成型缺陷以及形成原因
成形缺陷的产生机理及防止措施
对模具进行精细设计和制 造，确保模具的精度和稳 定性。
通过对温度、压力、时间 等工艺参数进行精确控制 ，实现成形过程的优化。
针对不同的零件和材料， 选择合适的成形方法，以 避免缺陷的产生。
实例二：注塑成形缺陷防止
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总结词
详细描述
1. 优化模具设计 2. 调整工艺参数 3. 采用适当的成 形方法
选用优质原材料
选用质量稳定的原材料，避免因材料不良导致的产品缺陷 。
加强原材料检验
对进厂的原材料进行严格检验，确保原材料的质量符合要 求。
合理选择成形工艺
根据原材料的性质和产品要求，选择合适的成形工艺，以 确保产品质量。
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成形缺陷的检测与修 复
检测方法
常规检测方法
包括外观检测、尺寸检测、功能检测等，用于初步判断成形缺陷的 类型和程度。
胶接修复法
采用胶接技术，对零件进行粘 接、修补等。
热处理修复法
通过改变材料内部组织结构， 提高材料性能，以修复成形缺
陷。
注意事项
针对不同的成形缺陷，需选择合适的检测方法，以便准确判断缺陷的类型和程度。
在修复缺陷时，需根据实际情况选择合适的修复技术，以保证修复质量和效率。
在进行成形缺陷的检测与修复时，操作人员需具备相应的技能和经验，以确保安全 和有效。
模具材料选择不当
模具材料选择不当，如使用低强度材料，导致模具在使用过程中产 生变形、断裂等问题。
热处理工艺不合理
热处理工艺不合理，如淬火温度过高或冷却速度过慢等，导致模具 在使用过程中产生变形、断裂等问题。
模具制造不精确
1 2 3
制造误差
制造过程中出现误差，如切削用量过大、使用不 正确的刀具等，导致模具精度下降。
注塑成型缺陷及解决方法
注塑成型缺陷及解决方法注塑成型是一种常见的塑料加工方法，广泛应用于各行各业。
然而，在注塑成型过程中，可能会出现一些缺陷。
本文将介绍一些常见的注塑成型缺陷，并提供一些常用的解决方法。
1.短-shot（短充）短-shot指的是注塑件的一部分或全部体积没有完全填满模具腔体的现象。
短-shot的原因可能有：-温度不足：熔融塑料的温度不够高，使得塑料的流动性不佳。
-压力不足：注塑机的射出压力不足，无法将足够的塑料材料推入模具中。
解决方法：-提高温度：提高熔融塑料的温度，以增加其流动性。
-增加压力：增加注塑机的射出压力，以确保足够的塑料材料填充模具腔体。
2. Flash（闪边）Flash是指在注塑成型过程中，塑料溢出模具腔体形成的薄膜或边缘。
Flash的原因主要包括：-模具不平整：模具表面存在间隙或损坏，导致塑料从模具表面溢出。
-压力过高：注塑机的射出压力过高，使得塑料在模具闭合时被挤出。
解决方法：-检查模具：检查模具表面是否平整，并修复损坏的部分。
-调整压力：调整注塑机的射出压力，使其在模具闭合时不会挤出塑料。
3. Sink mark（沉痕）Sink mark是指注塑件表面出现的凹陷或不平整的现象。
Sink mark的原因可能有：-塑料收缩：在注塑件冷却过程中，熔融塑料由于收缩而导致表面出现凹陷。
-总量不足：注塑机注入的塑料总量不足，无法填满模具腔体。
解决方法：-调整冷却时间：延长注塑件的冷却时间，使塑料充分收缩并填满模具腔体。
-增加注塑量：增加注塑机的注塑量，确保塑料充分填充模具腔体。
4. Weld line（焊痕）Weld line是指注塑件表面出现的一条或多条由于不同流动方向的熔融塑料相遇而形成的线缝。
Weld line的原因主要包括：-塑料温度不一致：在注塑过程中，熔融塑料的温度不一致，导致相遇处出现冷凝。
-流动路径过长：塑料在流动过程中，由于流动路径过长而冷却，形成焊痕。
解决方法：-调整温度：调整注塑机的温度控制系统，使塑料熔融温度均匀一致。
模具成型缺陷分析
塑性成型中缺陷工艺分析----飞边1：锁模力不足时，模板有可能被模穴内的高压撑开，熔胶溢出，产生毛边2：塑料计量过多，过量的熔胶被挤入模穴，模板有可能被模穴内的高压撑开，熔胶溢出，产生毛边。
3：料管温度太高，熔胶太稀，容易渗入模穴各处的间隙，产生毛边4：4.射压过高保压压力太大解决方法1.确认锁模力是否足够。
2.确认计量位置是否正确。
3.降低树脂温度和模具温度。
4.检查射出压力是否适当。
5.调整射速。
6.变更保压压力或转换位置以上问题都解决了，还有飞边（1）钳工研配没到位（2）钳工研合没法到位，因为此分型面处加工时缺肉太多（程序原因，刀具原因，操做者原因及磕碰等等），须烧焊钳工最喜欢ABS等塑料的活PP则反之塑性成型中缺陷工艺分析----翘曲射出时，模具内树脂受到高压而产生内部应力，脱模后，成品两旁出现变形弯曲，薄壳成型的产品容易产生变形。
1 成型品还没有充分冷却时，进行顶出，通过顶针对表面施加压力，所以会造成翘曲或变形。
2 成型品各部冷却速度不均匀时，冷却慢收缩量加大，薄壁部分的原料冷却迅速，粘度提高，引起翘曲。
3 模具冷却水路位置分配不均匀，须变更温度或使用多部模温机调节。
4 模具水路配置较多的模具，最好用模温机分段控制，已过到理想温度。
成型机原料温度低，流动性差，保压高，保压时间长，射出压力高，射出速- 度慢，冷却时间短模具模具温度低，模具上有温差，模具冷却不均匀不充分，脱模不良原料原料的流动性不夠.塑性成型中缺陷工艺分析----粘模模具：1顶出机构不够完善2 抛光不够（脱模方向太粗糙）3 检查模具是否有倒勾和毛刺。
4 检查脱模机构动作先后顺序。
成形：1注射压力太大致使撑模。
2 保压太大致使撑模。
3 料温太高致使塑料变脆。
4 模温太低。
5 射料不足塑性成型中缺陷工艺分析----注塑不满注塑不满的主要原因是计量不够及熔体因冷却或流动性（熔融指数低）的原因。
解决主要是从以下方面着手：材料提高材料的流动性，根据流动比选择适当的熔融指数材料模具1.浇口加大及抛光流道，减小进胶阻力。
注塑缺陷原因分析与解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案引言概述：注塑工艺是一种常见的塑料成型工艺，但在实际生产中常常会出现一些缺陷，如翘曲、气泡等。
本文将分析注塑缺陷的原因，并提供解决方案。
一、材料选择不当1.1. 材料质量不合格：材料质量是影响注塑成型的关键因素之一。
如果选择的材料质量不合格，如杂质含量过高、熔体流动性不佳等，就容易导致注塑缺陷。
解决方案：选择质量可靠的供应商，进行材料质量检测，确保材料符合要求。
