高分子材料造粒技术
高分子加工挤出注塑实验报告
聚合物加工实验报告综合实验1--挤出注塑Ⅰ、三元乙丙橡胶/聚丙烯共混改性及其挤出造粒一、实验目的1、聚烯烃改性的基本原理和方法2. 认识EPDM对聚丙烯的增韧改性。
3. 理解双螺杆挤出机的基本工作原理，学习挤出机的操作方法。
4. 了解聚烯烃挤出的基本程序和参数设置原理。
二、实验原理1、聚丙烯以丙烯聚合而得到的聚合物称为聚丙烯．聚丙烯颗粒外观为白色蜡状物透明性也较好。
它易燃，燃烧时熔融滴落并发出石油气味。
有时为了满足各种性能需要，在聚丙烯合成过程中，常引入少量乙烯单体(或丁烯－1、己烯—1等)进行共聚，得到共聚聚丙烯。
共聚聚丙烯中最重要的是乙烯与丙烯的共聚物。
聚丙烯的拉伸强度、屈服强度、刚性、硬度都较聚乙烯高。
聚丙烯的电气性能与聚乙烯相似。
有优良的电绝缘性。
室温下任何液体对聚丙烯不发生溶解作用。
成型收缩串较大，低温易脆裂，酌磨性不足，热变形温度不高，耐光性差，不易染色等，通过共混对聚丙烯改性获得显著成效，例如聚丙烯与乙—丙共聚物、聚异丁烯、聚丁二烯等共混均可改善其低温脆裂性，提高抗冲强度。
2、EPDM乙烯(质量百分数45%~70%)、丙烯(质量百分数30%~40%)和双烯第三单体(质量百分数1%~3%)形成的无规共聚物，最主要的特性就是其优越的耐氧化、抗臭氧和抗侵蚀的能力。
由于三元乙丙橡胶属于聚烯烃家族，它具有极好的硫化特性。
在所有橡胶当中，EPDM具有最低的比重。
它能吸收大量的填料和油而影响特性不大。
因此可以制作成本低廉的橡胶化合物。
3、聚丙烯与EPDM的共混增韧聚丙烯作为世界上五大通用塑料之一，它的应用时非常广泛的，然而，纯的聚丙烯抗冲击能力是很差的，也就是说它是非韧性材料，而在不同的工程应用中韧性是影响聚合物工作情况的关键因素。
因此，聚丙烯无法作为工程塑料来使用。
但是，如果聚丙烯经过增韧改性以后，其增韧会得到显著的增加，完全可以作为适用于各行各业的工程塑料使用，针对聚丙烯冲击韧性差的缺点，主要是在聚丙烯中加入玻璃化温度低，分子链柔顺的弹性体。
eva造粒生产流程
eva造粒生产流程EVA（乙烯-醋酸乙烯共聚物）是一种重要的高分子材料，广泛应用于各个领域。
EVA造粒是将EVA原料通过一系列的加工步骤，制成颗粒状的过程。
本文将以EVA造粒生产流程为主题，介绍EVA造粒的具体过程。
一、原料准备EVA造粒的第一步是原料准备。
首先需要准备好EVA树脂粉末，同时根据产品要求确定添加剂的种类和比例。
常见的添加剂有抗氧剂、增塑剂、填充剂等。
原料准备工作完成后，开始进行下一步的操作。
二、搅拌和混合将EVA树脂粉末和添加剂放入混合机中进行搅拌和混合。
混合机会根据设定的程序和时间进行自动搅拌，使EVA树脂粉末和添加剂充分混合均匀。
搅拌和混合的时间和速度要根据具体的产品要求进行调整。
三、熔融和挤出在搅拌和混合完成后，将混合好的材料送入挤出机中进行熔融和挤出。
挤出机会通过高温和高压使EVA树脂粉末熔化，并将熔化后的材料挤出成连续的薄片状。
挤出机的温度和挤出速度要根据EVA树脂的特性和产品要求进行调整。
四、切割和造粒挤出的薄片状材料经过冷却后，会变得脆硬。
将脆硬的材料送入切割机中进行切割，将其切成小颗粒状的产物，即EVA颗粒。
切割机会根据设定的长度和形状进行切割，确保切割出的颗粒大小均匀一致。
五、冷却和包装切割完成后的EVA颗粒需要进行冷却，以使其恢复到室温并固化。
冷却的时间和方式要根据产品要求进行控制。
冷却完成后，将EVA 颗粒通过输送带或其他方式进行包装，以便后续的存储和使用。
六、质量检验和成品储存生产过程中需要对EVA颗粒进行质量检验，包括外观检查、密度测定、力学性能测试等。
只有通过质量检验的EVA颗粒才能被视为合格产品。
合格的EVA颗粒会被储存起来，待后续使用。
EVA造粒的生产流程包括原料准备、搅拌和混合、熔融和挤出、切割和造粒、冷却和包装、质量检验和成品储存等环节。
每个环节都需要严格控制操作参数和质量要求，以确保最终生产出符合要求的EVA颗粒。
EVA颗粒作为重要的高分子材料，在鞋材、包装、建筑等领域具有广泛的应用前景。
高分子材料加工实验报告
一．实验目的要求1. 理解单螺杆挤出机、移动螺杆式注射机、拉力试验机的基本工作原理，学习挤出机单螺杆挤出机、移动螺杆式注射机、拉力试验机的操作方法。
2. 了解聚烯烃挤出、流变、及注射成型、拉伸的基本程序和参数设置原理。
二．实验原理挤出造粒原理：在塑料制品的生产过程中，自聚合反应至成行加工前，一般都要经过一个配料混炼环节，以达到改善其使用性能或降低成本等目的。
一般用螺杆挤出机进行混炼，其组成部件有(1)传动部分(2)加料部分(3)机筒(4)螺杆(5)机头和模口(6)排气装置。
流变性能测试原理：由于流体具有粘性．它必然受到自管体与流动方向相反的作用力．根据粘滞阻力与推动力相平衡等流体力学原理进行推导，可得到毛细管管壁处的剪切应力和剪切速率与压力、熔体流率的关系。
(33-I)(33-2)(33-3)式中R 毛细管半径，cm；L 毛细管长度,cm;毛细管两端的压差,pa；Q 熔体流率，；熔体表观粘度，Pa。
在温度和毛细管长径比L／D一定的条件下。
测定不同压力下聚合物熔体通过毛细的流动速率Q．由式(33—1)和式(33—2)计算出相应的和，将对应的和在双对数坐标上绘制—流动的曲线图．即可求得非牛顿指数n和熔体表观粘度。
