巢湖市中国人民解放军7410工厂暑期生产实习实习报告

安徽工业大学生产实习报告（2012.8）
目录
1实习目的 (1)
2 实习地点简介 (1)
3 每日实习任务 (2)
3.1 热处理分厂 (2)
3.2锻造分厂 (9)
3.3 结构件分厂 (11)
3.4表面处理厂 (13)
3.5齿轮车间 (15)
4 生产实习体会 (17)
5 参考文献 (17)
1实习目的
1．熟悉主要典型零件（减速器箱体，传动轴，齿轮等）的热处理工艺过程，了解热处理工艺的一般原则及工艺分析的方法。

2．通过现场参观实习，了解生产的主要工序。

3．了解典型零部件的热处理工艺。

4．参观工厂的先进设备及特种加工，以扩大大学生的专业知识面以及对新工艺，新技术的了解。

2 实习地点简介
1.1中国人民解放军7410工厂简介
中国人民解放军第七四一〇工厂（安徽省湖滨机械厂）是国家大型工业企业。

隶属中国人民解放军总装备部。

地处安徽省巢湖市，始建于1970年9月。

全厂占地面积188万平米，建筑面积21万平米，资产总额3.23亿元，设备1700台套，在册职工2000余人，各类专业技术人员500余人。

2008年度实现产值3.6亿，利税2600万元。

是集铸锻、钣金、冲压、机械加工、热处理、橡胶制品、光学、无线电、履带车辆大修为一体，专业配套、各类加工手段齐全、理化分析计量检测手段完善的综合型机械制造和修理企业。

工厂具备良好的水上试验场、陆上试验场和武器试验场。

工厂已通过ISO9001的质量管理体系认证。

工厂突出加强了军贸产品研制工作，先后研制了外贸型05P轮式装甲车车体及05P系列轮式装甲保障车、4×4轮式装甲车等项目，为工厂的发展拓展了新的领域，增加了新的经济增长点。

七四一〇工厂主要是维修和改造67式水陆两栖作战坦克还有各型号的6X6装甲车。

工厂主要产品有：神功牌ZDY、ZLY、ZSY三系列硬齿面圆柱齿轮减速器；DBY、DCY二系列硬齿面圆锥圆柱齿轮减速器；NGW行星减速器系列； QJR、QJS、QJRS、起重机系列减速器；水泥磨机减速器JDY、MBY、MCD等系列，糖厂压榨机传动减速器、橡塑机械密炼机挤出机配套齿轮箱、煤矿掘进机减速器、铝铸轧机双行星减速机、冷拔机减速器、微张
力减径机减速机、定径机主减速机、轧钢机齿轮箱、轧铜机齿轮箱、卷取机、开卷机、飞剪以及各类大型非标减速器和轧机成套机列加工服务。

1.2中国人民解放军第7410工厂技工学校简介
中国人民解放军第7410工厂技工学校是一所以培养中、高级技术工人为主的一所正规技工学校，是享有国家助学金资助和全国技工学校实行电子注册的指定学校。

主要开设机电、数控加工、焊接技术、船舶制造、特种车辆修理等专业。

学校师资力量雄厚，专业设置合理，教学设备齐全，实训条件一流。

学校坚持以人为本，实行德育量化管理，注重教学改革和学生综合素质的提高，着重培养学生动手操作能力和创新能力，历届毕业生深受用人单位欢迎。

该学校是安徽省劳动和社会保障厅首批批准的“机电高级技能人才培训基地”；是“再就业培训定点机构”、“农民工培训定点机构”；是“安徽广播电视大学教学点”；是国家劳动和社会保障部批准的“国家职业技能鉴定所”；学校被省政府授予“全省职业技术教育先进单位”称号。