1.2. 材料配比不当：材料的配比不合理也会导致注塑缺陷。
例如，过多的填充剂可能会导致产品强度不足，而过多的添加剂可能会影响材料的流动性。
解决方案：进行材料配比的试验和优化，确保配比合理。
1.3. 材料储存不当：材料在储存过程中容易吸湿，吸湿后的材料会导致注塑过程中产生气泡等缺陷。
解决方案：储存材料时应采取密封防潮的措施，避免材料吸湿。
二、模具设计问题2.1. 模具结构不合理：模具结构不合理是引起注塑缺陷的常见原因之一。
例如，模具中存在死角或过于复杂的结构，会导致材料流动不畅，产生翘曲等缺陷。
解决方案：优化模具结构，确保材料流动畅通。
2.2. 模具温度控制不当：模具温度对注塑成型过程有着重要影响。
如果模具温度不均匀或温度过高，会导致产品表面糊化或变形等缺陷。
解决方案：采用合适的冷却系统，确保模具温度均匀稳定。
2.3. 模具磨损严重：模具长时间使用后会出现磨损，磨损严重的模具会导致产品尺寸不准确或表面粗糙等缺陷。
解决方案：定期检查和维护模具，及时更换磨损严重的模具部件。
三、注塑工艺参数设置不当3.1. 注射压力过高或过低：注射压力是影响注塑成型的关键参数之一。
如果注射压力过高，会导致产品变形或开裂，而注射压力过低则会导致产品表面光洁度不高。
解决方案：根据产品要求和材料特性，合理设置注射压力。
3.2. 注射速度不合理：注射速度对产品的充填和冷却过程有着重要影响。
如果注射速度过快，会导致产品内部产生气泡或短射，而注射速度过慢则会导致产品表面瑕疵。
注射成型缺陷及解决办法
注射成型缺陷、原因及解决办法一、飞边（1）何谓飞边（外观）？虽然制作模具时精度很高（μｍ级），而且成型时采用高压合模，但由于树脂的填充压力也很高，所以实际上留有很小的缝隙。
飞边就是因树脂进入这种缝隙而形成的。
在PL面、套管、滑芯界面和排气口等处都会出现飞边。
飞边就是树脂挤入模具PL面（模具的分型面），并使制品带上了多余的薄膜这样一种现象。
当PL面不敌树脂压力而分开，或PL面有缝隙时就会出现这种情况。
图1. 平板PL面上出现的飞边（2）飞边的生成原因(2-1) 树脂压力偏高树脂压力过高时，模具分开并产生飞边。
相反，模具压力偏低时，同样也容易产生飞边。
树脂压力增高的主要原因如下：（1）注射速度偏快（2）注射压力偏高（3）保压力偏高（4）V－P切换偏慢一般来说，当希望获得良好的外观时，有时会将保压设定的过高，特别是为了防止出现凹痕而采用高于标准的设定。
这样一来有时就会产生飞边。
图2. 树脂压力偏高时容易出现飞边(2-2) 树脂流动性好流动性越好，树脂就越容易进入缝隙，因此飞边也就越大。
一般来说，树脂温度和模具温度越高，飞边也就越大；反之，温度越低，飞边也就越小。
(2-3) 模具的PL面有间隙即使在简单的2块式模具中,模具有时也会因成型品顶出不当而受损，并在损伤处出现飞边。
使用滑芯时，必须特别注意吻合以及滑动面的缝隙。
另外，模具是钢制的，合模压属于高压，而树脂压也是与其相当的高压，所以在几乎所有的注射成型中，模具一般都会发生变形。
特别是在大型成型品的情况下尤为显著。
此时，有无支柱对飞边也有影响（如果没有支柱，变形→缝隙就会增大，飞边也会增多）。
图3. PL面的细微间隙中产生飞边(2-4) Fortron PPS（聚苯硫醚）PSS树脂在低剪切区的流动性很强，因此该树脂就其本身的性质而言就具有容易产生飞边的缺点。
因此，与使用其他材料时相比，使用PPS树脂时必须更加注意防止出现飞边。
此时对模具精度等级的要求也比使用其他材料时更加严格。
成型常见缺陷知识介绍
图片
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７、气泡
定义：熔融塑料中有水份．挥发性气体於成 型过程进入成型品内部而残留的空洞 现象谓气泡 定义：成型品肉厚处溶池冷却过程中，由于 体积收缩产生的间隙谓之真空泡
气泡与真空泡区别要领：
A、成型品自模具中取出，成型品即呈现气泡者谓气泡。 B、成型品自模具中取出，待一段时间再呈现气泡者谓之真空泡。
定义：流痕是熔融材料流动的痕迹，以浇口 为中心而呈现的条纹模样
二、改善对策：
A、 增高聚合物温度及模具温度,充填中的聚俣物保持高温,在低粘度状态充填即可防止 B、 聚合物的充填速度过慢时，充填中降温，发生波纹，增大射出柱塞的速度及 压力，或施行外部润滑处理，防止压力损失即可。 C、 模具的冷却水沟位置在浇口部或其附近时，或在薄肉处时，聚合物温度下降 而充填成型空间，或聚合物温度下降超出必要时，容易发生，此时必须修 正冷却水沟的位置。 D、 喷嘴过小的话，喷嘴部的聚合物温度需下降，在射出初期压入，或粘度增高， 引起压力降低，发生波纹。 E、 Cushion量（射出后残余的熔融聚合物）少的话，聚合物停滞加热筒内的时 间短，实际的聚合物温度比指示温度低，因而需增加Cushion量，在加热筒 内有充分的停滞时间升高聚合物温度。 三、以进浇口为中心在表面上出现指纹状的格子模样，在树脂温底的高粘度动性不佳的树脂 与模穴接触，是成半固化状态被压入，所以在流动方向垂直的方向产生很多细的皱纹的现象。 A、原因：树脂温度低的场合。 对策：树脂温度低则粘度增高而发生流痕，如此需增高树脂温度。 B、原因：模具温度低的场合。 对策：模温低则夺走大量的树脂热，使树脂温度下降，粘度增高而发生流痕。 C、原因：射出速度慢的场合。 对策：射出速度慢,树脂温的降低增大,粘度增高而发生流痕,需提高射出速度。 D、原因：进浇口部与薄肉部在必要冷却温度以睥场合。 对策：树脂温显著地降低，粘度增高，则需调整冷却水与肉厚。 E、原因：无冷料滞留区域太小的场合。 对策：以冷的高粘度树脂压入模穴部时，必需设置适当的冷料滞留区。
复合材料成型缺陷分析与控制
复合材料成型缺陷分析与控制在现代工业领域中，复合材料因其优异的性能，如高强度、高刚度、良好的耐腐蚀性等，被广泛应用于航空航天、汽车、船舶、体育器材等众多领域。
然而，复合材料的成型过程并非一帆风顺，常常会出现各种缺陷，这些缺陷不仅影响产品的外观质量，更可能严重削弱其性能和可靠性，甚至导致产品报废。
因此，对复合材料成型缺陷进行深入分析，并采取有效的控制措施，具有至关重要的意义。
一、复合材料成型缺陷的类型及成因（一）孔隙孔隙是复合材料成型中最常见的缺陷之一。
它表现为材料内部存在的微小空洞，其成因较为复杂。
树脂浸润纤维不充分、固化过程中产生的挥发物无法及时排出、成型压力不足等都可能导致孔隙的产生。
孔隙的存在会降低材料的强度和刚度，影响其耐疲劳性能和耐腐蚀性。
（二）分层分层指的是复合材料层间的分离现象。
通常是由于层间结合力不足、成型过程中的冲击或振动、树脂固化不均匀等原因引起的。