改变温度和毛细管径比．可得到代表粘度对温度依赖件的粘流活化能以及离模膨胀比B等表征流变特性的物理参数。
注射过程原理：注射成型是高分子材料成型加工中一种重要的方法，应用分广泛，几乎所有的热塑性塑料及多种热固件塑料都可用此法成型。
热塑性塑料的注射成型又称注塑，是将粒状或粉状塑料加入到注射机的料筒。
经加热熔化后呈流动状态，然后在注射机的柱塞或移动螺杆快速而又连续的压力下。
从料筒前端的喷嘴中以很高的压力和很快的速度注入到闭合的模具内。
充满模腔的熔体在受压的情况下，经冷却固化后，开模得到与模具型腔相应的制品。
分为以下几个工序：(1)合模与锁紧、(2)注射充模、（3）保压、(4)制品的冷却和预塑化、（5)脱模。
ptfe主要生产工艺
ptfe主要生产工艺PTFE是聚四氟乙烯的缩写，是一种非常重要的高分子材料。
它具有很高的化学稳定性、极低的表面能和较高的耐高温性能，并且不易降解、熔化和着火。
因此它广泛用于化工、医药、电子、机械、汽车、航空等领域。
PTFE的生产工艺主要包括以下几个步骤。
一、氟化反应采用聚合物化学方法，将四氟乙烯通过自由基聚合反应得到PTFE。
首先将液氟和氯气通入反应釜中，然后加入过氧化氢等引发剂，形成自由基，使四氟乙烯分子中的双键断裂，逐步聚合成PTFE。
二、粉碎聚合得到的PTFE呈现出白色颗粒状，需要通过机械研磨来实现粉碎。
这个步骤的目的是把聚合得到的PTFE颗粒磨成均匀的细粉。
三、造粒将研磨后的PTFE经过造粒后，得到不同颗粒大小的PTFE颗粒。
这样也方便制作出不同种类、不同形状的PTFE制品。
一般情况下，造粒后的PTFE颗粒还需进行淋膜处理，达到最终应用的要求。
四、压制用压制工艺对PTFE进行加工成形。
将PTFE颗粒加入压制模具中，在一定的温度和压力下，经过压制成型。
这样可以使PTFE颗粒通过高温热压成型，得到各种PTFE制品，如板材、薄膜、棒材、管材、泵件和阀件等。
五、涂覆继续对PTFE制品进行加工，通过涂覆等方式，使制品表面具有特定的性质或功能。
常见的涂覆材料有银、铜、镍、铜镍合金、耐磨材料等。
涂覆可以增强PTFE制品的耐磨、导电、防腐蚀等性能。
六、后处理PTFE制品的后处理很重要，主要目的是去除残留的引发剂和未反应的杂质。
它可以保证PTFE制品的纯度和物理机械性能。
以上是PTFE主要的生产工艺步骤。
PTFE是一种高洁净、高纯度、高性能的特种材料，可以满足各种领域的需要。
随着科技的不断进步和合成化工技术的不断提高，PTFE的生产工艺和应用领域也会越来越广泛。
高分子材料制备技术作业指导书
高分子材料制备技术作业指导书第1章引言 (4)1.1 高分子材料概述 (4)1.2 制备技术简介 (4)第2章高分子合成基本原理 (5)2.1 高分子合成方法 (5)2.1.1 加聚反应 (5)2.1.2 缩聚反应 (5)2.1.3 模板聚合 (5)2.1.4 原子转移自由基聚合 (5)2.2 高分子聚合反应 (5)2.2.1 自由基聚合 (5)2.2.2 离子聚合 (6)2.2.3 配位聚合 (6)2.2.4 缩聚反应 (6)2.3 高分子结构及其功能 (6)2.3.1 高分子链结构 (6)2.3.2 高分子结晶性 (6)2.3.3 高分子取向 (6)2.3.4 高分子复合材料 (6)2.3.5 高分子功能材料 (6)第3章均相聚合反应 (7)3.1 溶液聚合 (7)3.1.1 原理 (7)3.1.2 操作步骤 (7)3.1.3 注意事项 (7)3.2 乳液聚合 (7)3.2.1 原理 (7)3.2.2 操作步骤 (7)3.2.3 注意事项 (7)3.3 悬浮聚合 (7)3.3.1 原理 (8)3.3.2 操作步骤 (8)3.3.3 注意事项 (8)第4章非均相聚合反应 (8)4.1 本体聚合 (8)4.1.1 概述 (8)4.1.2 基本原理 (8)4.1.3 实验操作 (8)4.2 熔融聚合 (8)4.2.1 概述 (8)4.2.2 基本原理 (9)4.3 水相聚合 (9)4.3.1 概述 (9)4.3.2 基本原理 (9)4.3.3 实验操作 (9)第5章高分子材料添加剂 (9)5.1 稳定剂 (9)5.1.1 光稳定剂 (9)5.1.2 热稳定剂 (10)5.1.3 抗氧化剂 (10)5.2 填充剂 (10)5.2.1 无机填充剂 (10)5.2.2 有机填充剂 (10)5.3 润滑剂 (10)5.3.1 外润滑剂 (10)5.3.2 内润滑剂 (10)5.4 阻燃剂 (10)5.4.1 无机阻燃剂 (10)5.4.2 有机阻燃剂 (11)第6章热塑性高分子材料制备 (11)6.1 热塑性塑料概述 (11)6.2 聚乙烯制备 (11)6.2.1 制备方法 (11)6.2.2 工艺流程 (11)6.2.3 影响因素 (11)6.3 聚丙烯制备 (11)6.3.1 制备方法 (12)6.3.2 工艺流程 (12)6.3.3 影响因素 (12)6.4 聚氯乙烯制备 (12)6.4.1 制备方法 (12)6.4.2 工艺流程 (12)6.4.3 影响因素 (12)第7章热固性高分子材料制备 (13)7.1 热固性塑料概述 (13)7.2 酚醛树脂制备 (13)7.2.1 原料选择与配比 (13)7.2.2 缩合反应 (13)7.2.3 凝胶化与固化 (13)7.2.4 后处理 (13)7.3 环氧树脂制备 (13)7.3.1 原料选择与配比 (13)7.3.2 开环聚合 (13)7.3.3 固化 (14)7.4 