数控车床对刀及建立工件坐标系的方法.
数控FANUC对刀方法及坐标系建立[1]
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一、基本坐标关系一般来讲,通常使用的有两个坐标系:一个是机械坐标系;另外一个是工件坐标系,也叫做程序坐标系。
在机床的机械坐标系中设有一个固定的参考点(假设为(X,Z))。
这个参考点的作用主要是用来给机床本身一个定位。
因为每次开机后无论刀架停留在哪个位置,系统都把当前位置设定为(0,0),这样势必造成基准的不统一,所以每次开机的第一步操作为参考点回归(有的称为回零点),也就是通过确定(X,Z) 来确定原点(0,0)。
为了计算和编程方便,我们通常将程序原点设定在工件右端面的回转中心上,尽量使编程基准与设计、装配基准重合。
机械坐标系是机床唯一的基准,所以必须要弄清楚程序原点在机械坐标系中的位置。
这通常在接下来的对刀过程中完成。
二、对刀方法1. 试切法对刀试切法对刀是实际中应用的最多的一种对刀方法。
下面以采用MITSUBISHI 50L数控系统的RFCZ12车床为例,来介绍具体操作方法。
工件和刀具装夹完毕,驱动主轴旋转,移动刀架至工件试切一段外圆。
然后保持X坐标不变移动Z轴刀具离开工件,测量出该段外圆的直径。
将其输入到相应的刀具参数中的刀长中,系统会自动用刀具当前X坐标减去试切出的那段外圆直径,即得到工件坐标系X原点的位置。
再移动刀具试切工件一端端面,在相应刀具参数中的刀宽中输入Z0,系统会自动将此时刀具的Z坐标减去刚才输入的数值,即得工件坐标系Z原点的位置。
例如,2#刀刀架在X为150.0车出的外圆直径为25.0,那么使用该把刀具切削时的程序原点X值为150.0-25.0=125.0;刀架在Z为 180.0时切的端面为0,那么使用该把刀具切削时的程序原点Z值为180.0-0=180.0。
分别将(125.0,180.0)存入到2#刀具参数刀长中的X与Z 中,在程序中使用T0202就可以成功建立出工件坐标系。
事实上,找工件原点在机械坐标系中的位置并不是求该点的实际位置,而是找刀尖点到达(0, 0)时刀架的位置。
如何正确设置数控机床的坐标系
如何正确设置数控机床的坐标系数控机床是一种高精度的机械加工设备，广泛应用于各个行业的制造领域。
正确设置数控机床的坐标系对于保证加工的精度和准确性至关重要。
本文将介绍如何正确设置数控机床的坐标系，以保证加工质量和效率。
首先，正确设置数控机床的坐标系需要了解和确定工件的坐标轴方向和坐标系的原点。
一般来说，数控机床的坐标系是由工件材料的几何特征和加工工艺要求所确定的。
其中，X轴一般指沿着工件的长度方向，Y轴一般指沿着工件的宽度方向，Z轴一般指沿着工件的高度方向。
确定了坐标轴方向后，需要将工件的原点确定为数控机床坐标系的原点。
其次，正确设置数控机床的坐标系还需要进行坐标系的对刀操作。
对刀操作是指确定工件表面相对数控机床坐标系原点的位置。
常用的对刀方法有机械对刀和光电对刀两种方式。
机械对刀是通过零位块等工具进行对刀，并通过机床的代码进行调整。
而光电对刀则是通过光电对刀仪等设备进行对刀，并根据设备的反馈信息进行调整。
无论采用哪种对刀方式，都需要确保工件表面与数控机床的坐标系原点的位置准确重合。
另外，正确设置数控机床的坐标系还包括以下几个方面的内容：刀具的长度补偿、工件的换刀点位置和坐标系的偏移校正。
刀具长度补偿是指根据刀具的实际长度，对数控机床的坐标系进行修正，使得机床在进行加工时可以准确控制刀具的位置。
工件的换刀点位置是指在加工过程中，当需要更换刀具时的机床坐标系位置，需要根据工件的实际尺寸和加工要求在编程时进行设置。
坐标系的偏移校正是指在加工过程中，由于机床和刀具的误差导致加工结果与设计要求不一致时，进行坐标系的调整，以保证加工结果的准确性。
最后，正确设置数控机床的坐标系还需要注意在编程过程中的细节。
在进行加工程序编写时，需要明确工件的尺寸、加工位置和加工顺序，并在程序中正确设置数控机床的坐标系参数。
同时，在进行机床操作时，需要根据加工要求和工件特点选择合适的工艺参数，并进行实时的监测和调整。
总之，正确设置数控机床的坐标系对于保证加工的精度和准确性至关重要。
cnc数控车床坐标系机器对刀的工作原理
cnc数控车床坐标系机器对刀的工作原理数控车床作为一种由程序指令控制的自动化机床，能够有效地按照图纸要求加工零件，尤其是解决了一些复杂和精密零件的加工问题，是现代技术发展中的机电一体化产品。
数据车床作为加工精密零件的重要设备，其刀具的位置至关重要，对刀工作是保证数控车床正常运行的重要项目。
在实际操作中，深入了解对刀的原理和方法，有利于操理清思路，减少因机械原因造成的零件报废。
本文主要讨论对刀的原理，并对对刀的方法进行探究，旨在进一步完善数控车床的加工度。
就像我们小学就开始学的数学一样，一直在学习X、Y轴，没错,我们讲的就是Cnc数控车床的坐标系原理。
一、CnC数控车床的坐标系统C数控车床坐标系以机床原点为坐标原点建立起来的X、Y、Z轴直角坐标系，称为机床坐标系。
机床原点为机床上的一个固定点，也称机床零点。
机床零点是通过机床参考点间接确定的，机床参考点也是机床上的一个固定点，其与机床零点间有一确定的相对位置，一般设置在刀具运动的X、Y、Z正向ZUi大极限位置。
在机床每次通电之后，工作之前，必须进行回机床零点操作，使刀具运动到机床参考点，其位置由机械档块确定。
这样，通过机床回零操作，确定了机床零点,从而准确地建立机床坐标系，即相当于数控系统内部建立一个以机床零点为坐标原点的机床坐标系。
机床坐标系是机床固有的坐标系,一般情况下，机床坐标系在机床出厂前已经调整好，不允许用户随意变动°C数控车床工件坐标系工件图样给出以后，首先应找出图样上的设计基准点。
其他各项尺寸均是以此点为基准进行标注。
该基准点称为工件原点。
以工件原点为坐标原点建立的X、Y、Z轴直角坐标系，称为工件坐标系。
工件坐标系是用来确定工件几何形体上各要素的位置而设置的坐标系，工件原点的位置是人为设定的，它是由编程人员在编制程序时根据工件的特点选定的，所以也称编程原点。
cnc数控车床加工零件的工件原点一般选择在工件右端面、左端面或卡爪的前端面与Z轴的交点上。
GSK980TDb坐标系与对刀
GSK980TDb操作系统的工件坐标系的建立及对刀步骤
一．工件坐标系的建立
工件坐标系是编程时使用的坐标系，同一加工零件因选择的工件坐标原点不一致可以有不同的工件坐标系，但应尽量将工艺基准与设计基准统一，其指令为G50。
其代码格式：G50 X(U)_ Z(W)_;
其建立过程如下：
1.转动主轴，换基准刀。
2.用基准刀在工件上试切一刀，停主轴。
3.测量刀具所在位置的X轴坐标值为a，Z 轴坐标值为b。
4.在MDI状态下，进入程序状态页面，输入G50 Xa Zb，按“循环起动”键
执行该命令。
二．对刀
对刀的基本意义在于，刀架转位换刀后，每一把刀刀尖的空间位置会保持不变，这与我们写程序时的假设一致。
若加工前不进行对刀，程序将难以甚至是无法编写。
GSK980TDb对刀方法可分为定点法和试切法。
工件坐标系建立后，试切对刀的步骤如下：
1.选择任意一把刀，使刀具试切工件一刀，停主轴，测量刀具所在位置的X轴
坐标值为e，Z 轴坐标值为d.。
2.按“刀补”健进入偏置界面，选择刀具偏置页面，移动光标选择该刀具对应
的偏置号。
3.输入Xe Zd，该刀具对刀完成。
4.移动刀具至安全位置，换另一把刀，对刀步骤同上。
数控铣床建立工件坐标系及对刀方法脚本2
