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机械类医用导管挤出机头的设计.

前言随着医学水平的发展，介入式医学在医学领域取得了较快的进步。

介入式诊疗技术已经广泛应用于血管内造影、血管内成形术、癌症化疗、血管内异物或血栓摘除和溶解血栓等方面。

在医学的诊断精度越来越高，给病人带来的痛苦越来越小的今天，介入诊疗倍受重视。

导管是实施介入诊疗的必要装置，除了导管使用的材料之外，相关的精密成型技术、特殊加工技术、粘合技术、表面改性技术等是导管制造者不断努力的研究课题。

管材挤出成形是塑料在旋转的螺杆与料筒之间进行输送、压缩、熔融塑化并定量地通过口模和定型装置，最终变成连续管材的加工工艺过程。

精密医用塑料导管具有尺寸微小、形状复杂、几何精度要求高、卫生指标高、生化稳定性高等特点。

医用导管的生产难度很大，常规的塑料设备不能满足其生产要求。

开发精密医用塑料导管生产技术和设备对于此类制品的国产化、降低成本、提高人民的健康水平具有极其重要的意义。

精密医用导管生产技术和设备在我国有着广泛的市场前景，不仅会带来显著的经济效益，同时有利于提高国民的健康水平，带来巨大的社会效益。

医用导管具有尺寸小、截面形状复杂、几何精度高的特点，因此加工难度较大，常规的管材挤出设备不能满足其生产要求。

目前，我国高附加值的医用管材如透析用管、人工血管、介入导管等主要依赖进口。

因此，对塑料导管挤出成型工艺进行研究意义重大。

本文介绍了医用导管挤出机在国内外的发展情况及技术现状，同时分析了塑料挤出机的发展趋势。

精密医用导管的挤出成型工艺条件以及挤出机头的设计比较复杂，本文重点设计了口模和芯棒的结构形式，对挤出机头的设计进行了初步的构想，详细介绍了医用导管挤出机头的设计过程和基本思路。

1. 概述1.1医用导管相关介绍1.1.1 精密医用导管的必要性一个国家的医用塑料制品生产和消费水平，在一定程度上反映了该国的经济和技术水平，美国人均年消耗在医用塑料方面的费用为300 美元，而中国只有30 元人民币。

与国外发达国家相比，中国医用导管的发展非常落后，尤其是高技术含量的介入导管等医用塑料制品几乎是空白。

挤出机机头设计资料

前言随着我国橡胶机械工业的快速发展，橡胶制品的应用范围也在不断扩大，因此对于挤出成型技术也有了更高的要求。

在挤出成型的一系列过程中，以温度的调节控制和熔融的物料进入挤出机机头以及橡胶在挤出机主机中塑化的过程最为重要。

螺杆作为橡胶挤出机主机的重要部件，它的设计加工已经很完善了。

随着各种各样的智能控制系统的发展，温度调节控制系统也取得了进展。

然而，挤出机机头的结构设计却仍然有很大的提升空间，并没有发展的很完善。

这是因为在挤出成型的整个过程中，会遇到各种复杂的情况。

而对于机头的设计，目前并没有适用于所有情况的理论公式，实际经验是挤出机机头的设计的主要依据。

机头设计后，通常用试模的方法来确定最后的形状。

这不但增加了设计人员的工作强度，也为整个的设计过程造成了诸多不便，同时也提高了成产成本。

挤出机作为橡胶工业的基本设备，在生产橡胶制品的过程中起着重要的作用，也是决定产品质量的重要设备之一。

国外橡胶挤出机经历了不同的发展阶段，从最初的柱塞式挤出机开始发展，其中经历了普通冷喂料型挤出机以及销钉冷喂料挤出机等阶段，再到现在的复合挤出机，其发展的日益完善，性能和生产能力也不断提高。