不饱和聚酯树脂制备 (14)7.4.1 原料选择与配比 (14)7.4.2 酯化反应 (14)7.4.3 固化 (14)7.4.4 后处理 (14)第8章橡胶材料制备 (14)8.1 天然橡胶 (14)8.1.1 橡胶树种植与采集 (14)8.1.2 天然橡胶的制备 (14)8.1.3 天然橡胶的性质与应用 (14)8.2 合成橡胶 (14)8.2.1 丁苯橡胶 (14)8.2.2 顺丁橡胶 (15)8.2.3 丁腈橡胶 (15)8.2.4 氯丁橡胶 (15)8.3 硫化橡胶 (15)8.3.1 硫化橡胶的制备原理 (15)8.3.2 硫化橡胶的配方设计 (15)8.3.3 硫化橡胶的功能评价 (15)8.3.4 硫化橡胶的应用 (15)8.4 特种橡胶 (15)8.4.1 硅橡胶 (15)8.4.2 氟橡胶 (15)8.4.3 聚氨酯橡胶 (15)8.4.4 氯磺化聚乙烯橡胶 (15)8.4.5 热塑性弹性体橡胶 (15)第9章复合材料制备 (15)9.1 复合材料概述 (16)9.2 纤维增强复合材料 (16)9.2.1 纤维的选择 (16)9.2.2 基体材料 (16)9.2.3 制备工艺 (16)9.3 层状复合材料 (16)9.3.1 层状复合材料的结构 (16)9.3.2 制备工艺 (16)9.4 颗粒增强复合材料 (17)9.4.1 颗粒的选择 (17)9.4.2 制备工艺 (17)第10章功能性高分子材料制备 (17)10.1 功能性高分子概述 (17)10.1.1 功能性高分子的定义与分类 (17)10.1.2 功能性高分子的基本性质与特点 (17)10.1.3 功能性高分子的应用领域 (17)10.2.1 导电高分子材料的类型与结构 (17)10.2.2 导电高分子材料的制备方法 (17)10.2.3 导电高分子材料的应用实例 (17)10.3 磁性高分子材料 (17)10.3.1 磁性高分子材料的结构与分类 (18)10.3.2 磁性高分子材料的制备技术 (18)10.3.3 磁性高分子材料的应用研究 (18)10.4 光学活性高分子材料 (18)10.4.1 光学活性高分子材料的特性与分类 (18)10.4.2 光学活性高分子材料的制备方法 (18)10.4.3 光学活性高分子材料的应用领域 (18)10.5 生物医用高分子材料 (18)10.5.1 生物医用高分子材料的特性与要求 (18)10.5.2 生物医用高分子材料的分类与选用 (18)10.5.3 生物医用高分子材料的制备与加工技术 (18)10.5.4 生物医用高分子材料的应用实例 (18)第1章引言1.1 高分子材料概述高分子材料是一类由相对分子质量较高的化合物构成的材料，具有独特的物理、化学及生物学功能。
造粒技术 ppt课件
喷雾干燥造粒法
喷雾过程
P348
雾气接触过程
干燥过程
产品收集过程
PPT课件
13
流化喷雾造粒法
PPT课件
14
玻璃配合料粒化工艺
• 处理工艺过程是先按一般的方法制成均匀 的配合料，再将配合料在专门的盘式成球 （粒化）盘上，边下料边添加12%~17%的 水或粘结剂溶液，滚动中制成10~20mm的 小球。然后在200~260℃下烘干使球具有一 定的运输及储存强度。 • 影响响微囊粒子大小的 因素
• • • • • • 囊心物的大小 制备方法 制备温度 制备时的搅拌速度 囊材相的黏度 表面活性剂的浓度
PPT课件
20
微囊化的功能
• 1、液态转变成固态 • 液态物质经微胶囊化后，在使用上它具有固体特征， 但其内相仍是液体。 • 2、改变重量或体积 • 物质经微胶囊后其重量增加，也可由于制成含有空气 或空心胶囊而使胶囊而使物质的体积增加。这样可使 高密度固体物质经微胶囊化转变成能漂浮在水面上的 产品。 • 3、降低挥发性 • 易挥发物质经微胶囊化后，能够抑制挥发，因而能减 少食品中的香气成分的损失，并延长贮存的时间。
PPT课件 21
微囊化的功能
• 4、控制释放 • 微胶囊所含的心材可即刻释放出来，亦可逐渐地 释放出来。 • 5、隔离活性成分 • 微胶囊具有保护心材物质，使其免受环境中温度 、氧、紫外线等影响的作用。并且隔离了各成分 ，故能阻止两种活性之间的化学反应。 • 6、良好的分离状态 • 微胶囊呈高分散状态便于应用。例如，在等量浓 度下，其粘度较低。
在运动中就会粘上粉料。
球粒密实
•在停止补充润湿的前提下，粒化设备 所产生的机械力使球粒内的颗粒按选 择最大接触面积的排列被进一步压紧， 促使几个颗粒共有的薄膜的形成。
热熔制粒在口服固体制剂中的应用
热熔制粒在口服固体制剂中的应用摘要：热熔造粒技术通过科学工程，计算机科学和其他科学技术的发展促进了内部设备的改进;医用高分子材料科学的进步带来了更多的热熔辅料热熔造粒和其他技术的结合可以极大地改善复合产品的性能和质量。
这些技术进步将通过改进热熔造粒技术，促进药物技术的进步，进一步提高药物的开发质量。
关键词：热熔制粒；口服固体制剂；应用中图分类号：X3文献标识码：A造粒是常规药物中常用的成分，是药物制造中的重要步骤，其中，热熔造粒主要通过低温精制物质更有效。
经常使用这种方法。
这些材料结合形成颗粒。
粘合剂可用于上部喷涂工艺和内部熔化工艺的造粒工艺，其中上部喷涂工艺必须通过加热熔化以使粘合剂变成液态然后喷涂到物质粉末上。
内部熔化过程通过将固体粘合剂与其它材料混合来进行，所述其他材料在高温下熔化，从而实现药物粘合。