数控铣床建立工件坐标系及对刀方法1-0-0 坐标系1-1-0 右手笛卡尔直角坐标系（如图1所示）1、右手大拇指、食指、中指分别代表X、Y、Z坐标轴2、三个坐标轴互相垂直3、手指所指方向分别为X、Y、Z轴的正方向4、围绕X、Y、Z轴的回转运动分别用A、B、C旋转坐标轴表示5、回转方向用右手螺旋定则确定：四指顺旋转方向抱着坐标轴（1）大姆指与坐标轴同向为正（2）大姆指与坐标轴反向为负图1右手笛卡尔直角坐标系1-2-0 数控机床运动方向1、刀具相对静止工件而运动2、数控铣床的移动（1）实际工作台沿X与Y轴坐标方向运动，（2）假定工作台静止不动、工作台运动反方向为刀具运动、（3）主轴移动为刀具的Z方向运动3、以刀具运动表示数控机床运动1-3-0 数控铣床机床坐标系1、机床坐标系坐标位置由生产厂家设定，坐标系为XYZ2、机床坐标系原点设定在机床的右面、上面和前面的极限位置上3、机床坐标系Z轴与铣床主轴同轴线，背离工件方向为坐标轴正方向；4、机床坐标系X轴与工件安装面平行，面对工件坐标轴正方向向右；5、机床坐标系Y轴与Z轴和X轴相互正交，由右手直角坐标系原理确定Y坐标轴正方向1-4-0 数控铣床工件坐标系1、工件坐标系是设定在图纸上或者在工件上的坐标系，坐标系为XpYpZp2、工件坐标系设定原则，坐标轴与图纸设计基准重合3、工件坐标系Z轴与主轴轴线平行或重合4、工件坐标系X轴与工件安装面平行或重合5、工件坐标系X轴与Z轴和X轴相互正交6、根据右手直角坐标系原理确定X、Y和Z坐标轴的正方向2-0-0 数控铣床坐标系2-1-0 立式铣床坐标系（如图2所示）1、面对机床立柱2、向右为X轴正方向3、向前为Y轴正方向4、向上为Z轴正方向图2 立式铣床坐标系2-2-0 卧式数控铣床坐标系（如图3所示）1、背对机床立柱（操作数控卧式铣床占具的位置，便于观察刀具对工件的切削加工）2、向右为X轴正方向3、向前为Y轴正方向4、向上为Z轴正方向图3 卧式铣床坐标系3-0-0 板坯零件工件坐标系3-1-0 对称轮廓板坯零件工件坐标系3-1-1 对称轮廓板坯零件建立工件坐标系方法1、工件轮廓左、右面和前、后面分别对称2、工件轮廓最高点为工件坐标系Z坐标原点3、工件坐标系原点为左右对称面交线与工件上表面的交点3-1-2 对刀法建立工件坐标系（如图4所示、刀位尺寸如表1所示）图4 对刀法建立工件坐标系表1刀位尺寸【X】=221X X+【Y】=221YY+【Z】=Z3-1-3工件坐标系与机床坐标系相互位置关系（如表2所示）表2 工件坐标系与机床坐标系相互位置关系3-2-0 非对称轮廓板坯零件工件坐标系3-2-1 非对称轮廓板坯零件建立工件坐标系方法1、工件轮廓上表面的前侧为X坐标轴2、工件轮廓上表面的左侧为Y坐标轴3、工件轮廓上表面为Z坐标轴原点3-2-2 对刀法建立工件坐标系（如图5所示）图5 非对称轮廓板坯零件工件坐标系【X】=X+2D【Y】=Y+2D【Z】=Z3-2-3工件坐标系与机床坐标系相互位置关系（如表3所示）表3 工件坐标系与机床坐标系相互位置关系4-0-0 盘类零件工件坐标系（如图6所示）4-1-0 盘类零件建立工件坐标系方法1、工件坐标系原点在盘类零件中心上2、工件坐标系原点在盘类零件上表面上图6盘类零件工件坐标系4-2-0 对刀法建立工件坐标系（如图7所示）图7 百分表找准建立工件坐标系4-2-1 X和Y方向对刀1、磁力表座将杠杆百分表吸在机床主轴端面上2、手动操作移动表头使表头压住被测表面3、表头旋转一周，指针跳动量在允许对刀误差内，则认定主轴旋转中心与被测圆柱面中心重合4、记录CRT中X、Y坐标，即为工件坐标系原点在机床坐标系中坐标值4-2-2 Z向对刀1、刀具端面与工件上表面接触2、记录CRT中Z坐标，即为工件坐标系原点在机床坐标系中坐标值4-3-0工件坐标系与机床坐标系相互位置关系（如表4所示）表4 工件坐标系与机床坐标系相互位置关系4-4-0 设定工件坐标系方法1、点击键盘OFFSET/SETTING功能键2、按键盘软键“坐标系”3、选择坐标系4、选择坐标轴5、输入对刀对数（工件坐标系坐标轴原点在机床坐标系中坐标值）5-0-0 G92指令5-1-0 G92指令格式指令格式 G92 X A Y B Z C指令功能通过刀具起点或换刀点位置设定工件坐标系指令说明坐标值A、B与C表示刀具起点或换刀点在工件坐标系中坐标值(如图8所示)图8 起点或换刀点位置设定工件坐标系5-2-0 工件坐标系G92指令应用(如图9所示)1、刀位点在新建坐标系中坐标：20、15、102、坐标的相反坐标：-20、-15、-10为新建坐标系原点相对刀位点的坐标图9 G92指令的应用6-0-0 工件坐标系指令G54～G596-1-0 工件坐标系指令G54～G59格式指令格式 G54～G59指令功能设定工作坐标系指令说明对刀法设定工件坐标系零点在机床坐标系中坐标1、运用坐标平移原理2、偏置机床坐标系原点3、寄存偏移参数在G54～G59指令指定的坐标之中6-2-0 机床坐标系表示工件坐标系（G54～G59）坐标X机床=X G54-G59+X工件Y机床=Y G54-G59+Y工件Z机床=Z G54-G59+Z工件式中X机床、Y机床、Z机床为机床坐标系坐标X G54-G59、Y G54-G59、Z G54-G59为工件坐标系原点在机床坐标系中坐标X工件、Y工件、Z工件为工件在工件坐标系中坐标6-3-0 机床坐标系表示工件坐标系G54～G59与工件坐标系G92坐标X机床=X G54-G59+X G92+X工件Y机床=Y G54-G59+Y G92+Y工件Z机床=Z G54-G59+Z G92+Z工件式中X机床、Y机床、Z机床为机床坐标系坐标X G54-G59、Y G54-G59、Z G54-G59为工件坐标系原点在机床坐标系中坐标X G92、Y G92、Z G92为G92坐标系原点在G54～G59坐标系中坐标X工件、Y工件、Z工件为工件在工件坐标系中坐标6-4-0应用机床坐标系表示工作坐标系坐标（如表5所示）。
(数控加工)数控车床对刀及建立工件坐标系的方法精编
（数控加工）数控车床对刀及建立工件坐标系的方法数控车床对刀及建立工件坐标系的方法摘要：利用数控车床进行零件加工时，开机后，我们先要执行回参考点的操作，以便建立机床坐标系；然后要进行对刀及建立工件坐标系的操作，最后再编制零件的程序且加工。
对刀的准确和否直接会影响后面的加工。
在实际使用中，试切法对刀有三种形式，本文主要介绍这三种对刀形式。
关键字：数控车床机床坐标系工件坐标系试切法对刀正文：在数控车床上加工零件时，我们通常先开机回零，然后安装零件毛坯和刀具，接着要进行对刀和建立工件坐标系的操作，最后才是编制程序和自动加工。
对刀操作的正确和否，直接会影响后续的加工。
对刀有误的话，轻则影响零件的加工精度，重则会造成机床事故。
所以作为数控车床的操作者，首先要掌握对刀及工件坐标系的建立方法。
数控车床上的对刀方法有俩种：试切法对刀和机外对刀仪对刀。
壹般学校没有机外对刀仪这种设备，所以采用试切法对刀。
而根据实际需要，试切法对刀又能够采用三种形式，本文以华中数控HNC-21/T系统为例来阐述这三种形式的对刀及工件坐标系的建立方法。
壹、T对刀T对刀的基本原理是：对于每壹把刀，我们假设将刀尖移至工件右端面中心，记下此时的机床指令X、Z的位置，且将它们输入到刀偏表里该刀的X偏置和Z偏置中。
以后数控系统在执行程序指令时，会将刀具的偏置值加到指令的X、Z坐标中，从而保证所到达的位置正确。
其具体的操作如下：（1）开启机床，释放“急停”按钮，按“回零”，再按“+X”和“+Z”，执行回参考点操作。