固特波公司是在挤出机的发展过程中，最先申请了用挤出机来进行胶电线生产的专利，并改进了该挤出机设备。

由此，挤出方法对于生产日益重要，而先前的手动式挤出机也渐渐地被电动操控挤出机所取代。

早期的电缆和电线源源不断地被柱塞式挤出机生产出来，电缆的生产用挤出法也由此而确定。

挤出机是挤出成型加工过程中的主要设备，除此以外，还有机头、牵引装置、冷却定型装置等附属设备。

橡胶在机筒内塑化熔融，通过机头制成所需要的形状，最后经过冷却定型后就可获得与机头截面形状相吻合的产品。

挤出成型法相比于其他类型的成形方法主要具有以下显著的优点：1、设备制造容易，成本较低，投产快，投资少。

2、产量高，效率快。

3、可以实现连续化生产。

制造较长的型材、管材等也比较容易。

而且产品均匀密实，质量高。

挤出机机头设计

前言随着我国橡胶机械工业的快速发展，橡胶制品的应用范围也在不断扩大，因此对于挤出成型技术也有了更高的要求。

在挤出成型的一系列过程中，以温度的调节控制和熔融的物料进入挤出机机头以及橡胶在挤出机主机中塑化的过程最为重要。

螺杆作为橡胶挤出机主机的重要部件，它的设计加工已经很完善了。

随着各种各样的智能控制系统的发展，温度调节控制系统也取得了进展。

然而，挤出机机头的结构设计却仍然有很大的提升空间，并没有发展的很完善。

这是因为在挤出成型的整个过程中，会遇到各种复杂的情况。

而对4、工艺较易控制，生产操作起来比较简单，便于实现自动化生产。

设备占地面积小，污染少，易于保持清洁的生产环境。

5、可以实现一机多用。

对于同一台挤出机，只需更换机头，就能加工不同的制品。

挤出机机头是连接在机筒上的零件，挤出产品的形状取决于机头，其主要作用有：1、改变挤出物料的运动状态，由螺旋运动状态改变为直线运动。

2、为保证制品质量密实，使挤出物料产生一定的压力。

3、进一步促进物料塑化。

4、使物料的截面形状满足产品设计要求。

1挤出机机头设计要求概述1.1挤出机机头通用设计原则挤出机机头要遵循一定的合理的原则来进行相关设计，总结起来讲，主要有以下几个原则：1、为缩短清洗时间和组装时间，挤出机机头的零部件要尽量少，而且要注意各个零部件的相互配合以及对中性。

2、要尽量减少机头中相关的连接环节。

部件数量减少的同时不但可以节约成本，也2、流道中截面积大的区域流速也低，熔融的物料在这样的区域滞留的时间也就越长，这会引起像PE这样的热敏感型混合物料的降解。

针对这类材料，要服从最小流道体积原则，可以通过减小缝隙挤出机机头分配流道的方法，以便缩短挤出机机头的轴向长度。

3、机头流道中要避免物料流动方向的突变，也要防止截面积突变，即流道中不能有死角，所以各个位置的半径不能小于 3mm。

4、在设计挤出机机头的平行成型区时，要消退流道端部的可逆的形变，且要根据生产的产品的性质和所加工熔融物料来进行设计。

双螺杆挤出机的毕业设计(全套图纸)-44页word资料

1双螺杆挤出机设计概述1.1 双螺杆挤出机概述塑料挤出成型是在挤出机中通过加热、加压而使塑料以及熔融流动状态连续通过口模成型的方法，或简称为挤塑。

挤出成型是聚合物加工中出现较早的一门技术,在19世纪初已有使用。

挤出成型可加工的聚合物种类很多,制品更是多种多样,成型过程也有许多差异比较常见的是以固体块状加料挤出制品的过程。

其挤出成型过程为:将颗粒状或粉状的固体物料加入到挤出机的料斗中,挤出机的料筒外面有加热器,通过热传导将加热器产生的热量传给料筒内的物料,温度上升,达到熔融温度。

机器运转,料筒内的螺杆转动,将物料向前输送,物料在运动过程中与料筒、螺杆以及物料与物料之间相互摩擦、剪切,产生大量的热,与热传导共同作用使加入的物料不断熔融,熔融的物料被连续、稳定地输送到具有一定形状的机头(或称口模)中。

通过口模后,处于流动状态的物料取近似口型的形状,再进入冷却定型装置,使物料一面固化,一面保持既定的形状,在牵引装置的作用下,使制品连续地前进,并获得最终的制品尺寸。

最后永切割的方法截断制品,以便储存和运输。

挤出成型加工的主要设备是挤出机，此外，还有机头口模及冷却定型、牵引、切割、卷取等附属设备。

其挤出制品都是连续的形体，在生产及应用上都具有多方面的优点。

据统计，在塑料制品成形加工中，挤出成型制品的产量约占整个塑料制品的50％以上。

所以，挤出成型在塑料制品成型加工工业中占有重要地位。

塑料在挤出机内熔融塑化，通过口模成为所需要的形状，经冷却定型而得到与口模断面形状相吻合的制品。

挤出成型是塑料加工工业中最早的成型方法之一。

早在19世纪初期，挤出机就用于生产铅管、面条。

早期的挤出机是柱塞式的，直到1936年才研制成功电加热的单螺杆挤出机，这就是现代塑料挤出机的起源。

同其他成型方式相比，挤出成型具有以下突出优点。

1.设备成本低，制造容易，因此投资少，见效快，占地面积小，生产环境清洁。

2.生产效率高。

挤出机的单机产量较高。

管材挤出成型的机头结构及设计.