分层会显著降低复合材料的层间强度，使其承载能力大幅下降。
（三）纤维弯曲和断裂在成型过程中，纤维可能会发生弯曲和断裂。
这可能是由于纤维在铺放过程中受到不当的张力或压力，或者在模具中流动的树脂对纤维产生了剪切作用。
纤维的弯曲和断裂会直接影响复合材料的力学性能，使其强度和刚度达不到设计要求。
（四）树脂富脂和贫脂区树脂分布不均匀会导致富脂区和贫脂区的出现。
富脂区树脂含量过高，会增加材料的重量和成本，同时降低其强度；贫脂区则由于树脂不足，无法充分浸润和保护纤维，影响复合材料的性能和耐久性。
（五）表面缺陷表面缺陷包括表面粗糙、凹坑、鼓包等。
这可能是由于模具表面不光滑、脱模剂使用不当、树脂固化收缩不均等原因造成的。
表面缺陷不仅影响产品的外观质量，还可能成为应力集中点，降低材料的使用寿命。
二、复合材料成型缺陷的影响（一）力学性能下降孔隙、分层、纤维弯曲和断裂等缺陷都会导致复合材料的力学性能，如强度、刚度、韧性等下降。
这使得复合材料在使用过程中无法承受预期的载荷，增加了失效的风险。
成型缺陷原因分析
成型缺陷原因分析制品缺陷注塑机及成型条件模具（原料）问题填充不足（缺胶）1：注塑机注塑能力不够 1：浇口不平衡（一模多腔）2：加料量不够2：模具温度太低3：注塑压力太低3：排气不良4：料温太低使塑料容体不好4：流道浇口太小5：注射速度太低5：流道，浇口有异物阻塞6：注塑机喷嘴有异物6：塑料原料的流动性不好毛边1：注塑压力太低 1：模具配合面不严2：锁模力太低2：成型期间塑胶原料黏度太低3：加料量过大4：料温过高5：保压时间太长缩水1：注塑压力太低1：模具温度偏高或不均2：保压时间太短2：浇口偏小3：注塑时间太短 3：浇道过窄小，产生较大阻力4：加料量不够4：制品壁过厚或不均5：料温偏高5：塑料原料收缩率太大成型常见缺陷解答1：充填不足原因A：计量不足B止逆阀故障C漏胶D射嘴堵塞2：毛边A：模具分型面配合不良B：射出速度太快，压力过大C机台锁模力不足3：喷痕A模具表面温度太低B射出速度太快C模具进胶口设计不当4结合线A模具表面温度太低B射出速度太慢C模具排气不良5料花A材料含水量过高B料桶内原料结块单边下料C原料在料管滞留时间过长产生热分解6烧焦原因A射速太快B模具排气不良C模具进胶口设计不当7剥离A两种原料物性不一样，混合在一起造成。
8应力痕A模具进胶口设计不当B射出速度慢，压力大9黑点A料管内塑胶之炭化物B非塑胶之杂质10色纹A不同色号之原料B原料滞留料管时间过久C模腔油污11拉丝A模具进胶口直径过大B射嘴温度太高C背压过高，松退太短12顶白A局部射出压力过大B肋骨处侧壁粗糙C脱模斜度不足13粘模A顶针分布不均B肋骨处侧壁粗糙C脱模斜度不足14变形A公模与母模温差过大B成品表面压力分布不均C模具进胶口设计不当D压力积中，分布不均产生应力残留15气泡A射出压力不足B模具进胶口设计不当C保持压力时间不足16段差A模具分型面配合不良B滑块分型面配合不良常用塑料原料识别方法名称英文燃烧情况燃烧火焰状态离火后情况气味烟少石油味聚丙烯PP容易熔融滴落，上黄下蓝继续燃烧聚乙烯PE容易熔融滴落，上黄下蓝继续燃烧石蜡燃烧气味聚氯乙烯PVC难软化上黄下绿有烟离火熄灭刺激性酸味聚甲醛POM容易熔融滴落上黄下蓝，无烟继续燃烧强烈刺激甲醛味聚苯乙烯PS容易软化起泡橙黄色，浓黑烟，炭末继续燃烧表面油性光亮特殊乙烯气味尼龙PA慢熔融滴落，起泡慢慢熄灭特殊羊毛，指甲气味聚甲基丙烯酸甲酯PMMA容易熔化起泡，浅蓝色，质白，无烟继续燃烧强烈花果臭味，腐烂蔬菜味聚碳酸酯PC容易，软化起泡有小量黑烟离火熄灭熄火后有花果臭味聚四氟乙烯PTFE不燃烧在烈火中分解出刺鼻的氟化氢气味聚对苯二甲酸乙二酯PET容易软化起泡橙色，有小量黑烟离火慢慢熄灭酸味丙烯晴-丁二烯-苯乙烯共聚物ABS缓慢软化燃烧，无滴落黄色，黑烟继续燃烧特殊气味。
注塑成型中常见的缺陷及改善方法
注塑成型中常见的缺陷及改善方法一评价塑料制品质量的三个指标1. 外观质量：包括完整性、颜色和光泽;；2. 尺寸及相对位置的准确性；3. 与用途相关的机械性能，化学性能 .二造成制品缺陷的原因：1．塑料问题：包括塑料质量配料及烘料等；2．调机问题：包括注射压力、温度和周期等；3．模具问题：包括模具设计，制造及磨损。
模具问题往往是主要问题，而且是最难解决的问题三制品常见缺陷分析及解决办法1．填充不足（啤不满）：所啤胶件残缺不全，或多型腔时个别型腔啤不满。
（1）进料调节不当，缺料或多料；（2）注射压力、温度及时间不够；（3)料温不够；（4）模温偏低或分布不均，运水设计不合理；（5）塑料流动性差；(6) 模具设计不合理（包括流道转折多，阻力大；胶件局部过薄；排气系统不良；流道无冷料井或冷料井不够；多型腔模具型腔数量过多，非平衡进料或浇口位置、形式不对或数量不足等）。
2.飞边（披锋）：塑料制品边缘、镶件接合处及顶针位出现多余薄翅。
（1）模具制造精度差：包括FIT模不良，镶件配合精度差，顶针孔间隙大等；(2) 模具设计不合理：---排位不合理，导致压力不平衡；---浇口位置不当，出现偏向性流动，造成一边缺料，一边出披锋；---侧向分型机构设计不合理，锁模力不够，或因行位与镶件直身配合引起磨损；---模具排气不良，在高压下分型面被撑开等。
（3）啤机锁模力不够;(4)注射工艺条件(调机)不当：压力过大，温度过高及加料量过大等。
3．银纹（俗称水花，包括表面气泡和内部气泡）：当塑料内充满过多水汽，分解气，溶剂气及空气时，制品表面沿料流方向形成一连串有银色光泽的如针条状或云母片状斑纹，这部分气体若只留在胶件壁内，则形成气泡。
（1）水汽：水汽若来自塑料则应烘料（吸湿性大的塑料如PA、PC、ABS、PPO 及PSF等必须烘料），有时水汽也来自型腔。
（2）料温高，塑料质量差以及剪切力过大都易产生分解气。
（3）当塑料中混入异种塑料时，有时也会产生银纹。
产品缺陷案例分析-产品成型变形.翘曲原因分析
注塑产品成型缺陷分析——产品成型变形，翘曲分析
A.图例
产品变形翘曲偏大
如上图所示，制件变形翘曲约5mm，该产品为汽车立柱，
变形翘曲偏大严重影响组装，达不到客户品质标准，客户确
认不合格质
B.材料主要工艺参数
名称：大众汽车内饰立柱
材料：PP-H1323
模具温度：65℃
成型温度：200-225℃
C..可能原因分析及改善措施
1.模具顶出数量，面积，斜销脱模角度偏大或偏小，导致制件脱模不顺
2.成型工艺条件设定不当，保压偏大或偏小，引起制件残余应力导致制件变形翘曲
3.冷却方法不合适，导致冷却效果不均匀或冷却时间不足时，模具冷却水循环不顺畅，杜塞不通，导致模具温度偏高
D.改善关键控制点.