（2）按“主轴正转”启动主轴，按“手动”，将刀具移动到合适的位置然后按“-Z”手动车削外圆，最后按“+Z”沿Z向退刀，如图1所示。
（3）按“主轴停止”停止主轴，然后测量试切部分的直径，测得直径为Φ69.934，按“F4（MDI）”，再按“F2（刀偏表）”，将光条移到1号刀的试切直径上，回车，输入69.934，再回车，1号刀的X 偏置会自动计算出来，如图3所示。
数控车床试切对刀设定工件坐标系的方法
： 了车 床 零 点 ， 而准 确 建 立 车 床 坐 标 系 ， 相 当 于 在 数 控 系 统 内 部 建 面 ） 从 即 ２２３ 在 ｚ 不 动 的 情 况 下 沿 Ｘ轴 退 出 刀 具 ， 停 止 主 轴旋 转 ： ．－ 轴 并 立 一 个 以 车 床 零点 为 坐标 原 点 的车 床 坐 标 系 。 Ｉ． 刀 键 按 下 在 数 控 加 工 中 ， 了编 程 的方 便 而 专 门 设 立 的一 个 坐 标 系 叫 工 件 ２２４ 按 “ 补 ” 进 入 刀 具 偏 置 界 面 ， 上 ， 光 标 键 移 动 光标 选 择 为 如 ２ ： 坐 标 系 ， 是 由编 程 人 员 根 据 零 件 的 图样 及 加 工 要 求 来 设 置 的 ， 数 刀 具 对 应 的 偏 置 号 （ ０ ） 它 在 ．． 依 此 键 人 地 址 键 “ ” 数 字 键 “ ” “ 入 （Ｎ） 键 ， ４ ｚ、 Ｏ及 输 Ｉ ” 系统 会 自动 控车床中 ， 多数 情 况下 把 工 件 坐 标 系 的 原 点 设 定 在 工 件 右 端 面 的 回 转 ２２
１ 建 立工 件 坐 标 系 的 原 因
数控机床工件坐标系的设定与对刀方法
动完 成计算 ， 自动 给 ｘ 向 和 ｚ向输 入 偏 置 值 。对
于 Ｆ Ｎ Ｃ 系 统 ， 要 操 作 者 计 算 完 后 ， 入 相 应 Ａ Ｕ 需 输 的刀具 补偿 号下 ，具体 操 作 为 ： 压 Ｏ Ｆ Ｅ （ ） 按 ＦＳ Ｔ 键 一补 正 （ 键 ） 形状 （ 键 ） 然后 移 动光 标 至 该 软 一 软 ，
指令 。这 种方 法通 过 把 刀 架上 的每把 刀具 的刀 尖 与 工件 坐 标 系 的 原 点 重 合 。如 果 实 际 上 不 能 重 合 ， 以 通 过 计 算 确 定 他 们 重 合 时 刀 具 在 机 械 坐 可 标 系 中各 坐标 轴 上 的机 械 坐 标 值 ， 为 各 把 刀 具 作 在 各坐标 轴 上 的偏 置 补 偿 值 。例 如 ， 件 坐 标 系 工
对 于 ｚ向 的偏 置 补 偿 值 的获 得 ， 该 把 刀 轻 车 工 用
件 端 面 ， 保 持 ｚ 向 不 动 ， ＋ｘ 方 向 退 刀 后 ， 刀 沿 停
数控机 床 进 行 加 工 时 ， 具 到 达 的 位 置 的机 刀
械 坐标值 必须传 递 给 Ｃ Ｃ系统 ， Ｎ 然后 由 Ｃ Ｃ系统 Ｎ 发 出信 号并使 刀具 移动 到 这个 位置 。通 常 刀具 到 达 的位 置 各 坐 标 轴 的 机 械 坐标 值 ， 工 件 坐标 系 是 原 点在 机床 坐标 系 中各 坐标 轴 上 的机 械坐 标 值 ＋ 刀 具在各 坐标 轴 上 的偏 置 补偿 值 ＋刀具 在 各 坐 标 轴上磨 损补偿 值 ＋程 序 指令 的 刀具 在 工 件 坐标 系 中 的各 坐标 轴上 的指 令值 。上述 运 算 是 由 数控 系 统 的内部源 程序 来 实 现 的 ， 是 加 工前 ， 作 人 员 但 操
数控机床工件坐标系的设定和对刀方法
２ 兀 ［ 一 ）＋ 一 ｚｒ （ ） ＋ ￡
令￡一 ＝￡川 一 １ ，ｌａ ｇ ， １ ｚ＝ 贝 ￡ ∈ 一 ， － ）， ｌ — ， 一 ｌ Ｙ＝１ ￡＝ ｔ ０ １２ ａ ， ０ １ （ ｘ ｂｘ ｑ ∈（ ， ） １ １＋
参 考 文献 ： ［ 高 大钊 ． 力 学 与 基 础 工 程 ［ ． 京 ： 中 国建 筑 工 业 出版 １ ］ 土 Ｍ】 北
社 ．１ ９ ． ９ ８
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丽 孚 由 丽 南 而
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４ １ 令 格 式 Ｇ５ 一 ９ ．指 ４ Ｇ５
因此 在 执 行 此 指 令 时 ， 刀 具 当 前 点 必 须 回 到 （ ，ｃ ａｂ ）处 。在 执 行 对 刀 操 ， 作 找 到 工 件 坐标 原 点 后 ，还 需 要 多 一 步 定 位 刀 具 到
可 以设 定６ 工 件坐 标 系 。通 过Ｃ Ｔ Ｍ Ｉ 式将 Ｇ ４ Ｇ ９ 个 Ｒ ／Ｄ方 ５ 一 ５ 的坐 标值 输入 到 数控 机 床 存储 空 间里 ，其 坐 标 值用 上 面 介绍 的 方法 获
得 。在 数 控 机 床 控 制 面 板 上 对 应 Ｇ ４ 项 输 人 相 应 ｘ、 Ｙ、ｚ 分 别 ５一 值
（ ，，）处 的操 作 ，相 对 其 ａｂ３ １
它几 种 工件 坐 标 系 设 定 指 令
图２ 铣 床 工 件 坐 标 系Ｇ９ 设 定 ２
较 麻烦 。用 Ｇ ２ ９ 设定 的工 件坐 标 系在断 电重 启时 设定 的工 件坐标 系
￣ ＝ Ｏ ０ １５ ０ １ ８ ０１ ６ ０１ ７）＝ ９６ｋ ａ Ｕ ｌ Ｏ（ ．２ ＋ ．３ ＋ ．２ ＋ ．０ ４ ． ｐ
数控车床的对刀、坐标系确定及数控加工编程技巧
题目：数控车床的对刀、坐标系确定及数控加工编程技巧毕业论文（设计）任务书论文题目：数控车床的对刀、坐标系确定及数控加工编程巧学号：姓名：专业：数控技术指导教师：系主任：一、主要内容及基本要求：数控车床对刀基本方法，建立合理工件坐标系，要求数控加工可获得精度高、质量德定的产品，因而在机械制造领城得到了越来越广泛的应角，数控编程是应用数控机床进行零件加工的前提，因而如何合理地编制数控程序成为数控加工的关健。
二．重点研究的问题：数控车床虽然加工柔性比普通车床优越，但单就某一种零件的生产效率而言，与普通车床还存在一定的差距。
因此，提高数控车床的效率便成为关键，而合理运用编程技巧，编制高效率的加工程序，对提高机床效率往往具有意想不到的效果。
三、进度安排序号各阶段完成的内容完成时间1 论文名称 09年2月23日2 摘要及关键词 09年2月23日3 正文 09年2月28日4 参考文献 09年3月1日5 封面 09年3月2日6 毕业论文任务书 09年3月3日7 学生登记表 09年3月3日四、应收集的资料及主要参考文献资料： 1.车床与车削运动2.刀具材料和切削用量3.数控编程的方法主要参考文献： 1车工工艺与技能训练2 数控机床的编程3 机械制造工艺基础五、文献综述1．车工工艺与技能训练车工工艺是根据技术上先进、经济上合理的原则，研究将毛坯车削合成格工件的加工方法和过程的一门学科，是广大车工人员和科技作者在长期的车削实践中不断总结、长期积累、逐渐升华而成的专业理论知识。
本课程的任务是使学生获得中级车工应具备的专业理论，具体要求如下：（1）了解常用车床的结构、性能和传统，掌握常用车厂的调整方法，掌握车削的有关计算。
（2）了解车工常用工具和量具的结构，熟练掌握其使用方法。
掌握常用刀具的使用方法，能合理地选择切削用量和切削液。
（3）能合理地选择工件饿定位基准和中等复杂工件的装夹方法，掌握常用车床夹具的结构原理。
能独立制定中等复杂工件的车削工艺，并能根据实际情况采用先进工艺。
数控建立工件坐标的方法
