要有最小0、２-0、5°的出模角。
若壁边比较深或没有磨光表面与有蚀纹等则有需要加额外的0.5-１.5°以上。
PBT
若部件表面光洁度好,需要1/2°最小的脱模角。
经蚀纹处理过的表面,每增加０.０３mm(0.０01 ｉｎ)深度就需要加大1°脱模角。
PＣ
脱模角就是在部件的任何一边或凸起的地方要有的,包括上模与下模的地方。
一般光滑的表面１、５°至２°已很足够,然而有蚀纹的表面就是要求额外的脱模角,以每深0.2５ｍm(０.０01 iｎ)增加1°脱模角。
PEＴ
塑胶成品的筋,支柱边壁、流道壁等,如其脱模角能够达到0、5°就已经足够。
0、5°的脱模角就是极细的,１°的脱模角就是标准方法,太小的脱模角会使部件难于ＰSﻫ
脱离模腔。
无论如何,任何的脱模角总比无角度为佳。
若部件有蚀纹的话,如皮革纹的深度,每深０．０2５ｍm就多加1°脱模角。
３、2 制品拔模斜度设计
1、箱体与盖类制品(图2-1)
当H ≤５０m ｍ时,S/H=１／3０～1/５０
当50<H ≤10０mm 时,Ｓ/Ｈ≤1/60
2、格子板形制品(图2-2)
当格子的间距P ≤4ｍm 时,拔模斜度α=１/10Ｐ。
格子C 尺寸越大,拔模斜度越大。
当格子高度H 超过8mm,拔模斜度不能取太大值时,可采用图(b)的形式,使一部分进入动模一侧,从而使拔模斜度满足要求。
3、带加强筋类制品(图２－3)
)200/1~500/1(2arctg H
B A arctg =-=α A=(1、0~1.8)T mm;B=(0.5~０、７)Ｔ m ｍ
4.底筋类制品(图2-4)
)100/1~150/1(2arctg H B A arctg =-=α A=(1、0～1.８)T mm;B ＝(0、5~0.７)T mm
5、凸台类制品(图2－5、表2-5)
)20/1~30/1(2'arctg H
D D arctg =-=α 高凸台制品(Ｈ＞3０m ｍ)的拔模斜度:
型芯:)30/1~50/1(2'arctg H
d d arctg
=-=α 型腔:)50/1~100/1(2'arctg H D D arctg =-=α 型芯的拔模斜度应大于型腔。
6.最小拔模斜度(表2－6)
拔模斜度影响制品的脱出情况。
如果拔模斜度很小,拔模阻力增大,顶出机构就会失去作用。
在一般情况下,不能小于最小拔模斜度,以防止制品留模。