1.模具冷却水路调整，之前模具前模接模温65℃，且前模两组水路不通畅，将前模模温更改为常温水，控制前模模温偏高导致制件收缩产生的变形
3.成型工艺优化调整，保压压力由之前压力80降低到60.降低保压偏大，导致制件变形产生，产品外观确认合格
3.改善效果：
产品变形改善合格
模具水路不顺畅调整，前模模温调整为常温水，优化成型工
艺后，产品变形翘曲改善，产品变形翘曲检具检测在标准范
围内，客户确认合格！
4.关键点：模具模温是导致此产品变形翘曲主要原因。
热塑性塑料注射成型中的常见缺陷及产生原因
热塑性塑料注射成型中的常见缺陷及产生原因1.制品填充不足1）料桶，喷嘴及模具的温度偏低2）加料量不足3）料桶内的剩料太多4）注射压力太小5）注射速度太慢6）流道和浇口尺寸太小，浇口数量不够，切浇口位置不恰当7）型腔排气不良8）注射时间太短9）浇注系统发生堵塞10）塑料的流动性太差2.制品有溢边1）料桶，喷嘴及模具温度太高2）注射压力太大，锁模力太小3）模具密合不严，有杂物或模板已变形4）型腔排气不良5）塑料的流动性太好6）加料量过大3.制品有气泡1）塑料干燥不够，含有水分2）塑料有分解3）注射速度太快4）注射压力太小5）麻烦温太底，充模不完全6）模具排气不良7）从加料端带入空气4.制品凹陷1）加料量不足2）料温太高3）制品壁厚与壁厚相差过大4）注射和保压的时间太短5）注射压力太小6）注射速度太快7）浇口位置不恰当5.制品有明显的熔合纹1）料温太低，塑料的流动性差2）注射压力太小3）注射速度太慢4）模温太低5）型腔排气不良6）塑料受到污染6.制品的表面有银丝及波纹1）塑料含有水分和挥发物2）料温太高或太低3）注射压力太小4）流道和浇口的尺寸太大5）嵌件未预热回温度太低6）制品内应力太大7.制品的表面有黑点及条纹1）塑料有分解2）螺杆的速度太快，背压力太大3)喷嘴与主流道吻合不好，产生积料4）模具排气不良5）塑料受污染或带进杂物6）塑料的颗粒大小不均匀8.制品翘曲变形1）模具温度太高，冷却时间不够2）制品厚薄悬殊3）浇口位置不恰当，切浇口数量不合适4）推出位置不恰当，且受力不均5）塑料分子定向作用太大9.制品的尺寸不稳定1）加料量不稳定2）塑料的确颗粒大小不均匀3）料桶和喷嘴的温度太高4）注射压力太小5）充模和保压的时间不够6）浇口和流道的尺寸不恰当7）模具的设计尺寸不恰当8）模具的设计尺寸不准确9）推杆变形或磨损10）注射机的电气，液压系统不稳定10.制品粘模1）注射压力太大，注射时间太长2）模具温度太高3）浇口尺寸太大，且浇口位置不恰当。
注塑生产中塑料成型的缺陷及产生的原因
当制品采用多个浇口时，由于浇口的布置形式也会在型腔内产生 充填不平衡现象。 4、缩痕、缩孔
缩痕为制品表面的局部塌陷，又称凹痕、缩坑、沉降斑，缩孔即 制品内部的空洞。 形成原因： 材料： 收缩率过大。 模具： 1.制品设计不合理，制品壁厚过大或不均匀； 2.浇口位置不 合理； 3.浇口过小； 4.模具冷却不均匀。 注塑机： 1.止逆环、螺杆或柱塞磨损严重，注射压力无法传至型腔 导致供料不足； 2.注射及保压时熔料发生漏流，降低了充模压力和 料量，造成供料不足。 . 工艺： 1.熔体温度过高，则壁厚处、加强筋处或突起处背面容易出 现缩痕，因为容易冷却的地方先固化，物料会朝难以冷却的部分流动； 因此尽量将缩痕控制在不影响制品品质的位置。如果通过降低熔体温 度来减小制品的缩痕，但势必会带来注射压力的增加； 2.注射时间 过短或保压时间过短，浇口未固化时，保压就结束了； 3.注射压力 或保压压力过低； 4.注射速度过快； 5.塑料注射量不足且没有进行 足够的补缩。 5、熔接痕
当速度压力切换过早，保压参数不合理时，熔体在速度压力切换 之后发生滞流，流动缓慢，料流前锋温度下降过多，产生流痕。 波流痕的产生是由于熔体充模时温度高的熔体遇到温度低的模具型 腔壁而形成很硬的壳,壳层受到熔体流动力的作用,时而脱离型腔表面 而造成冷却不一致所致。 形成原因： 材料：1.物料的流动性不良；2.成型润滑剂选择不当。 模具：1.流道或浇口过小，注射速度快时，剪切速率和剪切应力大， 熔体流动不稳，注射速度慢时，熔体前沿推进缓慢，固化层延伸到前 沿，阻止前沿的喷泉流将塑料连续性的卷到模壁上，形成垂直流动方 向的缩痕，制品表面形成波纹；2.冷料井过小，使得温度过低的物料 进入型腔；3.排气不良；4.型腔内阻力过大。 工艺：1.物料在料筒中滞留时间过短，熔体温度低，无法将熔体压实， 将型腔填满； 2.注射压力、保压压力不足； 3.料筒、喷嘴温度过低， 使得物料难以流动； 4.注射速度过低，使得熔体在充填过程中温度
吹塑成型的缺陷及可能产生原因的分析
吹塑成型的缺陷及可能产生原因的分析吹塑成型是一种广泛应用于塑料制品生产的成型工艺。
然而，由于材料、工艺和设备等多个因素的综合影响，吹塑成型过程中可能会出现各种缺陷。
下面将从材料、工艺和设备三个方面进行详细分析。
一、材料因素：1.塑料材料的选择：吹塑成型中常用的材料有聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、聚氯乙烯（PVC）等。
不同材料具有不同的物理、化学性质和加工性能，选择不当可能导致成型缺陷。
例如，材料的熔体指数过大或过小都会影响成型质量，过小会导致塑件断面不均匀，过大会影响变形性能。
2.塑料材料的质量：塑料材料的质量也是影响成型质量的重要因素。
杂质、颗粒大小不一、分散性差等都会在成型过程中产生缺陷。
例如，杂质会形成陷坑或黑点，颗粒大小不一会导致产品表面不光滑。
二、工艺因素：1.温度控制：吹塑成型的温度控制是关键，过高或过低的温度都会引起成型缺陷。
温度过高时，材料容易烧焦、气泡增多，而温度过低时，材料难以充分熔化，容易出现断裂。
2.模具设计：模具的设计直接影响成型产品的质量。
模具结构不合理，例如壁厚不均匀、过厚或过薄等，都会导致产品变形、收缩不均匀等问题。
3.气路设计：气路设计合理与否也直接影响产品质量。
气路不合理会造成吹塑过程中的气泡不均匀、爆裂等问题。
4.吹气压力和时间控制：吹气压力和时间的控制也很重要。
压力不足会导致产品表面光洁度不高、变形，而过高的压力可能会造成产品内部空腔不稳定等问题。
三、设备因素：1.吹塑机的性能：吹塑机的性能对成型质量有直接影响。
吹塑机的螺杆直径和长度、熔融温度控制、混合效果等都会对成型缺陷产生影响。
2.模具加热系统：模具加热系统的性能也会影响成型质量。
加热不均匀或温度控制不准确会导致产品壁厚不均匀、收缩不均匀等问题。
以上是吹塑成型缺陷及可能产生原因的分析。