数控建立工件坐标的方法宝子！今天咱来唠唠数控建立工件坐标那点事儿。
在数控加工里啊，工件坐标可重要啦。
那怎么建立呢？有一种方法是通过对刀来实现。
就像是给机床的刀具和工件之间牵红线呢。
你得把刀具慢慢靠近工件，直到刚刚好接触到工件的表面。
这个时候啊，机床就知道这个点的位置啦，就像是给这个点做了个特殊的标记。
比如说在铣床上，你要铣一个小零件，刀具接触到零件的一个角，这个角的坐标就可以作为工件坐标的一个基准点。
还有哦，有的数控系统可以直接输入已知的工件尺寸和位置数据来建立坐标。
这就像是你告诉机床，“小机机，这个工件就在这个地方，按照这个尺寸来加工就行啦。
”不过呢，这种方法得保证你输入的数据超级准确，要是错了一点，那加工出来的工件可能就成了个小怪物啦。
另外呢，在一些比较高级的数控设备上，有那种自动测量和建立工件坐标的功能。
就像是机床自己长了眼睛一样，它能通过一些传感器之类的东西，自动探测到工件的位置和形状，然后就把工件坐标建立起来了。
这可太酷了，就像有个小助手在旁边帮你干活。
不过呀，不管用哪种方法，都得小心谨慎呢。
要是工件坐标建立错了，那后面的加工可就全乱套了。
就好比你要盖房子，地基都打歪了，房子能盖好才怪呢。
而且在建立坐标的过程中，要多检查几遍，就像检查自己的小宝贝有没有带齐东西出门一样。
咱建立工件坐标的时候啊，也得根据实际的加工需求来。
如果是加工一些复杂的曲面，可能就需要更精确、更多的坐标点来保证加工的精度。
要是加工简单的小方块之类的，可能就相对简单一些。
总之呢，数控建立工件坐标虽然听起来有点复杂，但只要你多摸索，多实践，就像玩游戏打怪升级一样，慢慢就会掌握得很好啦。
宝子，加油哦，相信你一定能把这个小技能拿捏得死死的！。
数控加工中工件坐标系的建立及其对刀技巧
图 4 工件坐标选择例图 Fig14 Graphic example of choosing workpiece cartesian
coordinates
5 结语 G92 指令和 G54～ G59 指令都能达到建立工件
坐标的目的 ,但使用方法有区别 : G92 指令对刀时 , G92 后面的坐标值一旦设定 ,
床坐标系 ,加工前必须通过对刀把它们统一起来 。通过 G92 和 G54～ G59 2 种指令 ,详细分析了建
பைடு நூலகம்
立工件坐标系的基本原理及对刀技巧 。
关键词 : 机床坐标系 ; 工件坐标系 ; G92 指令 ; G54～G59 指令
中图号 : TH161
文献标识码 : A
1 工件坐标系和机床坐标系 数控加工中必定会遇到 2 个坐标系 : (1) 编程时
3 G92 的编程格式及对刀方法 (1) 编程格式 G92 指令通过设定刀具起点 (对刀点) 相对于工
件坐标原点的相对位置建立工件坐标系 。此坐标系 一旦建立起来 ,后边的绝对值指令都是此工件坐标 系中的坐标值 ,如图 1 所示 。G92 的编程格式如下 :
G92 X - Y - Z - A - B - C - U - V - W 其中 X 、Y 、Z 、A 、B 、C 、U 、V 、W 为工件坐标原点到 刀具起点的有向距离[2] 。
XE = XW + 70 = - 50 - 30 + 70 = - 10
ZE = ZW + 30 = - 100. 5 + 30 = - 70. 5 计算好了起刀点 E 的机床坐标值后 ,就可以用 手动方式将刀尖精确地运动到起刀点上 。 4 G54～ G59 的编程格式和对刀方法[4] (1) 编程格式 G54～G59 同样是工件坐标系设定指令 ,也即是 把机床参考点坐标系与机床坐标系联系起来的指 令 。其编程格式如下 : G54 G55 G56 G57 G58 G59
数控车床对刀及建立工件坐标系的方法重点
数控车床对刀及建立工件坐标系的方法摘要：利用数控车床进行零件加工时，开机后，我们先要执行回参考点的操作，以便建立机床坐标系；然后要进行对刀及建立工件坐标系的操作，最后再编制零件的程序并加工。
对刀的准确与否直接会影响后面的加工。
在实际使用中，试切法对刀有三种形式，本文主要介绍这三种对刀形式。
关键字：数控车床机床坐标系工件坐标系试切法对刀正文：在数控车床上加工零件时，我们通常先开机回零，然后安装零件毛坯和刀具，接着要进行对刀和建立工件坐标系的操作，最后才是编制程序和自动加工。
对刀操作的正确与否，直接会影响后续的加工。
对刀有误的话，轻则影响零件的加工精度，重则会造成机床事故。
所以作为数控车床的操作者，首先要掌握对刀及工件坐标系的建立方法。
数控车床上的对刀方法有两种：试切法对刀和机外对刀仪对刀。
一般学校没有机外对刀仪这种设备，所以采用试切法对刀。
而根据实际需要，试切法对刀又可以采用三种形式，本文以华中数控HNC-21/T系统为例来阐述这三种形式的对刀及工件坐标系的建立方法。
一、T对刀T对刀的基本原理是：对于每一把刀，我们假设将刀尖移至工件右端面中心，记下此时的机床指令X、Z的位置，并将它们输入到刀偏表里该刀的X偏置和Z偏置中。
以后数控系统在执行程序指令时，会将刀具的偏置值加到指令的X、Z坐标中，从而保证所到达的位置正确。
其具体的操作如下：（1）开启机床，释放“急停”按钮，按“回零”，再按“+X”和“+Z”，执行回参考点操作。
（2）按“主轴正转”启动主轴，按“手动”，将刀具移动到合适的位置然后按“-Z”手动车削外圆，最后按“+Z”沿Z向退刀，如图1所示。
（3）按“主轴停止”停止主轴，然后测量试切部分的直径，测得直径为Φ69.934，按“F4（MDI）”，再按“F2（刀偏表）”，将光条移到1号刀的试切直径上，回车，输入69.934，再回车，1号刀的X偏置会自动计算出来，如图3所示。
图1 图2 （4）移动刀具到合适的位置，按“主轴正转”启动主轴，按“手动”，然后按“-X”手动车削端面，最后按“+X”沿X向退刀，如图2所示。
数控机床对刀步骤方法
数控机床对刀步骤方法数控机床对刀是加工过程中非常重要的一项操作，正确的对刀方法可以有效提高加工精度和效率。
下面将介绍数控机床对刀的步骤方法。
步骤一：准备工作在进行数控机床对刀之前，需要做好充分的准备工作。
首先要检查机床的各个部件是否正常，包括主轴、夹具、刀具等部件，确保机床处于正常工作状态。
同时，准备好刀具，工件以及测量工具等。
步骤二：装夹刀具将待对刀的刀具装夹到主轴上，并严密固定好。
确保刀具与主轴安装良好，不会出现松动等情况。
步骤三：设定工件坐标通过数控系统，设定工件坐标系原点。
根据加工图纸和要求，确定工件坐标系的原点位置，包括X、Y、Z三个方向的坐标值。
步骤四：机床坐标系和工件坐标系的转换通过数控系统，将机床坐标系和工件坐标系进行转换。
根据实际情况，设置机床坐标系和工件坐标系之间的关系，确保刀具可以准确的定位到工件上。
步骤五：对刀操作1.在数控系统中选择对刀功能，并按照系统指引操作。
2.通过手动操纵主轴，使刀具对准工件表面。
3.使用对刀仪或感应器，检测刀具与工件表面的距离，调整刀具位置，直至刀具与工件表面接触。
4.确认刀具正确对准工件，并锁紧刀具。
步骤六：校准刀具偏移量根据实际情况，通过数控系统，校准刀具的偏移量。
根据实际加工需要，调整刀具的偏移量，确保加工准确。
步骤七：完成对刀验证刀具对准工件的准确性，确认刀具位置无误后，完成对刀操作。
可以进行后续的加工工序。
数控机床对刀是数控加工过程中的一项关键工序，正确的对刀方法可以有效提高加工精度和效率。
希望通过以上步骤方法的介绍，能够帮助操作人员更好地进行数控机床对刀操作。
数控车(铣)床编程与操作课题五 数控车床MDI(MDA)操作及对刀