1热熔制粒法的特点与湿法造粒相比，热熔造粒具有许多优点：在造粒过程中无需使用水或有机溶剂，可避免药物水解或残留有机溶剂，干燥步骤，保留工作实践，易燃易爆危险，使整个工作过程更安全，更环保。
这些益处也可以通过干法造粒工艺实现，但造粒规则和密度大，在整体压缩成型性中引起某些问题，并且一旦吸附到设备上，该结构具有许多颗粒。
很容易爆炸，药物浪费更严重。
热熔造粒与湿法造粒和干法造粒相比具有实际优点，但也存在一些问题。
2热熔制粒法的分类2.1高速剪切法可以使用高速剪切混合器进行高速剪切。
加热夹套层增加了刀片旋转速度，实现摩擦加热，升高温度，需要熔点，熔化粘合剂，并在装置中形成颗粒。
在高速剪切混合操作中，可以通过各种成核原理实现原位熔融造粒。
一种是分散，另一种是浸渍，这两种方法必须与粘合剂的实际粘度和原始固体或颗粒的实际形式相结合。
对于低粘度粘合剂，粒度对成核几乎没有影响。
另外，通过将熔融粘合剂分散在物体表面上可以实现化学粘合。
对于粘度较高的粘合剂，可将颗粒浸入熔融的粘合剂液滴中。
这可以控制粘合剂的粒度并改善粘合剂的质量。
高分子聚合物加工工艺认知
高分子聚合物加工工艺认知一、实验目的和要求1.熟悉挤出成型的原理；2.了解挤出机的基本结构及各部分的作用，掌握挤出成型基本操作。
二、实验原理塑料的挤出成型就是塑料在挤出机中，在一定的温度和一定的压力下熔融塑化，并连续通过有固定截面的模型，得到具有特定断面形状连续型材的加工方法。
不论挤出造粒还是挤出制品都分两个阶段，第一阶段，固体状树脂原料在机筒中，借助于料筒外部的加热和螺杆转动的剪切挤压作用而熔融，同时熔体在压力的推动下被连续挤出口模；第二阶段是被挤出的型材失去塑性变为固体即制品，可为条状、片状、棒状、管状。
三、实验原材料和仪器设备1.原材料聚丙烯（PP），助剂。
2.仪器设备双螺杆挤出机 1台XRZ-400型熔融流动速度仪 1台剪刀 1把手套 1付切粒机 1台冷却水槽 1个双螺杆挤出机的主体结构如下：（1）传动装置。
由电动机、减速机构和轴承等组成。
具有保证挤出过程中螺杆转速恒定、制品质量的稳定性以及保证能够变速作用。
（2）加料装置。
无论原料是粒状、粉状和片状，加料装置都采用加料斗。
加料斗内应有切断料流、标定料量和卸除余料等装置。
（3）料筒。
料筒是挤出机的主要部件之一，塑料的混合，塑化和加压过程都在其中进行。
挤压时料筒内的压力可达55MPa，工作温度一般为180～250℃，因此料筒是受压和受热的容器，通常由高强度、坚韧耐磨和耐腐蚀的合金钢制成。
料筒外部设有分区加热和冷却的装置，而且各自附有热电偶和自动仪表等。
（4）螺杆。
螺杆是挤出机的关键部件。
通过螺杆的转动料筒内的塑料才能发生移动，得到增压和部分热量（摩擦热）。
螺杆的几何参数，诸如直径、长径比、各段长度比例以及螺槽深度等，对螺杆的工作特性均有重大影响。
螺杆直径（D）和长径比（L/D）是螺杆基本参数之一，螺杆直径常用以表示挤出机大小的规格，根据所制制品的形状大小和生产率决定。
长径比是螺杆特性的重要参数，增大长径比可使塑料化更均匀。
（5）口模和机头。
含能高分子材料球形化技术
含能高分子材料球形化技术高分子材料是一种具有高分子化学结构的材料，其分子由大量重复单元组成，具有较高的分子量和分子链结构。
高分子材料可以广泛应用于各种工程领域，如塑料制品、橡胶制品、纤维制品、涂料、胶黏剂、医学器械等。
其中，球形化技术是一种常用的高分子材料加工技术，可以改善材料的性能和应用范围。
本文将就高分子材料球形化技术进行深入探讨，包括其基本原理、工艺流程、应用范围和发展趋势。
一、高分子材料球形化技术的基本原理高分子材料球形化技术是指通过一定的加工方法将不规则形状的高分子颗粒加工成近似球形的产品。
其基本原理是利用物理或化学方法改变高分子材料的形状，以提高其流动性、分散性和表面性能。
具体包括以下几个方面：1.物理方法：物理方法主要包括磨削、喷雾干燥、滚压等，通过机械力或动力学效应对高分子颗粒进行变形，使其逐渐变成球形。
这些方法能够有效地改善高分子颗粒的外形和表面质量，提高其加工性能和成品质量。
2.化学方法：化学方法主要包括溶液结晶、液滴凝固、固体分解等，通过溶解、凝固或反应过程使高分子颗粒发生形貌变化，最终形成球形颗粒。
这些方法能够有效地控制高分子颗粒的形貌和尺寸，实现精准调控和定制化设计。
3.综合方法：综合方法是指物理与化学方法相结合，通过多种工艺手段对高分子材料进行球形化处理，以实现更好的效果。
例如，先采用物理方法使高分子颗粒部分球形化，再利用化学方法对其进行表面修饰，以提高其稳定性和功能性。
以上基本原理说明了高分子材料球形化技术的工作原理和方式。
通过这些方法，可以有效地改善高分子材料的形貌和性能，提高其加工性能和应用价值。
下面将介绍高分子材料球形化技术的工艺流程。
二、高分子材料球形化技术的工艺流程高分子材料球形化技术的工艺流程主要包括原料准备、球形化处理、成品加工和成品检验等环节。
具体包括以下几个步骤：1.原料准备：首先需要选择适合的高分子材料原料，包括树脂、聚合物、橡胶等，根据产品要求确定材料的种类和比例。
超高分子量聚乙烯的挤出造粒
超高分子量聚乙烯的挤出造粒一、引言超高分子量聚乙烯（UHMWPE）是一种具有优异性能的高分子材料，主要应用于制造轴承、齿轮、导向件等机械零部件。
由于其高分子量和长链结构，UHMWPE的加工难度较大，传统的加工方法如注塑、挤出等存在一定的困难。