(4)机头体（模体）。机头体相当于模架，用来安装固定机头的各零部件。机头体需与挤出机料筒紧密连接，连接处应密封以防塑料熔体泄漏。 (5)调节螺钉。调节螺钉用来控制口模与芯模之间的环隙大小和同轴度，以保证挤出制品壁后均匀。通常调节螺钉的数量4~8个，视口模的尺寸而定。
(6)定径套。离开口模后的塑料熔体虽已具有给定的截面形状，但因其仍处于粘流状态从而产生变形，为此需要用定径套对其进行冷却定型，以使制品固化，并获得良好的质量、准确的尺寸和几何形状。 (7)橡皮塞。橡皮塞的作用是防止压缩空气泄漏，保证管内具有一定的压力。
单管挤出机头实景
双管挤出机头实景
一. 管材挤出成型机头的作用
管材挤出机头主要有下述四种作用: (1)使物料由料筒内的螺旋运动变为直线运动。
(2)产生必要的成型压力，保证制品密实。
(3)使物料通过机头得到进一步塑化。
(4)通过机头成型所需断面形状的塑料制品。
二.管材挤出成型机头的结构组成
(1)口模和芯模。口模用来成型制品的外表面，芯模用来成型制品的内表面。因此，口模和芯模的定型部分决定了制品的横载面形状和尺寸。
直角式机头
3．侧向机头(弯管式)：来自挤出机的料流 (material flow)先流过一个弯形流道再进入机头一侧，料流包芯棒后沿机头轴向方向流出。这种设计可使管材的挤出方向与挤出机呈任意角度，亦可与挤出机螺杆轴线相平行。适合大口径管的高速挤出，但机头结构比较复杂，造价较高。
侧向机头(弯管式）
五. 管材挤出成型机头的简单结构设计
2.1.2 口模内径
（1）经验公式： d1=D/BZ
（2）按拉伸比：
(BZ 为补偿系数)
I