一、工件坐标系
1.工件坐标系的概念 工件坐标系又称编程坐标系，是编程人员为方便编写数控程序而建 立的坐标系，一般建立在工件上或零件图纸上。 2.工件坐标系的建立原则 工件坐标系建立也有一定的准则，否则无法编写数控加工程序或编 写的数控程序无法加工，具体有以下几方面： （1）工件坐标系方向的设定 工件坐标系的方向必须与所采用的数控机床坐标系方向一致，卧式 数控车床上加工工件，工件坐标系Z轴正方向应向右，X轴正方 向向上或向下（后置刀架向上，前置刀架向下），与卧式车床机 床坐标系方向一致，如图1-32 所示。
②Z轴零点，一般设置在工件右端面。
③对于对称的零件，Z轴零点也可选择在对称中心平面上。
④Z轴零点也可以设置在工件左端面。
二、程序指令
2.主轴转速功能指令
地址：S 功能：表示主轴的转速，单位：转/分钟（ r/min）。如：S1000 表示主轴转速为1000转/ 分钟。一个程序段只可以使用一个S代码，不 同程序段，可根据需要改变主轴转速。
图1-32 数控车床工件坐标系与机床坐标系关系
（2）工件坐标系原点位置的设定
工件坐标系的原点又称为工件原（零）点或编程原（零）点。理论 上编程原点的位置可以任意设定，但为方便对刀及求解工件轮廓 上基点坐标，应尽量选择在零件的设计基准或工艺基准上。对于 数控车床常按以下要求进行设置：
①X轴零点设置在工件轴心线上。
二、试切法对刀及检验方法
图1-43西门子系统零点偏移测量值窗口
注：有些法那克系统刀具号T0101需单独为一程序段。
三、数控车床报警与诊断
图1-51西门子报警信息窗口
3.常见报警情况及原因分析（见表1-18）
表1-18数控机床常见报警情况及删除方法
序号 1
数控铣床工件坐标系的建立及对刀操作
详细描述：在批量生产中，为了提高生产效率和降低成本，可以采用优化策略，如使用快速定位和高 效切削参数。同时，通过对刀操作优化，可以减少调整时间和提高加工精度，进一步增强生产效益。
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重要性
工件坐标系是加工过程中进行编程、 加工和检测的基础，正确的建立工件 坐标系是保证加工精度和质量的必要 条件。
坐标系的分类与选择
分类
绝对坐标系和相对坐标系。
选择
根据工件的特点和加工要求选择合适的坐标系，一般优先选择机床的固有坐标 系。
坐标系的原点与轴向
原点
工件坐标系的原点是用来确定工件几 何形状在机床上的位置的基准点。
如果发现工件坐标系存在误差， 需要进行修正操作，调整工件原 点的位置或坐标轴的方向。
将验证和修正结果记录在案，并 在需要时更新数控铣床控制系统 的数据。
03
对刀操作的基本步骤
确定对刀点
确定对刀点
在工件上选择一个固定的点作为 对刀点，通常选择工件的中心点 或某一角点。
对刀点的作用
对刀点是工件坐标系的原点，用 于建立工件坐标系，并确定工件 在机床坐标系中的位置。
轴向
工件坐标系的轴向是根据加工要求和 工件特点确定的，一般遵循右手笛卡 尔坐标系原则。
02
工件坐标系的建立方法
手动建立工件坐标系
01
02
03
确定工件原点
根据工件的设计或工艺要 求，选择一个基准点作为 工件原点。
输入坐标值
在数控铣床的控制系统上 输入工件原点的坐标值。
验证坐标系
通过试切或测量等方法验 证工件坐标系的准确性。
对刀误差的补偿方法
软件补偿
数控机床工件坐标系的设定与对刀方法
数控机床工件坐标系的设定与对刀方法2006年第2期第27卷总第456期职业技术教育(教学版)VOC棚0NALANDTECHN1CALEDUCATION(TeachingResearch)No.2,2006V01.27GeneralNo.456数控机床工件坐标系的设定与对刀方法刘兴良(西安航空技术高等专科学校,陕西西安710077)摘要:数控机床加工时,对刀及工件坐标系的设定是一项重要工作.本文基于数控机床的加工原理以及数控机床编程与操作实践经验,提出数控机床加工时工件坐标系的设定和与之对应的对刀方法.关键词:机床坐标系;工件坐标系;偏置补偿值;对刀;刀位点中图分类号:TG659文献标识码:A文章编号:1008—3219(2006)02—0066—02一,数控机床的加工原理数控机床进行加工时,刀具到达的位置的机械坐标值必须传递给CNC系统,然后由CNC系统发出信号并使刀具移动到这个位置.通常刀具到达的位置各坐标轴的机械坐标值,是工件坐标系原点在机床坐标系中各坐标轴上的机械坐标值+刀具在各坐标轴上的偏置补偿值+刀具在各坐标轴上磨损补偿值+程序指令的刀具在工件坐标系中的各坐标轴上的指令值.上述运算是由数控系统的内部源程序来实现的,但是加工前,操作人员必须把工件坐标系原点在机械坐标系中的位置坐标告诉数控系统,同时通过对刀确定各把刀具在各坐标轴上的偏置补偿值.二,数控车床工件坐标系设定与对刀方法第一种方法:程序中没有工件坐标系的设定指令.这种方法通过把刀架上的每把刀具的刀尖与工件坐标系的原点重合.如果实际上不能重合,可以通过计算确定他们重合时刀具在机械坐标系中各坐标轴上的机械坐标值,作为各把刀具在各坐标轴上的偏置补偿值.例如,工件坐标系的原点在卡盘前端面与工件轴线的交点上,对刀时,刀尖不能与工件坐标系的原点重合.此时,在手动或增量方式下,轻车工件前端外圆柱面长5ram,保持X向不动,沿+Z方向退刀,然后停止主轴旋转,测量轻车过的外圆柱面直径(一般采用直径编程方法).因为刀尖向工件中心移动时沿x的负方向移动,所以x机械坐标值减小.因此,用当前位置时的x向的机械坐标值减去测最到的工件直径值,结果就是这把刀x向的偏置补偿值. 对于z向的偏置补偿值的获得,用该把刀轻车工件端面,刀保持z向不动,沿+x方向退刀后,停止主轴旋转,测量轻车的端面至工件坐标系原点的轴向长度,然后用当前的z机械坐标值减去这个距离值,所得到的结果就是该把刀的z向的偏置补偿值.这种方法适用于华中世纪星数控系统与西门子802S/802D数控系统的车床.只要在一个合适的界面中输入试切直径和长度,由系统源程序自动完成计算,自动给x向和z向输入偏置值.对于FANUC系统,需要操作者计算完后,输入相应的刀具补偿号下,具体操作为:按压OFFSET(键)一补正(软键)一形状(软键),然后移动光标至该把刀具相应补偿号后.输入X向和z向偏置值.上述方法操作简单,可靠性好.通过刀具偏置值与机械坐标系紧密地联系在一起,代表了加工原理中工件坐标系原点在机械坐标系中的位置的机械坐标值+各把刀具的补偿值.只要不断电,不改变刀偏值,工件坐标系就会存在且不会改变.即使断电重新启动回参考点之后,工件坐标系还在原来位置.使用此方法,在程序开始时使用TO101就可以成功建立TO1号刀具的工件坐标系.各把刀确定各自工件坐标系原点,是靠调用刀具补偿号来实现的.编程时,在刀具运动之前,应有带有该把刀刀具补偿的换刀指令的执行.例如,T0101,开始加工前或中途换刀,应将刀架移到一个合适的位置,避免刀架转位时与其他零部件发生碰撞.第二种方法;程序开头用G50,zB(,B为收稿日期:2005—11-02作者简介:刘兴良(1969一),男,西安航空技术高等专科学校机械系讲师,研究方向:数控加工,数控原理.两个数值)设定工件坐标系(有的数控系统使用G92指令)x,zB的位置才能加工.对刀时先对基准刀,使基准刀的刀尖移到一个空间固定点,把此时刀具的所在位置设定为相对坐标系的零点. 然后,把其他刀具的刀尖移到该固定空间点.此时显示的相对坐标值就为该把刀相对于基准刀在x向z向的补偿值,把该值输入该把刀的补偿号中.