因此，本文将介绍UHMWPE的挤出造粒技术。
二、UHMWPE的特性1. 高分子量：UHMWPE的分子量通常在100万~500万之间。
2. 高结晶度：UHMWPE具有较高的结晶度，可以达到70%以上。
3. 高强度和刚度：UHMWPE具有极高的拉伸强度和模量。
4. 良好的耐磨性和自润滑性：由于其长链结构和高结晶度，UHMWPE 表现出良好的耐磨性和自润滑性。
三、挤出造粒技术1. 挤出挤出是将高分子材料加热融化后通过模头挤压成型。
对于UHMWPE 这种高分子材料来说，由于其高分子量和长链结构，挤出难度较大。
因此，需要采用一些特殊的挤出设备和工艺参数来实现UHMWPE的挤出。
2. 造粒造粒是将高分子材料通过切割或破碎成小颗粒的过程。
对于UHMWPE这种高分子材料来说，由于其高分子量和长链结构，传统的造粒方法如切割、破碎等会导致颗粒表面熔融、团聚等问题，影响颗粒质量。
因此，需要采用一些特殊的造粒技术来实现UHMWPE的制备。
四、UHMWPE的挤出造粒技术1. 设备UHMWPE的挤出造粒设备主要包括挤出机、冷却水箱、切割机等。
2. 工艺参数（1）温度：由于UHMWPE具有较高的熔点和熔体黏度，因此需要采用较高的温度来实现其融化和流动。
一般情况下，挤出温度在150℃~200℃之间。
（2）压力：由于UHMWPE具有较高的分子量和长链结构，在挤出过程中容易出现熔体断裂、气泡等问题。
因此，需要采用较高的挤出压力来保证熔体的连续性和稳定性。
（3）流量：由于UHMWPE具有较高的熔体黏度，因此需要采用较大的流量来保证其流动性和挤出效率。
（4）冷却：由于UHMWPE具有较高的结晶度和熔点，因此需要采用较低的冷却温度来快速降温和固化。
什么是微胶囊(造粒)技术
什么是微胶囊（造粒）技术
微胶囊技术(Microencapsulation)是微量物质包裹在聚合物薄膜中的技术，是一种储存固体、液体、气体的微型包装技术。
具体来说是指将某一目的物(芯或内相)用各种天然的或合成的高分子化合物连续薄膜(壁或外相)完全包覆起来，而对目的物的原有化学性质丝毫无损，然后逐渐地通过某些外部刺激或缓释作用使目的物的功能再次在外部呈现出来，或者依靠囊壁的屏蔽作用起到保护芯材的作用，微胶囊的直径一般为 1～500μm，壁的厚度为 0.5～150μm，目前已开发了粒径在1μm 以下的超微胶囊。
微胶囊粒子在某些实例中扩大到 0.25～1000μm。
当微胶囊粒径小于5μm 时，因布朗运动加剧而不容易收集;当粒径大于300μm 时，其表面摩擦系数会突然下降而失去微胶囊作用。
一般胶囊膜壁厚度为1-30μm。
化妆品中用的多为32μm 和180μm 。
超薄壁微胶囊膜壁厚度为0.01μm。
微胶囊能够提高产品的稳定性，防止各种组分之间的相互干扰。
微胶囊造粒技术就是将固体、液体、气体物质包埋、封存在一种微型胶囊内，成为一种固体微粒产品的技术。
微胶囊可呈现出各种形状，如球形、肾型、粒状、谷粒状、絮状和块状。
无机材料和有机材料可作为微胶囊的壁材，但最常用的是高分子的有机材料，包括天然和合成两类。
微胶囊可以改变物料的存在状态、质量与体积;隔离物料间的相互作用，保护敏感性物料;掩盖不良风味，降低挥发性;控制释放;降低添加剂的毒理作用。
基本的造粒方法
基本的造粒方法一般采用以下几种造粒方法(1)团聚式造粒它是在转动、振动、搅拌等作用下，使处于运动中的湿润粉体发生凝聚。
或利用流化床使干燥粉粒体通过供给喷淋液（黏结剂）而获得凝聚力，从而成长为适当颗粒的方法。
(2)挤出式造粒它足采用挤出、滚筒挤压或压制等机械加工，将干燥粉体或含粘结剂的湿润粉体制成圆柱形、球形或片形的方法。
(3)破碎式造粒它是将块状材料粉碎成大小适度的粒料。
(4)熔融式造粒它是将熔融液体冷却硬化进行造粒的方法。
(5)喷雾造粒它是将液体中的固彤物浓缩后直接成粒的方法。
(6)液相中晶析造粒法它是使物料在液相中析出结晶的同时，借液体架桥剂和搅拌作用聚结成球形颗粒的方法。
此技术在制药工业中应用较为广泛。
因为颗粒的形状为球状，所以也叫球形晶析造粒法，简称球晶造粒法。
球晶造粒物是纯物料结晶聚结在一起成型的球形颗粒，其流动性、充填性、压缩成型性好。
近年来，该技术成功地应用于功能性微丸、微球的制备。
即在球晶造粒过程加入高分子共聚沉淀，制备了缓释、速释、肠溶、胃溶性微丸，漂浮性中空微丸，生物可降解性微囊等。
最近又成功地应用缓释微丸的制备中。
球晶造粒技术原则上需要三种基本溶剂，即：使物料溶解的良溶剂、使物料析出结晶的不良溶剂和使物料结晶聚结的液体架桥剂。
液体架桥剂在溶剂系统巾以游离状态存在，不混溶于不良溶剂中，并优先润湿析出的结晶使之聚结成粒。
因此，溶剂系统的选择是球晶造粒成败的关键。
常用制备方法是将液体架桥剂与物料同时加入良溶剂中溶解，然后在搅拌下再加入不良溶剂中（图1-30），良溶剂证即扩散于不良溶剂中而使物料析出微细结晶．同时在液体架桥的作用下，将物料结晶聚结成粒，并在搅拌的剪切作用下使颗粒变成球状。
液体架桥剂的加入方法也可根据需要或加至不良溶剂中，或析出结晶后再加入。
球晶造粒机理大体有两种，如图1-31所示。
一种是将物料溶液在搅拌下加至不良溶剂中时，先析出结晶，然后在架桥剂的作用下聚结成球形颗粒。
塑料造粒工艺
塑料造粒工艺塑料造粒工艺是将塑料废料或原料进行加工处理，使其成为颗粒状，便于储存、运输和加工成型的过程。
下面将从原材料准备、加工工艺、设备特点和应用范围四个方面进行详细介绍。