在吹塑生产过程中，要根据具体情况综合考虑以上因素，并采取相应的措施，以避免或减少成型缺陷的出现，提高产品的质量。
吸塑成型缺陷和形成原因
与加工参数有关的原因与改良措施见下表：
1、保压太低 提高保压压力
2、保压时间太短 提高保压时间
3、模壁温度太低 提高模壁温度
如果周期时间长，通常可能是太长的残留时间和行程利用不足的原因。也可能因为料筒内的熔料过热。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表：
1、熔料温度太高 降低料筒温度、螺杆背压和螺杆转速
2、熔料在料筒内残留时间过长 使用较小的料筒直径
与设计有关的原因与改良措施见下表：
1、不合理的螺杆几何形状 使用低压缩螺杆
吸塑成型缺陷和形成原因
料头附近有暗区
1、表观 在料头周围有可辨别的环形—如使用中心式浇口则为中心圆，如使用侧浇口则为同心圆，这是因为环形尺寸小，看上去像黯晕。这主要是加工高粘性（低流动性）材料时会发生这种现象，如PC、PMMA和ABS等。
物理原因 如果注射速度太高，熔料流动速度过快且粘性高，料头附近表层部分材料容易被错位和渗入。这些错位就会在外层显现出黯晕。
在料头附近，流动速度特别高，然后逐步降低，随着注射速度变为常数，流动体前端扩展为一个逐渐加宽的圆形。同时在料头附近为获得低的流体前流速度，必须采用多级注射，例如：慢—较快—快。目的是在整个充模循环种获得均一的熔体前流速度。
通常以为黯晕是在保压阶段熔料错位而产生的。实际上，前流效应的作用是在保压阶段将熔料移入了制品内部。
物理原因
当制品内有泡产生时，经常认为是气泡，是模具内的空气被流入模腔的熔料裹入。另一个解释是料筒内的水气和气泡会想方设法进入到制品的内部。所以说，这样的“泡”的产生有多方面的根源。
塑料成型中的常见缺陷及产生原因
塑料成型中的常见缺陷及产生原因2008年03月31日星期一 00:36（3）一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。
但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。
（4）注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行Th次保压切换效果较好。
（5）非结晶性树脂，如 AS树脂、 ABS树脂、 PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残余应力，应予以注意。
脱模推出时，由于脱模斜度小、模具型胶及凸模粗糙，使推出力过大，产生应力，有时甚至在推出杆周围产生白化或破裂现象。
只要仔细观察龟裂产生的位置，即可确定原因。
在注射成型的同时嵌入金属件时，最容易产生应力，而且容易在经过一段时间后才产生龟裂，危害极大。
这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力，而且随着时间的推移，应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。
为预防由此产生的龟裂，作为经验，壁厚7"与嵌入金属件的外径通用型聚苯乙烯基本上不适于宜加镶嵌件，而镶嵌件对尼龙的影响最小。
由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数较小，比较适合嵌入件。
另外，成型前对金属嵌件进行预热，也具有较好的效果。
（二）外部应力引起的龟裂这里的外部应力，主要是因设计不合理而造成应力集中，特别是在尖角处更需注意。
由图2－2可知，可取R／7"一0．5～0．7。
（三）外部环境引起的龟裂化学药品、吸潮引起的水降解，以及再生料的过多使用都会使物性劣化，产生龟裂。
二、充填不足充填不足的主要原因有以下几个方面：i. 树脂容量不足。
ii. 型腔内加压不足。
iii. 树脂流动性不足。
iv. 排气效果不好。
作为改善措施，主要可以从以下几个方面入手：1）加长注射时间，防止由于成型周期过短，造成浇口固化前树脂逆流而难于充满型腔。
2）提高注射速度。
3）提高模具温度。
4）提高树脂温度。
5）提高注射压力。
6）扩大浇口尺寸。
一般浇口的高度应等于制品壁厚的1／2～l／3。
成型缺陷以及形成原因
成型缺陷以及形成原因料头附近有暗区1、表观在料头周围有可区分的环形—如使用中心式浇口则为中心圆，如使用侧浇口则为同心圆，这是因为环形尺寸小，看上去像黯晕。
这主要是加工高粘性〔低流动性〕材料时会发生这种现象，如PC、PMMA和ABS等。
物理原因如果注射速度太高，熔料流动速度过快且粘性高，料头附近表层局部材料容易被错位和渗入。
这些错位就会在外层显现出黯晕。
在料头附近，流动速度特别高，然后逐步降低，随着注射速度变为常数，流动体前端扩展为一个逐渐加宽的圆形。
同时在料头附近为获得低的流体前流速度，必须采用多级注射，例如：慢—较快—快。
目的是在整个充模循环种获得均一的熔体前流速度。
通常以为黯晕是在保压阶段熔料错位而产生的。
实际上，前流效应的作用是在保压阶段将熔料移入了制品部。
与加工参数有关的原因与改进措施见下表：1、流速太高采用多级注射：慢-较快-快2、熔料温度太低增加料筒温度，增加螺杆背压3、模壁温度太低增加模壁温度与设计有关的原因与改进措施见下表：1、浇口与制品成锐角在浇口和制品间成弧形2、浇口直径太小增加浇口直径3、浇口位置错误浇口重新定位注塑成型缺陷之二：锐边料流区有黯区1、表观成型后制品外表非常好，直到锐边。
锐边以后外表出现黯区并且粗糙。
物理原因如果注射速度太快，即流速太高，尤其是对高粘性〔流动性差〕的熔体，外表层容易在斜面和锐边后面发生移位和渗入。
这些移位的外层冷料就表现为黯区和粗糙的外表。
与加工参数有关的原因与改进措施见下表：1、流体前端速度太快采用多级注射：快-慢，在流体前端到达锐边之前降低注射速度与设计有关的原因与改进措施见下表：1、模具锐角过渡提供光滑过渡注塑成型缺陷之三：外表光泽不均1、表观虽然模具具有均一的外表材质，制品外表还是表现为灰黯和光泽不均匀。
物理原因注射成型生产的制品外表多少是模具外表的翻版。
外表粗糙取决于热塑性材料本身，它的粘性、速度设置以及成型参数如注射速度、保压和模温。
成型缺陷原因分析
成型缺陷原因分析成型缺陷是指在产品成型过程中出现的不符合要求的形状、表面质量或结构性能的问题。
成型缺陷可能导致产品强度不足、漏气、开裂、尺寸不准确等质量问题，严重影响产品的使用寿命和可靠性。
成型缺陷的原因非常复杂，但主要可以归纳为以下几个方面：材料因素、成型工艺因素和模具设计因素。
首先，材料因素是成型缺陷的主要原因之一、材料的选择和配比是影响产品质量的重要因素。