例如,如果该空间固定点在卡盘前端面与工件轴线的交点,基准刀与其他刀具的刀尖不能移动到该固定空间点,则首先推算基准刀刀尖移动到空间固定点时刀具在机械坐标系中各坐标轴上的位置坐标,这个坐标值即为基准坐标值,然后推算其他刀具的刀尖运动到该固定空间点时,刀具在机械坐标系中各坐标轴上的坐标值,再用其他刀具运动到固定空间点时各坐标轴上的机械坐标值减去基准刀具运动到固定空间点时刀具在坐标轴上机械坐标值,结果即为该把刀相对于基准刀在各坐标轴方向上的补偿值.送入该把刀的补偿号下即可,而基准刀的补偿为零.采用这种方法,如果关机或断电后重新启动,建立的工件坐标系将丢失,重新开机后必须再对刀建立工件坐标系.在重复加工中,一个工件加工后,应让基准刀回到xB位置处,这样下一次加工时不需要对刀.第三种方法:CRT/MDI参数设定方式,运用G54一G59可以设定6个坐标系.这种工件坐标系的原点相对于机床参考点是不变的,与刀具无关.使用这种方法设置工件坐标系时,只是把基准刀的刀尖移动到与工件坐标系的原点重合时(如果不能重合,推算出理论重合时的刀具在各坐标轴的机械坐标值)刀具在各坐标轴上的机械坐标值记录下来,加工前送入G54一G59程序中使用的那个坐标系设定指令下的(x一,z一)寄存器中.对于基准刀,x,z向补偿值为O,其他刀相对于基准刀具的补偿值的获得原理与上面第二种方法中的相同.用这种方法设置的工件坐标系,对于加工前刀具所处的位置没有要求,对于加工完后刀具所处的位置也没有要求.机床断电重新开机.返回机床参考点后,原来建立的工件坐标系仍然有效.这种方法适用于批量生产,且工件在机床上有固定装夹位置的加工.三,数控铣床(加工中心)工件坐标系的设定与对刀方法第一种方法:在程序开头用G92XotY[3Z7来设定工件坐标系,(et.p.)为基准刀在设定的工件坐标系中的位置坐标.因此,加工开始前,必须把基准刀的刀位点(程序控制刀具运动的点)移到工件坐标系中(ot.p.)处,而基准刀的补偿值为O.加工前,要确定其他刀具相对予基准刀的长度补偿值.方法:把基准刀移动到与工件上表面接触.设置此位置为相对坐标系的原点,然后也把其他刀具移动到与工件上表面接触,看此时z的相对坐标值就是其他刀具相对于标准刀的长度补偿值, 把此值送到每把刀的长度补偿号中即可.对于半径补偿,对于具体刀具,具体加工,运用相应的补偿值即可.用G92设置的工件坐标系在断电后丢失,重新启动后,必须重新对刀.重复加工中,刀具的起始点与终结点应相同,避免下次加工乱刀.第二种方法:用CRT/MDI参数设定方式,运用G54一G59可以设置6个工件坐标系.使用这种方法时,必须通过人工计算,确定工件坐标系原点在机床机械坐标系中的位置坐标值,但数控机床的显示屏上显示的为刀具中心在机床机械坐标系中的坐标,推算时要考虑刀具刀位点移向工件坐标系原点时刀具沿机床各坐标轴的方向和距离.送入G54一G59程序中使用的,如G54下的x一,Y一,z一对于z后数值的确定,可以使用一把基准刀,让基准刀的刀尖移到工件坐标系z坐标轴的原点,一般在工件表面,并把此位置设置为相对坐标系原点,把此时Z机械坐标值送入G54下的z寄存器中,然后换装上其他刀具,也移动到工件座标系z轴的原点上,此时显示的相对坐标系中的z值,即为该把刀的长度补偿值,送入对应的补偿号中即可.OnInstallingofCoordinateSystemofWorkpiecesof NumericallyControlledMachineandToolsettingMethodsLiuXingliang(XianAerotechnicalCollege,XianShanxi710077,China)Abstract:Toolsettingandinstallingofcoordinatesystemofworkpiecesareimportanttasksw hilemachiningnu—mericallycontroHedmachines.AccordingtOtheprocessingprincipleofnumericallycontro lledmachinesandthe practicalexperienceoftheirprogrammeandoperation,theauthorputsforwardmethodsofins tallingcoordinate systemsofnumericallycontrolledmachinesworkpiecesandtoolaetting.Keywords:coordinatesystemofmachines;coordinatesystemofworkpieces;toolsetting 67。
数控车床对刀及建立工件坐标系的方法
数控车床对刀及建立工件坐标系的方法随着工业自动化和信息化的不断提升，数控技术在各种加工领域得到了广泛的应用。
而在数控切削加工中，数控车床是最常用的加工设备之一。
数控车床除了具有高精度、高效率和适应性强等特点，还需经过严格的数控系统编程和设置，才能完成高质量的加工工作。
其中，数控车床对刀及建立工件坐标系是数控加工的重要环节，本文将介绍数控车床对刀及建立工件坐标系的方法。
一、数控车床对刀的基本概念对刀是指将切削刀具与工件之间的距离调整到实际加工中所需要的距离，以达到满足加工精度和质量的要求。
对刀的目的是使刀具与工件表面紧密接触，确保加工时的切削精度和加工质量，同时还能提高加工效率和加工精度，避免刀具和工件的磨损。
在数控车床中，对刀是设置加工坐标系的前提，只有正确的对刀才能建立准确的加工坐标系。
二、数控车床对刀和建立工件坐标系的方法数控车床对刀及建立工件坐标系的方法主要包括手动对刀、自动对刀、激光对刀、数字化对刀和工件坐标系的设定。
1. 手动对刀手动对刀是一种较为简单、粗略的对刀方法。
它需要由操作工人手动调整刀具与工件的距离，以确定刀具的切削位置和切削深度。
这种操作方法适用于简单的加工，而且工人需要有一定的经验和技巧。
2. 自动对刀自动对刀是一种先进的对刀方法。
它采用数控系统中的控制指令，通过加工程序自动调整刀具和工件的距离，实现自动对刀。
自动对刀比手动对刀更精确可靠，同时也能提高加工效率。
具体操作步骤为：先设置加工刀具，选择自动对刀功能，然后运行自动对刀程序，等待自动对刀完成即可。
3. 激光对刀激光对刀是一种用激光设备进行对刀的方法。
它能够无需接触式感应，或者在接触时减小误差，能够实现更加准确的定位，从而节约了对刀时间，提高了对刀精度。
操作步骤如下：在工件表面上安装激光对刀仪，开启激光对刀功能，将激光探头平行于工件表面调整至合适位置，然后使用数控系统设置对刀程序，就可以自动完成激光对刀功能，根据显示出的数值进行校正。
谈谈数控车床对刀原理及工件坐标系的建立
Ｘ Ｏ ＝ Ｘａ ＺＯ ＝ Ｚａ
具 在数 控程序的控制下 ， 切削 出的加工表面 相
对 干零件的定位基准有正确 的尺寸位置关 系 ， 从 而保证 零件 的加工精 度要 求。 对于在 车削 加 工过程中需使用 多把 刀具 的工序 ， 还应保证
Ｑ：Ｑ
Ｓｃｉ ｅｎｃｅ ｎｄ ａ Ｔｅｃ ｈｎｏ ｏｇｙ ｎｎ ｌ Ｉ ｏｖａ ｏｎ ｔｉ Ｈｅｒ ｄ ａｌ
工 业 技 术
谈谈数控车床对刀原理及 工件坐标 系的建立
马 琰 谋 （ 广东省 江门市高级 技工学校 广东江 门 ５９３） ２ ０ ０ 摘 要 ： 刀是 数控 车削质量的 决定性 因素之 一 ， 刀误 差直接 影响 了工件尺 寸 、形位误 差 。本文 着重介 绍 了数控 车床 的对 刀原理和 对 对 常 用的 对 刀方 法 。 关键词 ： 工件坐标 系 对刀 中图分类号 ：４７ ４ Ｆ ０ ．４ 文 献标识码 ： Ａ 文章编号 ：６４ ０ ８ （０ ８１（） ０ ９一 ｌ １ ７— ９Ｘ ２ ０）０ｃ ０ ０ Ｏ 一
