企业7S管理实施方案

企业7S管理实施方案

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7S管理推行方案

目的：为进一步规范公司7S管理，增强公司全体员工7S管理意识，从而提升企业行业整体素质，特制定本计划。

适用范围：公司总部、各养殖场

推行小组：

推行组长：稽查经理副组长：行政人事部部长组员：仓储部主管、行政人事部主管、生产部部长、各生产车间主管、品质部部长、保安队长

宣传方式：制作大幅宣传横幅

培训工作：组织各相关部门进行分批次，由人事部安排人员对其讲解7S管理的相关概念，做好前期的辅导工作。

具体内容：

一、7S标准

相关项标准

二、具体实施方法及周期

1、每周六下午2：30分开始进行联合大检查（特殊情况另行通知），涉及到的相关部门主管必须全程参加，现场听取部门后续相关7S改进缺失点；

2、采用目视、照相式相结合的方法，综合小组成员的集体意见；

3、制定相应表格，采用百分制，从而量化相关细则，现场打分方式，低于80分为不合格；

4、公司总部各部门实行每周检查一次，各养殖场实行每月检查一次；

5、每周、每月评出7S管理先进部门和后进部门，次周一、二公布于宣传栏，并分别以红星和黑星标注；

三、时间表

四、奖罚方式

1、在宣传栏空出一单元，标题为：“7S管理通报栏”；

2、对当周被评为先进的部门标识为红星，相反，对当周被评为后进的部门标识为黑星；

3、对相关部门当周出现的7S相关缺失点，提出限期改进意见，并安排人员针对性的及时核查，并将改善前后图片进行对比公告于宣传栏；

4、对限期内部门所辖区检查不合格且未能及时改善的，将对相关责任人予以行政罚款处理，相反则予以行政奖励；

五、改进措施

1、7S小组应对每月检查中相关部门的7S缺失点进行总结，并做出相应的改进方案；

2、针对相应的方案，进一步督促相关部门及时改进；

附：《办公室7S检查表》

《车间7S现场检查表》

《养殖场7S现场检查表》

7S活动实施办法

1、目的

为改善和提高企业形象；为创造、维持有效率的工作环境，为吸引顾客，让顾客有信心，订定本办法。

2、范围

含制造工程部所辖之车间、办公区域、楼梯、走道、洗手间、水、电、气、灯、空调等之维护，具体分为五个责任区域，见《7S评比表》所列受核单位。

3、名词定义

3.1整理：将工作场所内的任何物品分类，坚决清除不要的物品。

3.2整顿：把所有用的物品按规定分类摆放好，并做好适当的标识，以使工作场所一目了然，减少寻找物品的时间，清除过多的积压物品。

3.3清扫：将工作场所内所有的地方，仪器、设备、工具夹具、模具、材料等打扫干净。

3.4清洁：经常性的作整理、整顿、清扫工作，并对以上三项进行定期与不定期监督检查措施。

3.5素养：养成前4S良好习惯，提高整体素质。

3.6安全：采取系统的措施保证人员、场地、物品等的安全，即建立防伤病、防病毒、防火、防盗、防水等保安措施。

3.7节约：勤俭节约、爱护公物、以厂为家。

3.8 7S为整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约的简称。

3.9 停机：指当日不用，而无需做点检，但还要依规定做保养。

4、权责

4.1 制造工程部：责任划分、7S活动成绩汇总、奖惩执行。

4.2 各生产线/各科室：由各生产线/各科室主管/线长组成，并进行7S成绩评核。

5、7S实施规定与注意要领

5.1整理

整理就是将必要的物品与非必要的物品区分开，在工作场所只放置必要的物品，它的目的就是腾出物品，防止误用。通过整理来达到一个重点区分的效果，需要的留下，不需要坚决清理，把“空间”腾出来活用，防止误用，创造清爽的工作环境。

5.1.1整理的三清原则

1）清理----区分需要品和不需要品（马上用的，暂时不用的区分开，一时用不到甚至长期不用的区分开）

2）清除----清理不需品（将必需品的量降到最低程度）

3）清爽----层别管理需要品（对可有可无物品，无论有多贵重，只要用不着，坚决清理）

5.1.2整理的常用工具:红色标识卡、中央放置区。

5.1.3中央放置区的作用：将清理出来的暂时不用或不能使用的物品、材料、设备等加以定位放置。

红色标识卡的作用：将状态不清晰、或等待处理、或需要改善的物品、设备、环境等加以颜色标识区分，直到改善后才可取下；必要时需保留改善前后的相片作为检查依据。

中央放置区按照报废、故障、闲置三类分开设置区域，所有中央放置区物料需挂“红色标识卡”加以标识。

5.1.4具体操作细节：

1）损坏、闲置之工具、设备、桌、椅、柜、…等，每周定期列表移交工程部进行维修、保养

转移至中央放置区或按照报废程序进行报废。

2）生产之剩余材料，按批次清原则办理退库，平时要集中放在固定退料区域，不准散置。

3）每月生产报表与记录在月初及时整理装订放入文控中心保管或销毁。（保管时限参照文件控制程序要求）

5.2整顿

整顿就是将整理好的物品明确地规划区域、定位定量整齐摆放，并加以标识。

5.2.1整顿的三定原则：

1）定品（限制物品摆放的种类）

2）定位（限制物品摆放的位置）

3）定量（限制物品摆放的数量）

5.2.2 用颜色进行区域划分，一般颜色含义为：

1）黄色：一般通道、工作区域线.（物流、人流主通道要求宽度在1.1米以上）

2）红色：不良品警告、安全管制。（摆放不良品的区域、涉及到安全的区域及物品，例如消防器材、消防栓、配电房、电气开关等）

备注：在必要区域斑马线与黄色油漆可以等同使用。

5.2.3具体操作细节：

1）制造工程部将各部门责任区域划分清楚，责任部门按责任要求确保责任区清洁。

2）各部门将部门内部责任区划分清楚，建立检查制度进行监督。

3）通道需以黄色线条标出，常保通道畅通，不得放（暂）置物品。

4）物品放置于已经固定的划线框位，物品不能放在框外，或超出框外。