如果原料的质量不合格、粒径分布不均匀或添加剂的浓度过高或过低，都会导致产品成型过程中的缺陷。
例如，如果塑料原料的熔融温度不均匀，会导致不同部位的材料流动性不一致，从而产生缺陷。
此外，一些材料在加工过程中会发生化学反应，产生气泡或产物，进一步影响产品的质量。
其次，成型工艺因素也是造成成型缺陷的重要原因之一、成型工艺包括注塑工艺、挤出工艺、吹塑工艺等。
在注塑过程中，影响产品质量的关键参数有注射压力、注射速度、注射温度、保压时间等。
如果这些参数设置不合理或控制不精确，会导致产品在注射过程中出现缺陷，如短射、毛刺、气泡等。
在挤出工艺中，挤出机的压力、温度和速度等参数的调节也会影响产品质量。
此外，模具的温度、冷却系统的设计以及成型周期的控制也会对产品的成型缺陷产生重要影响。
最后，模具设计因素是影响成型缺陷的另一个关键因素。
模具的设计与成型缺陷密切相关。
首先，模具的几何形状会直接影响产品的成型质量。
如果模具的壁厚分布不均匀、过厚或过薄，都可能导致产品的短射、变形等缺陷。
此外，模具的出模系统设计不合理，如出气孔的设置不当，模具内部的气体无法及时排出，从而在产品成型过程中形成气泡。
此外，模具的尺寸精度和加工工艺也会影响产品的成型质量，如模具表面的粗糙度、模具加工中的偏差等因素都会导致产品的不合格。
除了上述三个主要原因外，还有一些其他因素也可能导致成型缺陷。
例如，操作人员的技术水平和经验、设备的维护状态以及环境因素等都会对成型质量产生一定的影响。
此外，产品设计和工艺优化也是降低成型缺陷的关键措施，通过采用合理的产品设计和工艺参数选择，可以降低成型缺陷的发生概率。
吸塑成型缺陷和形成原因
来源于：注塑塑胶网吸塑成型缺陷和形成原因吸塑成型缺陷和形成原因—说明模具本身有缺陷：此处模具未完全封住。
典型的溢边情形：局部产生溢边是由于模具有缺陷，而扩展到整个周围则是因为合模力不够。
必须注意！为避免溢边在增加合模力时应该慎重，因为合模力过量易损坏模具。
建议正确的做法是应仔细确认溢边的真正原因。
特别是在使用多型腔的模具之前，准备一些模具的分析资料不失为一个好办法，这样可以给所有的问题提供正确答案。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、锁模力不够增加锁模力2、注射速度太快减少注射速度：用多级注射：快-慢3、保压切换晚早一点保压切换4、熔料温度太高降低料筒温度5、模壁温度太高降低模壁温度6、保压太高降低保压与设计有关的原因与改良措施见下表：1、模具强度不够增加模具强度2、模具在分型线或凸边处密封不足重新设计模具注塑成型缺陷之十八：收缩收缩（Sink marks）表观塑件表面材料堆积区域有凹痕。
收缩水主要发生在塑件壁厚厚的地方或者是壁厚改变的地方。
物理原因当制品冷却时，收缩（体积减小，收缩）发生，此时外层紧模壁的地方先冻结，在制品中心形成内应力。
如果应力太高，就会导致外层的塑料发生塑性变形，换句话说，外层会朝里凹陷下去。
如果在收缩发生和外壁变形还未稳定（因为还没有冷却）时，保压没有补充熔料到模件内，在模壁和已凝固的制品外层之间就会形成沉降。
这些沉降通常会被看成为收缩。
如果制品有厚截面，在脱模后也有可能产生这样的缩水。
这是因为内部仍有热量，它会穿过外层并对外层产生加热作用。
制品内产生的拉伸应力会使热的外层向里沉降，在此过程中形成收缩。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、保压太低增加保压2、保压时间太短延长保压时间3、模壁温度太高降低模壁温度4、熔料温度太高降低熔料温度，降低料筒温度与设计有关的原因与改良措施见下表：1、料头横截面太小增加料头横截面2、料头太长缩短料头3、喷嘴孔太小增加喷嘴孔径4、料头开在薄壁处将料头定位在厚壁处5、材料堆积过量避免材料堆积6、壁/筋的截面不合理提供较合理的壁/筋的截面比例注塑成型缺陷之十九:注射不足注射不足（Short shot）表观：模腔未完全充满，主要发生在远离料头或薄壁面的地方。
塑件压缩成型时常见的质量缺陷有哪些
塑件压缩成型时常见的质量缺陷有哪些？(1)表面不平或产生波纹产生的原因可能是模塑粉流动性大；水分及挥发物含量大；保压时间短，模具加热不均匀等。
(2)填充不足，有褶皱产生的原因可能是计量不足；物料流动性差；模塑压力不够；模温高等。
(3)表面起泡、鼓起、有气眼产生的原因可能是物料中水分与挥发物含量太大，排气不够顺畅；模温不当，过高或太低；模塑压力低或固化时间短；塑料压缩比太大，包裹空气过多；模腔厚度不均衡或加热不均匀等。
(4)表面灰暗无光泽产生的原因可能是模具表面太粗糙或被污染：润滑剂质量差或用量不足；脱模剂使用不当或用量大微信公众号：hcsteel；模温过高或过低：物料吸湿、性大或产生的挥发物质多等。
(5)颜色不均或有雾斑产生的原因可能是物料着色剂分散差；树脂流动差或物料变质；混人异物；固化程度不够等。
(6)变色产生的原因可能是模具温度过高等，(7)呈现流痕产生的原因可能是物料含挥发物太多；模温太高、物料太软或流动性差；预热时间太长，闭模速度太快等。
(8)表面出现小斑点或细缝产生的原因可能是物料中混入杂质，尤其是油类物质等杂质；模具清理不彻底，留有毛边或杂物等，(9)翘曲产生的原因可能是保压时间短，塑料固化时间不足；模具温度过高或阴、阳温差太大，致使收缩率不一致；制件壁厚相差大或形状十分不规则，致使物料固化与冷却不均匀，从而造成各部分收缩不一致；闭模前物料在模内停留时间过长，物料固化速度太慢；制件结构的刚度不足；塑料中水分或挥发物含量过大；物料流动性过好等。
(10)欠压产生的原因可能是成型压力太低；加料量不足：塑料的流动性过大或过小；物料排气不畅，闭模太快或排气太快，致使部分粉料溢出；闭模太慢或模温太高，致使物料过早固化等。
(11)粘模产生的原因可能是模具表面粗糙；保压时间短，温度低；水分或挥发物含量大；无润滑剂或用量不当等。
(12)制件有裂纹产生的原因可能是嵌件与塑料的收缩率相差过大；嵌件结构不正确，嵌件位置不当，嵌件太多；模具设计不当或推出机构设计制造不合理；制件厚度相差过大；物料挥发物和水分含量太大；制件在模内冷却时间长或加热条件不当，固化不足等。
成型缺陷解决方案MoldFlow对策表
成型缺陷缺陷状况图片形成原因Moldflow 分析结果Moldflow 软件判断标准成型原材料产品设计优化模具设计优化改进工艺短射短射是指模具型腔不能被完全填充满的一种现象。