一、原材料准备塑料造粒的原材料主要有废旧塑料、废弃电缆、废旧橡胶等。
在进行造粒前，需要对原材料进行分类和筛选，去除其中的杂质和污染物。
然后将原材料切割成小块或碎片，以便于后续的加工处理。
二、加工工艺1. 熔融挤出法：这是最常用的一种造粒方法。
将经过预处理后的塑料块通过熔融挤出机器，在高温高压下挤出成形，再通过切割机器将其切成颗粒状。
2. 水环式造粒法：这种方法适用于较为脆性的塑料制品。
将预处理后的塑料块放入水中，通过旋转水环使其在水中摩擦产生热量并逐渐变软熔化，然后通过切割机器将其切成颗粒状。
3. 真空造粒法：这种方法适用于高分子量的塑料制品。
将预处理后的塑料块放入真空容器中，在高温下加压使其熔化，然后通过喷嘴将熔融的塑料喷出成形，再通过切割机器将其切成颗粒状。
三、设备特点不同的造粒方法需要不同的设备，但它们都具有以下特点：1. 高效节能：采用先进的加工技术和设备，能够实现高效生产和节能降耗。
2. 自动化程度高：采用自动化控制系统，能够实现自动化生产过程，提高生产效率和产品质量。
3. 环保节能：采用环保材料和工艺，减少废气、废水和废物排放。
四、应用范围塑料造粒工艺广泛应用于各个行业中。
例如：1. 塑料制品行业：将造粒后的塑料颗粒进行注塑或挤出成型，制作各种塑料制品。
2. 农业行业：将造粒后的废旧塑料制成农膜，用于农田覆盖和保护。
3. 纺织行业：将造粒后的废弃纤维制成纺织原料，用于生产各种纺织品。
总之，塑料造粒工艺是一项非常重要的加工技术，能够有效地利用废旧塑料等资源，减少环境污染，为各个行业提供高质量的原材料。
高分子聚维酮喷雾干燥系统,K15、K30压力喷雾造粒干燥塔
聚维酮一种水溶性的具有高效粘合性的聚合物，主要作为固体制剂湿法制粒的粘合剂；聚维酮的分子量可用聚维酮水溶液相对于水的黏度来表征，以K值来表示，对于K值大于80的超高分子量聚维酮来说，由于其粘性大，往往采用低温冷冻干燥和真空履带式干燥技术和设备，设备投入大，并且成品呈片状或大颗粒状，非流动性的白色粉末，导致产品的应用受限。
一、高分子聚维酮喷雾干燥系统，K15、K30压力喷雾造粒干燥塔，聚维酮烘干设备工作原理空气经过初、中、高效空气过滤器后进入空气加热器（蒸汽换热器、电加热器、热风炉等），加热到设定的温度后进入热风分布器，经热风分布器作用后的空气流均匀地、垂直地向下流动，同时料液由高压泵获得很高的压力，由切向入口进入喷嘴的旋转室中，液体在旋转室获得旋转运动，从喷嘴高速喷出，形成伞状的雾锥。
雾化为伞状细小的雾滴，当雾滴与热空气混合接触后传热传质，这时高温气流与高含水率的雾滴相遇，水分迅速汽化。
干燥产品由干燥室锥底进入接料装置，少量细粉随空气流入除尘器被分离，最后热空气由排风机排空。
根据不同产品对环境的要求，最后热空气再经湿式除尘器、布袋除尘器等补集后再排空。
液滴与热风流动方向可采用并流式、逆流式、混流式喷雾干燥，虽热风温度比较高，单由于热风进入干燥室立即与雾化液滴接触，干燥室内温度急剧下降，不指使干燥物料过度受热，特别适宜热敏性物料干燥。
排出产品的温度一般低于温度20摄氏度左右。
二、高分子聚维酮喷雾干燥系统，K15、K30压力喷雾造粒干燥塔，聚维酮烘干设备特点本设备参照中华人民共和国行业标准ZBY93005-90[压力式喷雾干燥器]的规范进行制造、检验与验收。
干燥塔锥体角度设计成小于等于60度，锥体上安装有空气震击器，保证粉料流畅的滑落到底部，避免粉料吸附在塔壁时间太长而产生焦化或熔融现象。
设备及管道内表面光洁度小于0.2—0.3um（镜面处理）；外表面光洁度小于0.4—0.5 um（亚光处理）。
设备连接过渡部分无死角、盲孔，转角处采用圆弧过度抛光处理。
催化剂 造粒 粘结剂 配方
催化剂造粒粘结剂配方催化剂、造粒、粘结剂、配方是制备颗粒状物质的重要工艺，被广泛应用于药品、化肥、食品、化妆品等领域。
下面将分步骤阐述这些工艺的基本原理和应用方法。
第一步：催化剂的选择与应用催化剂是通过影响化学反应速率而不改变反应终点的物质。
对于造粒和粘结共计四种类型的催化剂，分别是酸性催化剂、碱性催化剂、酶类催化剂和离子交换催化剂。
酸性催化剂应用于弱碱性材料时效果更好，而碱性催化剂则应用于弱酸性材料时效果更佳。
酶类催化剂和离子交换催化剂通常应用于特殊领域或特殊工艺中。
第二步：造粒方法及应用造粒是将散粉状或小颗粒状材料变成大颗粒状材料的过程。
常见的造粒方法包括湿法造粒、干法造粒和熔融造粒。
湿法造粒是指将混合了催化剂的原料用液体湿润后，在特殊设备中加热旋转，使颗粒逐渐转化至所需的粒径，然后进行干燥。
干法造粒则是指在设备中加热所需的材料，消除粉末内部污染物质，然后以撞击力将粉末冲击到机械振荡器的筛网上，进一步去除污染物质，然后成形。
熔融造粒则是将材料加热至熔点后，通过冷却、凝固等过程制备颗粒状材料。
第三步：配方的优化与应用制备颗粒状材料的配方优化是影响颗粒质量的关键因素之一。
配方的优化过程需要进行材料特性的分析，包括原料的物理性质、化学性质和生物活性。
同时还需要考虑环保要求、工艺效率、成本控制、粒度分布和采购难以等多个因素。
配方的优化应该以稳定质量、提高产量、增强产品性能等为主要目标。
第四步：粘结剂的选择与应用粘结剂是制备颗粒状材料时必需的一种成分。
常见的粘结剂有两种类型：物理粘结剂和化学粘结剂。
物理粘结剂通常是高分子材料，对于细颗粒的材料起到粘结作用，这类粘结剂的作用稳定性较差，一旦遇到湿润或热处理等环境变化，颗粒容易散布。