挤出成型机头的设计要点是什么

挤出成型机头的设计要点是什么
挤出成型机是一种常见的塑料加工设备，而挤出成型机头则是整个挤出成型机中非常关键的部件之一。

挤出成型机头的设计直接影响着挤出成型的效率和产品质量。

下面将探讨一下挤出成型机头的设计要点。

首先，挤出成型机头的材质选择非常重要。

由于挤出过程中会受到高温高压的影响，挤出成型机头必须选择耐高温、耐腐蚀的材料。

常见的挤出成型机头材质包括不锈钢、硬质合金等。

合适的材质可以保证挤出成型机头在长时间高强度工作下不易损坏，延长使用寿命。

其次，挤出成型机头的结构设计也至关重要。

挤出成型机头通常包括进料口、螺杆、模具口等部件。

合理的结构设计可以确保料料均匀并且顺畅地挤出，避免产生气泡、流痕等缺陷。

同时，挤出成型机头的结构设计也需要考虑易于清洁和维护，以便日常操作和维护。

另外，挤出成型机头的温控系统也是设计中需要考虑的重点之一。

挤出成型机头需要能够精确控制温度，以确保挤出材料能够在适宜的温度下顺利挤出，避免由于温度不当而导致产品质量下降或者机头过热而损坏的情况发生。

因此，优秀的挤出成型机头设计应该考虑到温控系统的稳定性和精确度。

最后，挤出成型机头的流道设计也是设计要点之一。

挤出成型机头需要经过精密的流道设计，以确保挤出材料的均匀性和稳定性。

一个优秀的流道设计可以减少流变效应对挤出过程的干扰，提高挤出效率和产品质量。

综上所述，挤出成型机头的设计要点包括材质选择、结构设计、温控系统和流道设计等方面。

只有在这些方面都考虑到位，才能设计出性能稳定、效率高的挤出成型机头，为挤出成型工艺提供强有力的支持。

1。

挤出成型机头的设计要点

挤出成型机头的设计要点挤出成型机头是塑料挤出成型设备中至关重要的部件，其设计的好坏直接影响着挤出产品的质量和生产效率。

下面将介绍挤出成型机头的设计要点，以期帮助相关从业者更好地了解这一关键技术。

挤出成型机头类型与选择挤出成型机头的类型多种多样，常见的有直纹挤出机头、交换式机头、螺杆机头等。

选择适合自身生产需求的机头类型至关重要。

直纹挤出机头适用于生产同一种类产品，交换式机头适用于频繁更换生产品种，螺杆机头适用于需要高压力、高温的生产工艺。

根据生产需求和材料特性选择合适的机头类型至关重要。

机头几何结构设计挤出成型机头的几何结构设计是影响产品尺寸精度、表面光洁度的重要因素。

合理的机头几何结构设计应考虑材料流动、升温均匀、减少料头压力等因素，从而确保挤出产品质量。

通过优化出口形状、设置合适的过渡段，可以有效降低产品挤出时的应力集中，避免产品变形或表面缺陷。

机头材质选择挤出成型机头的材质选择直接关系到机头的使用寿命和生产效率。

通常采用优质合金钢、特殊耐磨材料等制作机头，以增强机头的耐磨性和耐腐蚀性。

此外，对于特殊要求的挤出产品，还可以对机头进行表面涂层处理以提高使用寿命。

温度控制挤出成型机头在加工过程中需要保持恒定的温度，以确保挤出产品的物理性能和外观质量。

因此，机头应设计有合理的温度控制系统，可以实现精确的温度调节。

一般情况下，采用加热螺纹和冷却通道相结合的方式来实现对机头温度的精确控制。

清洁与维护挤出成型机头在生产过程中容易受到塑料材料残渣的堵塞，因此需要定期清洁和维护。

清洁机头时应谨慎操作，避免损坏机头表面，影响其挤出产品的质量。

定期检查机头的磨损情况，并根据需要进行及时更换。

综上所述，挤出成型机头的设计要点包括机头类型选择、几何结构设计、材质选择、温度控制以及清洁与维护等方面。

只有全面考虑这些因素，合理设计和维护机头，才能确保挤出产品的质量和生产效率，提高生产制造的竞争力。

双螺杆挤出机挤出机头设计

2014届毕业设计（论文）课题任务书专业：机械制造及自动化指导教师学生姓名课题名称双螺杆挤出机挤出机头设计内容及任务1. 完成此挤出机总装配图一张，加料装配图、零件图2－3张（包括加料螺杆以及相关零件图），工程绘图量不少于折合成图幅为零号图纸3张。

2. 编写50页以上且符合要求的设计说明书。

（用电脑打印）3. 用中英文书写设计说明书的摘要部分。

4. 翻译相关的外文资料，译文字数不少于3000字中文（用电脑打印）拟达到的要求或技术指标1．掌握常用塑料的加工工艺过程；2．掌握塑料挤出机设计的原理和方法；3．初步掌握科技论文的翻译；4.运用机械设计手册，双螺杆挤出机的总体设计；5。

掌握常用的CAD软件，并能熟练运用一种CAD软件设计；6。

了解塑料挤出机现状和发展趋势。

进度安排起止日期工作内容2012.1结合课题任务情况，熟悉课题内容，查阅文献资料，撰写一篇1500-2000资左右的文献综述，完成开题报告。

2012.2.21—3.6由指导老师审阅开题报告，并去工厂实习学习，初步了解双螺杆挤出机的结构。

2012.3.7—3.27 开始构思毕业设计，确定设计方案，并绘制装配草图。

2012.3.28----4.24完成装配图和零件图的绘制并用CAD输出。

2012.4.25---5.8 翻译一篇与毕业设计内容相关的外文。

2012.5.9---5.29 撰写设计说明书，修改图纸。

2012.5.30—6.10 准备进行毕业答辩主要参考资料1．北京化工大学、华南理工大学．塑料机械设计．第二版，轻工业出版社，1995年2．塑料成型工艺学．第一版，轻工业出版社，1993年3．“塑料科技”中的连载“双螺杆挤出机及其理论基础”4．王加龙．热塑性塑料挤出生产技术．化学工业出版社,20035. 一些中外文资料教学部意见签名：年月日学院主管领导意见签名：年月日。