1、熔体温度、模具温度或注塑压力和速度过低；2、原料塑化不均，排气不良；3、原料流动性不足；4、制件太薄或浇口尺寸太小，聚合物熔体由于结构设计不合理导致过早硬化Fill time颜色灰色/Shortshot增加熔体的流动性，选用流动性更好的材料由于壁厚原因引起的成型困难时，可通过优化壁厚来解决。
如沿着流动方向增加壁厚，起到导流的作用，确保产品充满。
1、填充薄壁之前先填充厚壁，优化进浇位置和数量来解决短射问题。
如浇口的设置，应使熔体沿着加强肋的走向流动；浇口应远离壁厚变化的区域等等。
2、增加浇口数量，减少流程比。
3、增加流道尺寸，减少流动阻力。
4、排气口的位置、数量和尺寸设置适当，避免出现排气不良的现象1、增大注塑压力。
2、增大注塑速度，增强剪切热。
3、增大注塑量。
4、增大料筒温度和模具温度 ,V/P切换点最好延迟到100%。
滞流痕流痕是指在产品表面呈波浪状的成型缺陷1、熔体温度过低2、模温过低3、注塑速度过低4、注塑压力过低5、流道和浇口尺寸过小Temperature at flow front波前温度<推荐料温20度无壁厚均匀1、增大流道中冷料井的尺寸2、增大流道和浇口的尺寸3、缩短主流道尺寸或改用热流道系统1、增加注塑速度2、增加注塑压力和保压压力3、延长保压时间4、增大模具温度5、增大料筒和喷嘴温度应力痕产品表面细带状痕迹熔体充填过程中，速度和温度变化太大bulk temperature at endof fill熔体温度等温线密集增加熔体的流动性，选用流动性更好的材料壁厚均匀优化浇口位置和数量提高模温,料温银纹/水花纹银纹是指水分、空气或炭化物顺着流动方向在制件表面呈现发射状分布的一种表面缺陷。
1、原料中水分含量过高2、原料中夹有空气3、聚合物降解• 材料被污染• 料筒温度过高• 注塑量不足无无注塑前先根据原料商提供数据干燥原料无1、增大主流道、分流道和浇口尺寸2、检查是否有充足的排气位置1、切换材料时，把旧料完全从料筒中清洗干净。
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成型缺陷以及形成原因料头附近有暗区1、表观在料头周围有可辨别的环形—如使用中心式浇口则为中心圆，如使用侧浇口则为同心圆，这是因为环形尺寸小，看上去像黯晕。
这主要是加工高粘性（低流动性）材料时会发生这种现象，如PC、PMMA和ABS等。
物理原因如果注射速度太高，熔料流动速度过快且粘性高，料头附近表层部分材料容易被错位和渗入。
这些错位就会在外层显现出黯晕。
在料头附近，流动速度特别高，然后逐步降低，随着注射速度变为常数，流动体前端扩展为一个逐渐加宽的圆形。
同时在料头附近为获得低的流体前流速度，必须采用多级注射，例如：慢—较快—快。
目的是在整个充模循环种获得均一的熔体前流速度。
通常以为黯晕是在保压阶段熔料错位而产生的。
实际上，前流效应的作用是在保压阶段将熔料移入了制品部。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、流速太高采用多级注射：慢-较快-快2、熔料温度太低增加料筒温度，增加螺杆背压3、模壁温度太低增加模壁温度与设计有关的原因与改良措施见下表：1、浇口与制品成锐角在浇口和制品间成弧形2、浇口直径太小增加浇口直径3、浇口位置错误浇口重新定位注塑成型缺陷之二：锐边料流区有黯区1、表观成型后制品表面非常好，直到锐边。
锐边以后表面出现黯区并且粗糙。
物理原因如果注射速度太快，即流速太高，尤其是对高粘性（流动性差）的熔体，表面层容易在斜面和锐边后面发生移位和渗入。
这些移位的外层冷料就表现为黯区和粗糙的表面。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、流体前端速度太快采用多级注射：快-慢，在流体前端到达锐边之前降低注射速度与设计有关的原因与改良措施见下表：1、模具锐角过渡提供光滑过渡注塑成型缺陷之三：表面光泽不均1、表观虽然模具具有均一的表面材质，制品表面还是表现为灰黯和光泽不均匀。
物理原因注射成型生产的制品表面多少是模具表面的翻版。
表面粗糙取决于热塑性材料本身，它的粘性、速度设置以及成型参数如注射速度、保压和模温。
因而，由于仿制的表面粗糙度的原因，制品表面会出现为灰黯、较黯或光滑。
理论上说，当被点蚀或侵蚀过的模具表面已精确仿制，投射到制品表面的光线会发生漫反射。
因此，表面会出现黯区。
对具有较少精确仿制的表面，漫反射现象就会得到控制进而制品表面出现好的光泽效果与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、保压太低提高保压压力2、保压时间太短提高保压时间4、熔料温度太低提高熔体温度与设计有关的原因与改良措施见下表：1、模壁截面差异太大提供更均一的模壁截面2、材料积留过多或棱边尺寸过大避免材料积留过重或棱边尺寸过大3、料流线处排气不好提高模具在料流线处的排气注塑成型缺陷之四：空隙1、表观制品部的空隙表现为圆形或拉长的气泡形式。
仅仅是透明的制品才可以从外面看出里面的空隙；不透明的制品无法从外面测出。
空隙往往发生在壁相对较厚的制品并且是在最厚的地方。
物理原因当制品有泡产生时，经常认为是气泡，是模具的空气被流入模腔的熔料裹入。
另一个解释是料筒的水气和气泡会想方设法进入到制品的部。
所以说，这样的“泡”的产生有多方面的根源。
一开始，生产的制品会形成一层坚硬的外皮，并且视模具冷却的程度往里或快或慢的发展。
然而在厚壁区域里，中心部分仍继续保持较长时间的粘性。
外皮有足够强度抵抗任何应力收缩。
结果，里面的熔料被往外拉长，在制品仍为塑性的中心部分形成空隙与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、保压太低提高保压压力2、保压时间太短提高保压时间3、模壁温度太低提高模壁温度4、熔料温度太高降低熔体温度与设计有关的原因与改良措施见下表：1、浇口横截面太小增加浇口横截面，缩短浇道2、喷嘴孔太小增大喷嘴孔3、浇口开在薄壁区浇口开在厚壁区注塑成型缺陷之五：气泡1、表观制品表面和部有许多气泡—主要在料头附近。
流道中途和远离料头的地方—不仅是发生在制品壁厚的地方。
气泡有着不同的尺寸和不同的形状。
物理原因气泡主要发生在必须在高温下加工的热敏性材料。
如果必须的成型温度太高，通过分子分裂而导致材料分解，熔料就有发生热降解的危险，成型过程中气泡就容易产生。
如果周期时间长，通常可能是太长的残留时间和行程利用不足的原因。
也可能因为料筒的熔料过热。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、熔料温度太高降低料筒温度、螺杆背压和螺杆转速2、熔料在料筒残留时间过长使用较小的料筒直径与设计有关的原因与改良措施见下表：1、不合理的螺杆几何形状使用低压缩螺杆注塑成型缺陷之六：白点1、表观料头附近有未熔化的颗粒。