目前学校与多所高等院校建立了产、学、研教学实践基地。

3 每日实习任务
3.1 热处理分厂
3.1.1 热处理分厂简介
热处理分厂有五台渗碳炉、三台车炉、箱式炉、高频炉、100t压力机等设备。

可进行直径1200*2000以内各种零部件气体渗碳、C-N共渗及氮化处理。

台车炉可完成3000*1600*1000范围内各种零件在950度以下常规热处理。

1、班组概况：
热处理分厂现有职工50人，党员12人，团员7人。

其中技师6人，高级技工8人，工程师2人，所有职工均取得特殊工种上岗证。

2、热处理班组概况：
现有职工25人，党员4人，团员5人。

其中技师3人，高级技工2人，所有
职工均取得特殊工种上岗证。

设备有气体渗碳炉，台式简式炉，100t油压机及喷完机，可对最大直径1500mm 齿轮和直径600*200轴类进行渗碳、淬火、回火等热处理。

3.1.2 热处理设备
（1）台车式电阻炉：RT2-250，炉膛尺寸1500x800x600mm，其结构特点是炉子由固定的加热室和在台车上的活动炉底两大部分组成，与箱式炉相比增加了台车电热元件通电装置、台车与炉体间密封装置及台车行走驱动装置。

炉壳由钢板与型钢焊接而成，炉衬采用节能型超轻质耐火砖、硅酸铝纤维与优质保温材料组成复合炉衬。

炉门的升降与台车的进出均采用电动减速机构带动，炉底板为耐热铸钢件，并可选配台车倾斜卸料机构。

台车炉密封性较差，加热室与活动台车接触边缘采用砂封装置密封。

电热元件采用高温电阻合金丝绕制成带状和螺旋状，分别吊挂在炉侧、炉门、后墙及安放台车搁丝砖上，并用高铝瓷钉固定，安全简洁。

台车电热元件采用触头通电，尾部设有固定触头，炉体后设有弹簧动触头，以保证台车进入炉膛后触头很好接触。

温度控制系统采用国产数显表交流接触器实行普通位式控制，另配记录仪记录完整工艺曲线，并可超温报警。

主要用于高铬、高锰钢铸件、球墨铸铁、轧辊、钢球、破碎机锤头、耐磨衬板淬火、退火、时效以及各种机械零件热处理之用。

（2）箱式炉：RJX45-9、RJX-75-9、RJX-10-12 ，炉壳由角钢及钢板焊接而成。

炉衬采用全纤维，由矿渣棉纤维、岩棉纤维、普通硅酸铝纤维做保温层，高纯硅酸铝纤维做耐火层，保温性能好，炉衬变薄、重量变轻，有效地减少了炉衬的散热和蓄热损失，降低了空载功率，缩短了空炉升温时间。

电热元件是由高电阻率铁铬铝或镍铬合金丝绕成螺旋体，放于炉膛两侧和炉底搁砖上，炉底覆盖耐热钢底板。

与动力电源的接线方式采用Y形接法。

可用于退火、正火、淬火、回火或固体渗碳等。

（3）井式渗碳炉：
RJJ-90-9T、RJ-180-9、
RJJ-130-9 ，井式电阻炉外形
为圆形，置于地坑中，适用于
加热细长工件，以减少加热过
程中的变形。

炉体外壳彩用炉
体框架彩用槽钢和角钢焊接制
作，外壳侧板彩用Q235钢板焊
接，结构牢固可靠，整体强度
好，不易变形，外表平整光亮。

炉衬耐火层彩用
0.8g/cm3GQZ-0.8高铝轻质耐火砖砌筑，底部承重部分彩用1.3g/cm3粘土质耐火砖和易碰撞部分彩用重质砖砌筑，炉口彩用非标斜口重质砖砌筑。

保温层中间隔
热彩用硅酸铝耐火纤维，外层保温层彩用硅藻土（或蛭石粉）和石棉板贴炉壳内壁。

炉盖的升降均有液压升降机构来完成，其动力由10/25液压装置提供。

当需将炉盖升起时，只要开动液压装置，炉盖即徐徐上升；如需炉盖下降，只要旋松液压装置中内螺纹截止阀，炉盖即缓缓下降。

井式电阻炉设有大型通风机装置，提高炉内温度均匀度；电炉分多区控制，进一步提高炉温均匀性；炉膛内带不锈钢导风桶；炉盖启闭采用行车起吊或自动液压开闭机构，且带有导向柱，保证炉盖启闭平稳；炉盖与炉体采用耐高温纤维棉制作，炉体保温性能好，节约能源，降低生产成本。