挤出机头设计与制造汇总

第五章挤出机头设计及制造第一节挤出成型模具的分类及作用一、挤出成型模具包括两部分:机头和定型模｡1.机头的作用机头是挤出塑料制件成型的主要部件,它使来自挤出机的熔融塑料由螺旋运动变为直线运动,并进一步化,产生必要的成型压力,保证塑件密实,从而获得截面形状一致的连续型材。

2.定型模的作用通常采用冷却､加压或抽真空的方法,将从口模中挤出的塑料的既定形状稳定下来,并对其进行精整,从而得到截面尺寸更为精确､表面更为光亮的塑料制件｡3.机头的分类(1)按挤出成型的塑料制件分类：通常的挤出成型塑件有管材､棒材､板材､片材､网材、单丝､粒料､各种异型材､吹塑薄膜､电线电缆等｡(2)按制品出口方向分类：可分为直向机头和横向机头,直向机头内料流方向与挤出机螺杆轴向一致,如硬管机头;横向机头内料流方向与挤出机螺杆轴向成某一角度,如电缆机头｡(3)按机头内压力大小分类可分为低压机头(料流压力小于4MPa)､中压机头(料流压力为4—1OMPa)和高压机头(料流压力大于1OMPa).二、挤出成型模具的结构组成以典型的管材挤出成型机头为例,如图5-1所示,挤出成型模具的结构可分为以下几个主要部分｡图5-1 管材挤出成型机头1-管道 2-定径管 3-口模 4-芯棒 5-调节螺钉6-分流器 7-分流器支架 8-机头体 9-过滤板10､11-电加热图(加热图)1.口模和芯模口模3是用来成型塑件的外表面的,芯棒4用来成型塑件的内表面的,所以口模和芯模决定了塑件的截面形状｡2.过滤网和过滤板过滤网9的作用是将塑料熔体由螺旋运动转变为直线运动,过滤杂质,并形成一定的压力;过滤板又称多孔板, 同时还起支承过滤网的作用｡3.分流器和分流器支架分流器6(又称鱼雷头)使通过它的塑料熔体分流变成薄环状以平稳地进入成型区,同时进一步加热和塑化;分流器支架7主要用来支承分流器及芯棒,同时也能对分流后的塑料熔体加强剪切混合作用,但产生的熔接痕影响塑件强度｡小型机头的分流器与其支架可设计成一个整体｡4.机头体机头体8相当于模架,用来组装并支承机头的各零件｡机头体需与挤出机筒连接,连接处应密封以防塑料熔体泄漏｡5.温度调节系统为了保证塑料熔体在机头中正常流动及挤出成型质量,机头上一般设有可以加热的温度调节系统,如图5-1所示的电加热圈10､11｡6.调节螺钉图5-1所示调节螺钉5用来调节控制成型区内口模与芯棒间的环隙及同轴度, 以保证挤出塑件壁厚均匀｡7.定型模离开成型区后的塑料熔体虽已具有给定的截面形状,但因其温度仍较高不能抵抗自重变形,为此需要用径套2对其进行冷却定型, 以使塑件获得良好的表面质量､准确的尺寸和几何形状｡三、挤出机头设计原则1.内腔呈流线型为了使塑料熔体能沿着机头中的流道均匀平稳地流动而顺利挤出，机头的内腔应呈光滑的流线型，表面粗糙度应小于1.6－3.2m.2.足够的压缩比为使制品密实和消除因分流器支架造成的结合缝，根据制品和塑料种类不同，应设计足够的压缩比。

塑料成型工艺及模具设计--挤出成型及机头设计

6Q wh2
k ' ' ( ph )m 2L
(11-1)
式中 k ' ——系数，相当于圆型口模的
k ''w ——窄缝流道之宽（按环隙缝平
均直径换算）
h ——窄缝流动的缝隙高（即薄壁管机头口模的圆环单面间隙）
11.２.3．管材挤出成型机头工艺参数的确定
熔得体，在缝隙流道的流动可由式rw
k
'
'
m w
其斜度为0.6°～0.1°,适用于管材直径大于 30mm以上，对于小管材，操作比较困难，不适用。
11.2. 4．管材定型套设计
(2)外径定型法的定型套
定型套内径径向尺寸应考虑管材定型后收缩因素、膨胀效应及牵引等对管材尺寸的影响。定型长度仍应依据管材壁厚、牵引速度而定，对管材直径小于35mm的定型套长度及直径可参 11-5考表选取。
3、强度计算挤出机头结构见图11-4至11-6。实践证明，分流器支架的分流锥筋处是机头中强度最底的地方，同时也是制造工时较多的零件，所以对分流器支架必须进行强度校核。
11.２.3．管材挤出成型机头工艺参数的确定
对分流器支架强度的校核主要考虑分流锥筋的
煎切强度，分流锥筋的剪切应力必须小于许用
11.2.2 管材挤出成型机头典型结构
11.2.3 管材挤出成型机头工艺参数的确定
11.2.4 管材定型套设计
11.2.1. 概述
挤管成型模具包括机头和定型模．塑料的制品断面形状为圆形管材形状．图（11－2）
图（11－3）为spvc机头典型结构及挤出spvc管材的典型生产工艺过程．
11.2.1. 概述
DS CZ Dsj
(11-16)