对薄壁制品来说是不可能获得光滑的表面。
物理原因由于薄壁制品生产成型周期短，因此必须以很高的螺杆转速进行塑化从而使熔料在螺杆料筒残留时间缩短。
在碰到薄壁制品生产时，通常包括PE、PP，模具工会试着降低熔料温度以缩短冷却时间，未完全熔化的颗粒会被注射进模具。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、熔料温度太低增加料筒温度2、螺杆转速太高降低螺杆转速3、螺杆背压太低增加螺杆背压4、循环时间短，即熔料在料筒残留时间短延长循环时间与设计有关的原因与改良措施见下表：1、不合理的螺杆几何形状选用适当几何形状的螺杆（含计量切变区）注塑成型缺陷之七：灰黑斑纹1、表观灰黑斑纹可能发生在浇口附近，流道的中间和远离浇口的部分。
只能在透明的零件中可看出，并且往往用PMMA，PC和PS料制成的产品有此现象。
物理原因如果计量过程开始太早，螺杆喂料区里颗粒裹入的空气没有溢出喂料口，空气就会被挤入熔料。
然而，喂料区的压力太低不能将空气移到后面。
料筒熔料中被挤入的空气就会使制品产生灰黑斑纹。
就像压缩点火式柴油发动机里面所发生的情况一样，被料筒挤入的空气所造成的焦化现象有时被称为“柴油机效应”。
焦化现象可解释熔料和挤入的气泡交接的地方由于压缩作用产生高温，同时空气的氧气通过氧化作用使熔料产生断裂。
工艺调试应该在喂料区的中间开始熔化过程，此处熔料压力已较高，迫使颗粒之间的空气朝后移动并溢出料口。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、螺杆背压太低增加螺杆背压2、喂料区的料筒温度过高降低喂料区的料筒温度3、螺杆转速过快降低螺杆转速4、循环时间短，即熔料在料筒残留时间短延长循环时间与设计有关的原因与改良措施见下表：1、不合理的螺杆几何形状选用加料段长的螺杆，且加料段的螺槽较深注塑成型缺陷之八：料头附近有灰黑斑1、表观制品表面上以浇口或附近一点为中心向外发散出现银色或黑色纹迹。
如果使用低粘性（高流动性）材料和高成型温度，纹路大多是黑色，如果采用高粘性（低流动性）材料，纹路大多是银白色。
物理原因这是由被挤入和压缩的另一种气泡。
如果螺杆降压幅度太高（螺杆回缩），降压速度过快，螺杆头前面的熔料释放太多，会在熔料产生负压，在熔料温度太高的情况下，很容易在熔料形成这些气泡会在以后的注射阶段再次受到压缩，导致黑色纹路在制品生成，最终成为“柴油机效应”。
如果浇口为中心式浇口，纹路就会从料头向外辐射。
在带热流道注射的情况下，纹路只会再某段流道以后出现，因为在热流道里的材料不包含任何气泡，因而材料不会产生烧焦的痕迹。
只有再料筒头的熔料才会产生烧焦的痕迹。
假如是低粘性的熔料，纹路比高粘性材料更灰黯和更大，因为前者再螺杆降压过程中容易产生真空和空隙。
3、与加工参数有关的原因与改良措施见下表：a、螺杆降压太高减小螺杆降压幅度b、螺杆降压率太高减小螺杆降压率c、熔料温度太高降低料筒温度，降低螺杆背压，降低螺杆转速注塑成型缺陷之九：放射纹1、表观从浇口喷射出，有灰黯色的一股熔流在稍微接触模壁后马上被随后注入的熔料包住。
此缺陷可能部分或完全隐藏在制品部。
物理原因放射纹往往发生在当熔料进入到模腔，流体前端停止发展的方向。
它经常发生在大模腔的模具，熔流没有直接接触到模壁或没有遇到障碍。
通过浇口后，有些热的熔料接触到相对较冷的模腔表面后冷却，在充模过程中不能同随后的熔料紧密结合在一起。
除去明显的表面缺陷，放射纹伴随不均匀性，熔料产生冻结拉伸，残余应力和冷应变而产生，这些因素都影响产品质量。
在多数情况下不太可能只通过调节成型参数改进，只有改进浇口位置和几何形状尺寸才可以避免。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、注射速度太快降低注射速度2、注射速度单级采用多级注射速度：慢-快3、熔料温度太低提高料筒温度（对热敏性材料只在计量区）。
增加低螺杆背压与设计有关的原因与改良措施见下表：1、浇口和模壁之间过渡不好提供圆弧过渡2、浇口太小增加浇口3、浇口位于截面厚度的中心浇口重定位，采用障碍注射冷料头1、表观这指的是有一块冷料卡在或粘在料头附近的表面上。
冷料头会导致制品表面出现痕迹，严重的还会降低制品的力学性能物理原因当熔料可以在机器喷嘴或热流道附近冷却时往往会产生冷料头。
由于先注射进的熔料总是聚集在浇口附近，在此区域就会产生缺陷。
它的成因是因为机器喷嘴或热流道喷嘴周围的温度控制不合理。
3、与加工参数有关的原因与改良措施见下表：b、喷嘴温度太低测量喷嘴温度，提高喷嘴温度，减少喷嘴接触区4、与设计有关的原因与改良措施见下表：a、喷嘴横截面太小增加喷嘴横截面b、浇口几何尺寸不合理改变浇口几何尺寸将冷料头留在通道c、热流道几何尺寸不合理改变热流道喷嘴几何尺寸注塑成型缺陷之十一：唱片纹1、表观在整个料流方向上甚至到流道末端可以看出很深的槽。
在采用高粘性（流动性差）材料和厚壁的制品生产时出现这种现象，这些槽看上去象唱片上的纹路。
在PC料做成的产品上非常清晰，但在ABS制品上更大，并且呈灰黯色。
物理原因如果在注射过程中—特别时在低注射速度的条件下，接触模具表面的熔体凝结速度太快，流动阻力太高，就会在流体前端产生扭曲。
凝固的外层材料不会完全接触模腔壁而形成波浪状。
这些波浪状的材料会冻结，保压也不再能够将它们弄平整。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、注射速度太低增加注射速度2、熔料温度太低提高料筒温度，增加螺杆背压3、模具表面温度太低增加模具温度4、保压太低增加保压与设计有关的原因与改良措施见下表：1、浇口横截面太小增加浇口横截面，缩短浇道2、喷嘴孔太小增大喷嘴孔注塑成型缺陷之十二熔接缝熔接缝（Weld line）表观在充模方式里，熔接缝是指各流体前端相遇时的一条线。
特别是模具有高抛光表面的地方，制品上的熔接缝很象一条刮痕或一条槽，尤其是在颜色深或透明的制品上更明显。
熔接缝的位置总是在料流方向上。
物理原因熔接缝形成的地方为熔料的细流分叉并又连接在一起的地方，最典型的是型芯周围的熔流或使用多浇口的制品。
在细流再次相遇的地方，表面会形成熔接缝和料流线。
熔料周围的型芯越大或浇口间的流道越长，形成的熔接缝就越明显。
细小的熔接缝不会影响制品的强度。
然而，流程很长或温度和压力不足的地方，充模不满会造成明显的凹槽。
原因主要是流体前端未均匀熔合产生弱光点。