化学粘结剂通常含有反应基团，能够与材料发生化学反应，使得颗粒更加牢固稳定。
综上所述，催化剂、造粒、粘结剂、配方是制备颗粒状物质的基本工艺。
随着科学技术的不断发展，这些技术不断更新和完善，不仅提高了生产效率，而且也推动了各种领域的发展。
高分子新材料环评 造粒
高分子新材料环评造粒近年来，随着社会发展和科技进步的推动，高分子新材料在各个领域中得到了广泛的应用。
然而，高分子新材料的环评问题也逐渐引起人们的关注。
本文将从环境评估的角度出发，探讨高分子新材料的造粒问题。
我们需要了解高分子新材料的特性和制备过程。
高分子新材料是由长链分子构成的材料，具有优良的物理和化学性质。
制备高分子新材料的过程中，通常需要进行造粒处理，以获得所需的形态和性能。
然而，造粒过程可能会产生一定的环境影响。
在高分子新材料的造粒过程中，主要存在以下几个环境问题。
首先是能源消耗问题。
造粒过程通常需要耗费大量的能源，特别是在加热和冷却过程中。
因此，如何有效利用能源，减少能源消耗，是一个亟待解决的问题。
其次是废水处理问题。
造粒过程中产生的废水中可能含有有机物和溶解性固体等污染物，如果不经过适当的处理，可能会对水体环境造成污染。
再次是废气排放问题。
造粒过程中产生的废气中可能含有挥发性有机物和颗粒物等污染物，如果不经过适当的处理，可能会对大气环境造成污染。
为了解决以上环境问题，需要采取一系列的环境保护措施。
首先，在能源消耗方面，可以采用节能措施，如优化设备结构，提高能源利用率等。
其次，在废水处理方面，可以采用物理、化学和生物等方法进行处理，以达到排放标准。
再次，在废气排放方面，可以采用除尘、脱硫和脱氮等技术进行处理，以减少对大气环境的影响。
除了以上环境保护措施，还可以采用循环经济的理念，实现高分子新材料的资源化利用。
例如，废水和废气中的有机物可以通过生物处理或化学转化等方式进行回收利用，以减少对环境的负面影响。
此外，可以开展高分子新材料的再生利用研究，将废弃的高分子材料进行回收再利用，以减少对原材料的需求，达到资源节约和循环利用的目的。
高分子新材料的造粒问题需要引起我们的重视。
通过加强环境评估和采取有效的环境保护措施，可以最大限度地减少高分子新材料造粒过程对环境的影响。
同时，通过循环经济的理念，实现高分子新材料的资源化利用，可以进一步推动高分子新材料的可持续发展。
反溶剂 造粒
反溶剂造粒
反溶剂造粒技术是一种将水溶性或溶胀性高分子材料转化为固态粒子的技术。
反溶剂通常是一种不良溶剂或不完全溶解剂，可以使溶解在其中的高分子材料发生沉淀和结晶，在此过程中形成固态粒子。
反溶剂造粒技术的步骤包括：
1. 溶液制备：将高分子材料溶解在溶剂中。
2. 反溶剂添加：向高分子溶液中加入反溶剂，通常是水或乙醇等。
3. 搅拌混合：将反应物搅拌混合，使之充分接触。
4. 沉淀分离：混合物经过一定时间冷却，高分子材料发生沉淀，通过离心或过滤等方式将固态粒子分离出来。
反溶剂造粒技术的优点主要有：
1. 操作简单：反溶剂造粒技术对设备和工艺的要求不高，易于操作。
2. 粒度可控：通过调节反溶剂种类和添加方式，可调节粒径和分布范围。
3. 成本低：反溶剂造粒技术不需要昂贵的设备和原材料，成本较低。
4. 适用范围广：反溶剂造粒技术适用于大部分高分子材料，包括天然高分子、合成高分子和聚合物等。
反溶剂造粒技术的应用领域主要包括制药、化工、食品、日化等。
在
制药方面，反溶剂造粒技术被用于制备药物载体和控制释放系统，提高药物的生物利用度和药效；在化工方面，反溶剂造粒技术可用于制备油剂、颜料、填料等；在食品和日化方面，反溶剂造粒技术可用于制备食品添加剂、化妆品微粒和日用品等。
总之，反溶剂造粒技术是一种有广泛应用前景的新型制备技术，随着人们对高分子材料性能和功能要求的不断提高，反溶剂造粒技术将逐渐得到广泛的应用和推广。
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高分子材料造粒技术
大多数聚合物在制成最终产品之前，必须配合混炼，然后造粒，成为可销售的原料。
有许多不同的造粒器设计，但一切造粒器可以分为两大类：冷切粒系统和模面热切粒系统。
二者的主要区别在于切粒过程时间的安排。
冷切粒系统，在加工过程的末了从已固化的聚合物切粒；而在模面热切粒系统中，当熔融状态聚合物从口模出现时即进行切粒，而在下游对粒料进行冷却。
两种切粒系统各有其优缺点。
冷切粒系统
冷切粒系统包括口模、冷却区（风冷或水冷）、干燥区（如果采用水冷）和切粒室。
冷切粒系统有两大类，即片料造粒机和条料造粒机。
片料造粒机熔融的聚合物从混炼设备流经一个带式口模或辊炼机压延成一定厚度的聚合物片料。
片料在运输过程中通过一段距离凝固并冷却，然后在一个仓室中用切粒刀切成圆形或方形粒料。
片料造粒是制造粒料最老的方法，可用于从尼龙到聚氯乙烯各种不同聚合物.据报道精确度相当好，造粒能力可达1843.69kg/h.这是一种冷切粒方法，噪声散发比从熔融聚合物切粒的方法为高。
凝固态切割聚合物切刀寿命较短，生成粉末常成为问题。
对有些聚合物可以见到某些“粒链”现象。
条料造粒机的使用历史几乎与片粒造粒机同样悠久。
包括口模、冷却段（水浴或鼓风机）、干燥段（如果采用水冷）和切粒刀。
用挤出机或齿轮泵挤出熔融的聚合物通过一个水平安装的口模而形成条料（现