挤出机机头设计原则和参数选择韩兵

的熔体汇集。因此，该距离不宜过小，否则熔体
流速不稳定，不均匀；距离过大，熔体在此空间停留时间较长，高分子容易产生分解。
分流器的扩张角α值取决于塑料粘度，低粘度塑料取α=30°～80°，高粘度塑料取α=30°～60° ， α太大，熔体流动阻力大；α过小，势必增大分流锥部分的长度。
分流锥的长度一般按下式确定：
设计机头首先要知道机头的作用
机头是挤出成型模具的主要部件，它有下述四种作用。
（1）使物料由螺旋运动变为直线运动。（2）经过压缩增压产生必要的成型压力，保证制品密实。（3）熔体在流道内的流动剪切过程使物料通过机头得到进一步塑化。（4）熔体经过机头成型段和模唇的定型作用成为具有一定截面形状尺寸的挤出半成品现以管材挤出机头为例，分析一下机头的组成与结构，见图8-1所示。

a
A-A A A
图8-8 分流器及其支架
管材挤出机头及设计
1．管材挤出机头的结构形式常见的管材挤出机头结构形式有以下四种：
（1）直管式机头图8-3为直管式机头。其结构简单，具有分流器支架，芯模加热困难，定型长度较长。适用于PVC、PA、PC、PE、PP 等塑料的薄壁小口径的管材挤出。
（2）弯管式机头图8-4为弯管式机头。其结构复杂，没有分流器支架，芯模容易加热，定型长度不长。大小口径管材均适用,特别适用于定内径的PE、PP、PA等塑料管材成型。
对于内径定型法，定径芯模长度取80～300mm，其外径比管材内径大2%～4% （有助于内径尺寸公差的控制；提高管壁光洁度。）。定径芯模锥度为
1:1.6～1:10，始端大，终端小。
1
2
成型区
3
4
压缩区
5
6

挤出机头口模设计

成型段长度：棒材直径的4-15倍
8
无分流锥棒材机头有强力冷却作用的定型模
定型模
绝热垫
机头压缩角影响表面粗糙度а=30-60°，出口扩张角β =45°以下。机头口模定型长度 L= （4-10）d，太短，会挤出胀大明显，太长，阻力过大卡滞
9
2.棒材定型模设计
设计要点： 1）定型模设计加工成一定锥度，减少棒材通过阻力 2）定型模尺寸长度5D 内径稍
70
6.模具的预热
预热方法：热水；热油；铸铝加热板针对不同材料，选择适当模温模温和料温都达到设定值后，才能进行试模。
71
二、模具的使用和维护
使用前清理，表面无异物；严禁手触摸型芯、型腔，用脱脂棉、棉纱去污；定期对活动部位加润滑油，防止拉伤。脱模时，严禁金属敲击模具，用铜棒或木质工具模具停机24小时，需在型腔喷防锈油定期检查加热冷却、供气等辅助系统。
36
芯棒
37
4）莲花瓣流道机头
（多流道薄膜机头）适于大折径的聚烯烃薄膜，不适于粘度高、热稳定性差的材料。
38
5）旋转式机头
克服熔接线的影响，保证出料和膜胚厚度的均匀性
39
多层吹塑薄膜机头
多层复合薄膜：PVC+PE；离子聚合物+尼龙共挤出机头：双层；多层
40
外、内接合双层吹膜机头
49
六、异型材机头
2.异型材机头类型：板式；流线型 1）孔板式机头：模座；口模板
易于更换，适用于小规模、多品种生产，难以达到尺寸精度很高要求；截面剧变，易局部滞料降解，适于SPVC小批量生产
50
孔板式
51
六、异型材机头
2）多级式机头流道逐渐变化；多孔板串联；每板入口倒角，结构简单，不适用于热敏性材料