数 控 车 床 刀 架 内有 一 个 刀 具 参 考 点 ， 和 非 基 准 刀 的偏 置 ，使 程 序 加 工 指 令 值 与 数 控 系 统通 过 控 制 该 点运 动 ，间 接 地控 制 实 际测 量 值 的 误 差达 到精 度 要 求 。 由于 保 每 把 刀 的 刀位 点 的运 动 。对 刀的 实 质就 是 证 基准 刀程 序 起 点处 于精 确 位 置 是 得 到 准 测 量 刀具 的 刀位 点相 对 刀具 参 考 点 的偏 移 确 的非 基 准 刀 刀偏 置 的前 提 ，因 此 一 般修 距离 （ 刀补值 ） 并 将其输 入 ｃＮｃ 的 刀具 正 了 前 者 后 再 修 正 后 者 。 即 ， 补 偿 寄 存 器 中 。在 加 工 程 序 调 用 刀具 时 ， 记 ６（ 正值） 理论 值（ 序指 令值 ） 修 ＝ 程 一 数控 系统会 自动 补偿 Ｘ 、 ｚ 两 个方 向的 刀 实 际值（ 测量 值 ） 则精 确对 刀偏 移量 的修正 存 器）中 ， 在程 序 中直 接调 用 。 ， 可 偏量 ， 从而 准 确 控 制每 把 刀的 刀尖 轨 迹 。 公式为 ： ３ ３ 通过 刀具补偿建 立 ． Ｘ０２ Ｏ ＝Ｘ Ｉ＋ ６ Ｘ Ｚｏ ＝Ｚｏ１ ６ Ｚ ２ ＋ 不使用可设定零偏 Ｇ５ ～Ｇ ７ ４ ５ 指令 ， 而是 利用 刀具 补偿 ， 接将 工件原点移 至右端面 。 直 ２试切 法对 刀 注 意 ：６值有 正 负 号 通过操作软键 “ 参数 ” 刀具补偿” 对 、“ 、“ 对 刀 的方 法 有 很 多种 ，按 对 刀 的精 度 式 中 ＸＯ 、Ｚ 为修 正前 刀偏值 ， ， Ｏ Ｘｏ 、 刀”进入对 刀窗 口。输入 Ｇ ０ 并输入偏移值 ５０ 可 分 为 粗 略 对 刀 和精 确对 刀 ；按 是 否 采 用 ＺＯ 为修正 后 刀偏值 。 ， ０ 。按 “ 计算” 确认 ”键 ， 出对 刀窗 口。 、“ 退 对 刀 仪 可 分 为手 动对 刀和 自动 对 刀 ；按 是 例如 ： 用指令试 切一直径 ４ 、长度为 ５ “ ” Ｏ ０ 上述 三种 方 法 各 有 特 点 ：第 一 种 方法 否 采 用 基 准 刀 ，又 可 分 为 绝 对 对 刀 和 相 对 的 圆柱 ， 如果测 得的直 径和 长度 分别 为 ４ ０． ５和 ４ ． ， 该刀具在 Ｘ、Ｚ向的偏移坐 在 相 关 尺 寸 已知 ， 工 件 每 次 装 夹位 置均 ９８ 则 ５ 且 对 刀 等 。 但 无 论 采 用 哪种 对 刀 方式 ，都 离 ２ 不 开 试 切 对 刀 ， 切 对 刀是 最 根 本 也 是 最 标分别要加上 Ｏ ２ 和 一 ． ５ 试 ．５ ０ １ 。当然也可以 固定不 变 时 ， 应用 起 来最 方便 简单 ， 只需输 保 持原 刀偏 值不 变 ， 将误 差 加到 磨损 栏 。 入 一 次 零 偏 即 可 用 于 大 量 工件 加 工 ；第 二 而 常 用 的对 刀方 法 。 种 方法 要 求有 已知 刀具 ， 才可 测 量零 偏 ， 适 试 切对 刀 步 骤 如 下 ： 用 于 尺 寸 未 知 或 工 件 测 量 不 便 的情 况 ，第 ① 在手 动操 作方 式 下 ，用 所 选 刀具 在 ３工件坐标 系的建立 从理 论上 讲 ，数控 车 削时 的工件 原 点可 三 种 方法 ， 次 更换 工件 时均 需 对 刀 ， 果 每 如 加 工 余 量 范 围内 试 切 工 件 外 圆 ，记 下此 时 显 示屏 中的 Ｘ 坐标 值 ， 为 Ｘａ （ 记 。注意 ： 数控 以选择 在工 件的 任意横 截 面上 ， 但为编 程 方 加 工 大 量 工 件 较 为 烦 琐 ，但 用 于单 件 加 工 车 床 显示 和编 程 的 ｘ 坐标 一 般为 直径 值 ） 。 ②将 刀具 沿 ＋ Ｚ 方 向退 回到 工 件端 面 余 量处 一点 （ 定为 ａ点） 削端 面 ， 录此 假 切 记 时显示 屏中 的 ｚ坐标 值 ， 记为 ｚａ 。 ③测量试 切后 的工件外 圆直 径 ， 为 巾。 记 如果程序原点 ０设在工件端面（ 一般 必须 是 已经精加 工 完毕 的端 面）与 回转 中心的 交 点， 则程序原点０在机床坐标系中的坐标 为 便 及使 各尺 寸较 为直观 ， 工件 原 点一般 选择 较 为适 宜 快 捷 。 在 主 轴 回转 中心 与 工 件右 端 面 的 交 点 。 在 Ｓ Ｅ ＮＳ ０ Ｓ Ｃ数控系统 中 ， 以 参考文献 Ｉ ＭＥ ８ ２ ／ 有 【 ］彭德荫主编 ． 工工 艺与技能 训练 ． １ 车 北京 ： 下 几种 建立 工件 坐 标 系的 方 法 。 中国劳动社 会 保障 出版社 ， ０ ． ２ ０１ 【 】 控 加 工技 师 手册 编 委会 ． 控 加 工技 ２ 数 数 ３ １ 直接输入 零偏建 立 ． 师手册 ． 北京 ： 机械 工业 出版社 ， ０ ６ ２０ ． 该 方 法 是 直 接 测 量 出 卡 盘 厚 度 和 工件 外伸长度 ， 两者相加就得 到工件原点和机床原
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数控车床对刀及建立工件坐标系的方法摘要：利用数控车床进行零件加工时，开机后，我们先要执行回参考点的操作，以便建立机床坐标系；然后要进行对刀及建立工件坐标系的操作，最后再编制零件的程序并加工。
对刀的准确与否直接会影响后面的加工。
在实际使用中，试切法对刀有三种形式，本文主要介绍这三种对刀形式。
关键字：数控车床机床坐标系工件坐标系试切法对刀正文：在数控车床上加工零件时，我们通常先开机回零，然后安装零件毛坯和刀具，接着要进行对刀和建立工件坐标系的操作，最后才是编制程序和自动加工。
对刀操作的正确与否，直接会影响后续的加工。
对刀有误的话，轻则影响零件的加工精度，重则会造成机床事故。
所以作为数控车床的操作者，首先要掌握对刀及工件坐标系的建立方法。
数控车床上的对刀方法有两种：试切法对刀和机外对刀仪对刀。
一般学校没有机外对刀仪这种设备，所以采用试切法对刀。
而根据实际需要，试切法对刀又可以采用三种形式，本文以华中数控HNC-21/T系统为例来阐述这三种形式的对刀及工件坐标系的建立方法。
一、T对刀T对刀的基本原理是：对于每一把刀，我们假设将刀尖移至工件右端面中心，记下此时的机床指令X、Z的位置，并将它们输入到刀偏表里该刀的X偏置和Z偏置中。
以后数控系统在执行程序指令时，会将刀具的偏置值加到指令的X、Z坐标中，从而保证所到达的位置正确。
其具体的操作如下：（1）开启机床，释放“急停”按钮，按“回零”，再按“+X”和“+Z”，执行回参考点操作。
（2）按“主轴正转”启动主轴，按“手动”，将刀具移动到合适的位置然后按“-Z”手动车削外圆，最后按“+Z”沿Z向退刀，如图1所示。
（3）按“主轴停止”停止主轴，然后测量试切部分的直径，测得直径为Φ69.934，按“F4（MDI）”，再按“F2（刀偏表）”，将光条移到1号刀的试切直径上，回车，输入69.934，再回车，1号刀的X偏置会自动计算出来，如图3所示。
图1 图2 （4）移动刀具到合适的位置，按“主轴正转”启动主轴，按“手动”，然后按“-X”手动车削端面，最后按“+X”沿X向退刀，如图2所示。