代化的口模经过精密机械加工，均匀加热，以产出质量稳定的条料）。
条料从口型排出后，即用鼓风机或空气／真空设施进行冷却，或用水浴冷却。
如果采用水冷，条料需通过一个干燥段，用强制通风吹除水分，然后将条料送至切粒室。
利用一对固定刀和旋转刀的剪切作用，把条料精确地切成所需长度。
粒料的直径为 3.175 mm，长3.175mm，棱角清晰。
传统的拉制条料方法是拉伸条料通过冷却段（最常用的是水浴），有时造成条料跌落或尺寸不一致。
这最常见于熔融态强度较差的聚合物，如聚丙烯、聚酯和尼龙等。
当条料跌落时，材料即报废，因此操作工需密切注意。
如果条料拉制不一致，下游粒料需过筛。
其它模式的成条方法可无需操作工密切监视，其办法是采用电动机驱动的有槽进料输送机，在从口模到切粒机处支承和分割条料。
这种被旋力输送的条料尺寸比较均匀，不会跌落因而报废较少。
这类方法有些可使其生产能力达6803.89 kg／h，而比较起来拉伸成条方法只有约 1814.37 kg／h，因为操作工只能看管有限数目的条料。
条料生产线成本不高，操作简便，且清洗便捷。
这对色料配混来说有其优点，因为两批不同色料的更换必须彻底清洗设备。
但是，造条方法的缺点是冷却段需占用空间，其长度按聚合物的温度要求来确定。
模面热切系统
模面热切系统有三种基本型式，即气流造粒机，喷水（水环）造粒机和水下造粒机。
虽然这类系统可以有不同设计，但典型的系统包括口模、切料室、电动旋转叶刀、冷却介质和干燥粒料的方法（如果
采用了水冷）。
口模是模面热造粒系统的重要部件。
它垂直或水平安装，通常用油、蒸汽或筒式或带式电热器加热。
电热通常用于较小型的口模；但较大型的口模通常用蒸汽或油加热。
口模结构材料有不同的材质，但不管采用何种材料或何种加热介质，口模孔口直径必须均匀；要有足够的热量来维持整个挤出过程中聚合物的温度；切粒刀对着旋转的模面必须坚韧光滑——这些是制造均匀的粒料所必需的。
当熔融的聚合物被挤出口模时，以很高转速旋转的切粒刀将其切成粒料。
典型的情况是切粒刀或接触或十分贴近模面。
粒料被切下后，即被离心力的作用被抛离刀，并输送至冷却介质处。
切粒刀的尺寸、形状、材质和安装方式可以有所不同。
有些系统中切粒刀有弹簧施加载荷自动调整切粒刀、口模间的间距；而有些系统必须用手工调节切粒刀至口模的间距。
由于切料刀寿命取决于刀一模对中精度、聚合物的磨蚀性和操作工的进取性，在熔融状态下切割聚合物粒料是可取的。
气流造粒机推荐用于对热和长停留时间敏感的聚合物，例如聚氯乙烯、TPR和交联聚乙烯。
切粒速率高达4989.52kg/h聚合物从挤出机至切粒室的流径要保持得尽可能短，并采用最少的热量。
当聚合物通过口模挤出时，贴模面旋转的旋力即将它切成粒料。
粒料切下后，随即被抛离旋转刀，为在专门设计的切粒室中强制循环流动的空气所捕获。
空气流对粒料表面进行初步淬冷，并把它带出切粒室而送至冷却区。
流化床干燥器常被采用来冷却粒料。
粒料沿着一个可调节的斜面溜下，而循环风机则鼓风通过这些粒料。
调节斜面倾角可延长或缩短粒料在干燥器中的停留时间。
另一个通用的冷却方法是把粒料从切粒室中卸出送入一个水槽，然后用流化床干燥器或离心干燥器脱除水分。
喷水造粒机，除熔体粘度低或具有粘性的聚合物之外，适用于大多数聚合物。
这类设备又称为水环切粒机，造粒速率达到 13607.77 kg／h。
熔融的聚合物从热口模挤出，被地着模面旋转的旋转刀切成粒料。
这种甘粒系统的特色是其特殊设计的喷水切粒室。
水呈螺旋线绕因流动，直至流出甘粒室。
粒料切下后，即被抛入水流，进行初步淬冷。
粒料水浆排入粒料浆槽被进一步冷却，然后送入离心干燥器脱除水分。
水下造粒机与气流造粒机及喷水造粒机类似，不同的是它有一股平稳的水流流过模面，而与模面直接接触。
切粒室的大小以恰足以使切粒刀自由地转动越过模面而不限制水流为度。
熔融聚合物从口模挤出，旋转刀切割粒料，粒料被经过调温的水带出切粒室而进入离心干燥器。
在干燥器中，水被排回贮罐，冷却并循环再用；粒料通过离心干燥器除去水份。
水下造粒机需使用热分布均匀并有特殊绝热设施的口模。
小型切粒刀采用电热；大型切粒刀需采用油热或蒸汽加热的口模。
工艺用水常规情况下加热至最高温度，但其热度应不足以对粒料的自由流动造成有害影响。
水下造粒机用于极大多数聚合物，有些机
型能达到22679.62kglh的造粒能力。
当用于低粘度或粘附性聚合物的切粒时水流过口模模面的方式是一大优点，但对有些聚合物如尼龙和某些品牌的聚酯这一特点可能引起口模冻结。
其他优点有：因为在熔融状态下切粒，而水又起着声障作用，噪声散发较低；与冷切系统比较起来更换切粒刀的次数较少。
离心力造粒机
离心力造粒机由于口模只使用或只需要最低程度的热量，而不是热模面切粒机，又由于是对熔融态的聚合物切粒，也不是冷切系统，而是自成一类。
这类造粒机的特点是采用圆柱形口模，挤出孔沿其圆周分布。
熔融的聚合物在常压下喂入。
由转子上熔体的深度、转子转速和聚合物的相对密度等形成挤出压力。
随着圆柱形口模随其心轴以高速旋转，离心力作用使熔融的聚合物均匀地流至口模上的各个孔口。
当聚合物从挤出孔流出后，旋转的口模将流出的条料地向切粒刀。
切粒刀可以用固定式的，区常按“带锯”形式使它在两个转盘上十分缓慢地转动。
这样的慢转有助于使切粒刀的磨损均匀并保持低温。
切下粒料后，粒料由于其本身动量的作用，沿着一直线轨迹抛入一个仓室内喷水进行冷却，然后采用类似于其他热模面造粒机所应用的方法进行干燥。