(第20讲)第四章第九节其它挤出机头设计

福建工程学院《塑料成型工艺及模具设计》
第四章塑料挤塑成型模具
四、塑料网挤出机头管状塑料网机头：由可分别单独旋转的芯棒和口模外管状塑料网机头：由可分别单独旋转的芯棒和口模外组成，口模和芯棒分别开设有相应的半圆孔（圈组成，口模和芯棒分别开设有相应的半圆孔（或其它形状孔），其余部分互相密合，），其余部分互相密合形状孔），其余部分互相密合，熔体仅能中半圆孔中挤出（图4-9-6）。
模唇运动：当上、下模唇半圆孔对正时，模唇运动：当上、下模唇半圆孔对正时，挤出为圆形线正好形成网的结点，错开时，挤出的为网眼间的网线。条，正好形成网的结点，错开时，挤出的为网眼间的网线。
福建工程学院《塑料成型工艺及模具设计》第四章塑料挤塑成型模具
四、塑料网挤出机头塑料网孔形式：改变上、下模唇往复运动的方向、速塑料网孔形式：改变上、下模唇往复运动的方向、挤出速度则可形成不同的网型（度、挤出速度则可形成不同的网型（图4-9-5）。
四、塑料网挤出机头塑料网：分片状和管状塑料网。塑料网：分片状和管状塑料网。片状塑料网机头：由上下两片模唇组成，片状塑料网机头：由上下两片模唇组成，模唇分别设有相应的半圆孔（或其它断面形状的孔），且相互紧密接触，），且相互紧密接触相应的半圆孔（或其它断面形状的孔），且相互紧密接触，下模唇可单独或同时做方向相反的往复运动。上、下模唇可单独或同时做方向相反的往复运动。
塑料网孔形式：改变芯棒和口模圈的回转方向、塑料网孔形式：改变芯棒和口模圈的回转方向、回转速挤出速度则可形成不同的网型（度、挤出速度则可形成不同的网型（图4-9-5）。
福建工程学院《塑料成型工艺及模具设计》第四章塑料挤塑成型模具
四、塑料网挤出机头管状塑料网机头：图4-9-7所示；挤出设备见图4-9-8。管状塑料网机头：所示；挤出设备见图4

挤出机机头与设计

表5-4 补偿系数k值
❖ 2）定型段长度L1 a、按管材外径计算: L1=（0.5—3）D
通常当管子直径较大时定型长度取小值，因为此时管子的被定型面积较大，阻力较大，反之就取大值。同时考虑到塑料的性质，一般挤软管取大值，挤硬管取小值。
b、按管材壁厚计算：L1=nt ❖ 式中 t一管材壁厚(mm)； ❖ n一系数,见表5-5。
L2=（1.5－2.5）D0 式中 L2一芯棒的压缩段长度(mm)；
D0一塑料熔体在过滤板出口处的流道直径(mm)。 c、芯模收缩角：
低粘度塑料 =45°－60° 高粘度塑料 =30°－50°
3.分流器 (1)分流锥的角度(扩张角)：低粘度塑料 =30°-80° 高粘度塑料 =30°-60°
扩张角>收缩角过大时料流的流动阻力大,熔体易过热分解;过小时不利于机头对其内的塑料熔休均匀加热,机头体积也会增大｡
口模膨胀率主要影响因素
1.剪切速率
当其它的参数不变时, 挤出膨胀率随剪切速率的增加而增加, 并在发生熔体破裂的临界剪切速率之前有一极大值 (见图1) , 其原因是当剪切速率高时, 相应缩短了熔体弹性能在口模中的松驰时间, 当然当剪切速率增加时，温度升高也是导致膨胀率出机机头分类 2、挤出机机头的作用 3、挤出机机头的设计原则 4、挤出机机头的组件 5、工艺参数计算 6、管材挤出的机头介绍
1、挤出机头的分类：
(1) 按挤出成型的塑料制件分类：有管材､棒材､板材､片材､网材、单丝､粒料､各种异型材､吹塑薄膜､电线电缆等｡
(2) 按制品出口方向分类：有料流方向与挤出机螺杆轴向一致的直向机头如硬管机头和料流方向与挤出机螺杆轴向成某一角度横向机头如电缆机头｡
2)直角式机头