（5）按“主轴停止”停止主轴，将光条移到1号刀的试切长度上，回车，输入0，再回车，1号刀的Z偏置会自动计算出来，如图3所示。
图32号刀的对刀过程与1号刀类似，只不过不能切端面。
具体如下：（1）按“刀位转换”将2号刀换到切削位置，按“主轴正转”启动主轴，按“手动”，将刀具移动到合适的位置然后按“-Z”手动车削外圆，最后按“+Z”沿Z向退刀，如图4所示。
（2）按“主轴停止”停止主轴，然后测量2号刀试切部分的直径，测得直径为Φ65.980，将光条移到2号刀的试切直径上，回车，输入65.980，再回车，2号刀的X偏置会自动计算出来，如图6所示。
（3）按“主轴正转”启动主轴，按“手动”，然后按“-Z”手动继续车削外圆，最后按“+X”沿X向退刀，如图5所示。
（4）按“主轴停止”停止主轴，测量2号刀的试切长度，得33.087，将光条移到2 号刀的试切长度上，回车，输入-33.087，再回车，2号刀的Z偏置会自动计算出来，如图6所示。
如果还有3号和4号刀具，其对刀方法与2号刀具是一样的，这里不再赘述。
图4 图5图6使用T对刀需要注意两点：（1）G54~G59这六个坐标系的坐标原点都要设成（0，0），后面将会讲述。
（2）程序中，每一把刀具在使用前，都应该用T指令调用相应的刀偏，如T0101，T0202等。
二、G54~G59对刀G54~G59又称零点偏置指令，它是将机床坐标系偏移一定的距离来建立工件坐标系。
其具体操作如下：（1）按“刀位转换”将1号刀换到加工位置上，按“主轴正转”启动主轴，按“手动”，将刀具移动到合适的位置然后按“-Z”手动车削外圆，最后按“+Z”沿Z向退刀，如图1所示。
（2）按“主轴停止”停止主轴，然后测量1号刀试切部分的直径，测得直径为Φ69.934，则半径为34.967。
记下机床指令位置的X值，为-185.034。
那么工件轴线在机床坐标系下的X坐标为X=-185.034-34.967=-220.001。
（3）按“主轴正转”启动主轴，按“手动”，将刀具移动到合适位置，然后按“-X”手动车削端面，最后按“+X”沿X向退刀，如图2所示。
（4）按“主轴停止”停止主轴，记下机床指令位置的Z坐标Z=-103.167，这表示工件右端面在机床坐标系下的Z坐标Z=-103.167。
（5）按“F10（返回）”返回顶层菜单，按“F4（MDI）”，再按“F4（坐标系）”，进入自动坐标系G54的界面，在MDI的提示下输入“X-220.001 Z-103.167”，如图7所示。
（6）按回车，结果G54的界面就会显示“X-220.001 Z-103.167”，如图8所示。
图7图82号刀的对刀过程与1号刀类似，只不过不能切端面。
具体如下：（1）按“刀位转换”将2号刀换到切削位置，按“主轴正转”启动主轴，按“手动”，将刀具移动到合适的位置然后按“-Z”手动车削外圆，最后按“+Z”沿Z向退刀，如图4所示。
（2）按“主轴停止”停止主轴，然后测量2号刀试切部分的直径，测得直径为Φ65.980，则半径为32.990。
记下机床指令位置的X值，为-108.99。
那么工件轴线在机床坐标系下的X坐标为X=-108.99-32.99=-141.980。
（3）按“主轴正转”启动主轴，按“手动”，然后按“-Z”手动继续车削外圆，最后按“+X”沿X向退刀，如图5所示。
（4）按“主轴停止”停止主轴，测量2号刀的试切长度，得33.087。
记下机床指令位置的Z值，为-70.559。
那么工件右端面在机床坐标系下的Z坐标Z=-70.559-33.087=-103.646。
（5）按“F10（返回）”返回顶层菜单，按“F4（MDI）”，再按“F4（坐标系）”，进入自动坐标系G54的界面，按“PgDn”键进入G55的界面，在MDI的提示下输入“X-141.980 Z-103.646”，按回车，结果G55的界面就会显示“X-141.980 Z-103.646”，如图9所示。
如果还有3号和4号刀具，其对刀方法与2号刀具是一样的，这里不再赘述。
使用G54~G59对刀需要注意以下几点：（1）刀偏表中所有刀具的X偏置和Z偏置都要设为0。
这是因为如果采用G54~G59进行了零点偏移，而同时在刀偏表中设置了刀具偏置，程序执行时会进行双重偏置，系统会产生超程报警，不予执行。
图9（2）程序中，每一把刀具在使用前，都应该用G54~G59指令调用相应的工件坐标系，如：%0001G54 （调用G54坐标系）M03 S800 T0101 （用1号刀）…………G55 （调用G55坐标系）T0202 （用2号刀）…………M30 （程序结束）三、G92设定工件坐标系上面介绍的T对刀和G54~G59对刀都是在程序执行之前手动进行的。
我们也可以在程序执行的过程中动态地建立工件坐标系，这就要用到G92指令。
它的格式是G92 XαZβ。
其原理是：以刀具当前位置为基准，建立一个坐标系，使得刀尖在该坐标系下的坐标值是（α，β）。
用法如下：（1）按“刀位转换”将1号刀换到加工位置上，按“主轴正转”启动主轴，按“手动”，将刀具移动到合适的位置然后按“-Z”手动车削外圆，最后按“+Z”沿Z向退刀。
（2）按“主轴停止”停止主轴，然后测量1号刀试切部分的直径，测得直径为Φ69.934，则半径为34.967。
记下机床指令位置的X值，为-185.034。
那么工件轴线在机床坐标系下的X坐标为X=-185.034-34.967=-220.001。
（3）按“主轴正转”启动主轴，按“手动”，将刀具移动到合适位置，然后按“-X”手动车削端面，最后按“+X”沿X向退刀。
（4）按“主轴停止”停止主轴，记下机床指令位置的Z坐标Z=-103.167，这表示工件右端面在机床坐标系下的Z坐标Z=-103.167。
（5）按“F10（返回）”返回顶层菜单，按“F4（MDI）”，再按“F6（MDI运行）”，在MDI方式下，逐行输入以下程序段。
每输入一行后敲回车，并按“循环启动”。
M03 S600（主轴正转，转速600r/min）G53 G90 G01 Z-103.167 F100（直接机床坐标系编程，刀具移动到工件右端平面上）G53 G90 G01 X-220.001 F100（直接机床坐标系编程，刀具移动到工件右端面中心，如图10）G91 G00 X100 Z50（相对编程，刀具相对右端面中心，沿X正向移动100，Z正向移动50，如图11、图12）M05（主轴停止）图10 图11进行以上操作后，编写程序时，程序开头应该有G92 X100 Z50。
例如：%0002G92 X100 Z50M03 S600……G00 X100 Z50M30图12使用G92应该注意以下问题：（1）G92只是在程序开头动态建立工件坐标系，实际系统执行该指令时，刀具并不产生动作。
（2）使用G92时，1号刀的X偏置和Z偏置都要设为0，G54~G59这六个坐标系的X和Z也都要设为0。
（3）MDI方式下将刀具移动到（100，50）后，在程序执行前不要再手动移动刀具。
（4）程序结束前，应该将刀具移动到（100，50）的位置。
否则下次执行程序时会产生偏移。
（5）本例中只给了一把刀具，如果有几把刀具，则其它刀具的X偏置和Z偏置只能设置为相对于1号刀的相对刀偏。
至于怎么设置，本文不作深入讨论，有兴趣的读者可以自行研究。
四、结论对刀方法灵活多样，初学者容易迷惑。
建议初学者开始只使用T对刀，等慢慢熟练后，再试用另外两种方法并且掌握它们。
这样，我们就可以根据不同的场合需要而采用相应的对刀方法。
参考文献：《华中数控HNC-21/T编程说明书》《华中数控HNC-21/T操作说明书》《宇龙数控仿真系统使用说明书》。