电热元件绕成螺旋状置于搁砖上。

（4）井式回火炉：RJJ-75-6，
其结构与井式电阻炉相似，外壳由钢
板和型钢制成圆柱形炉体。

炉盖内面
采用不锈钢板制成。

炉衬采用超轻质
0.6g/cm3节能微孔耐火保温砖砌
筑。

炉衬与炉壳夹层置硅酸铝纤维毡
保温，间隙填充膨胀保温粉。

电阻丝
采用0Cr25Al5高电阻合金丝绕成螺
旋状安装在炉膛的搁丝砖上。

炉膛内
放置有不锈钢装料筐。

炉盖采用手动
扛杆升降。

为了使工件均匀加热，在
炉盖上安装有耐热不锈钢轴和风叶
制成的热风循环风机，工件在加热过程中，热空气在回火炉内上下循环以保证工件均匀加热。

为保证操作安全在升降机构附近装有限位开关，此开关与回火炉控制柜电源联锁，炉盖关闭时（工作时）接通电源。

当炉盖开启时限位开关即切断控制电源，因此加热元件的电源同时切断，以保证安全操作。

（5）冷却装置：冷却介质分别是油、水、三硝盐、淬火剂，大概尺寸为1.2x0.8x1m。

（6）校直设备：有一台压力机。

3.1.3 相关设备操作规程
(1)箱式电阻炉操作规程：
1、工作前
查验“交接班记录”。

a.检查炉膛清洁状况，并清扫氧化铁皮。

b.检查炉门开启机构的轮轴与滑轨的润滑情况。

c.检查炉衬、电阻丝和热电偶引出棒的安装紧固情况，检查仪表是否正常。

d.检查炉底电阻丝、炉底板、活动炉底的传动机构及电动机引出线实购正常良好。

e.操作人员穿戴好规定的防护用品，并熟悉“安全操作规程”。

2、工作前
a.新修炉要按“工艺规程”进行烘炉。

b.切断电源，按“工艺规程”进行烘炉。

c.关闭炉门。

d.按“工艺规定”进行保温。

e.通电加热。

3、工作后
a.切断电源。

b.按“工艺规程”进行出炉。

c.重新装炉，按以上程序重复进行。

d.连续作业时，必须认真填写“交接班记录”，同时向接班人当面交接清楚。

e.按“设备维护规程”维护保养设备。

4、注意事项
a.炉膛最高使用温度不超过950℃。

b.操作时应经常观察炉膛实际温度，以免在仪表失灵时造成事故。

c.进、出炉时应注意保护热电偶。

（2）井式渗碳炉操作规程
1.操作人员经考试合格取得操作证，方准进行操作，操作者应熟悉本机的性能、结构等，并要遵守安全和交接班制度。

2.开炉前准备
(1)先检查仪表、电器、风扇、电动葫芦及接地，必须齐全、灵敏、可靠。

再检查渗碳炉罐是否有裂纹或烧坏的地方。

(2)清除炉罐灰尘及炉渣，保持清洁，检查炉罐口石棉圈，必须完好砂封槽的砂子必须充足。

(3)检查油泵，加足油量，保证各转动部分润滑。

(4)备足煤油，准备好工夹具，穿戴好保护用品。

3.启动炉子
(1)炉子各部位经检查确实无误后，合闸送电升温。

(2)60千瓦以下的井式气体渗碳炉，可一直升温到工作温度，105千瓦井式气体渗碳炉，当温度达到400℃和800℃时，分别保温一小时后一直升到工作温度，其他容量的炉子视具体情况而定。

(3)为了保证上下区域渗碳效果一致，一般上下区域温差不得超过5-10℃。

(4)根据特要测定炉子温度，当温度高于750℃时，开始炉罐渗碳，煤油滴量为每分钟100-140滴，保护气为每小时0.5m2，送气后点燃废气，炉罐渗碳3h-4h。

(5)炉罐渗碳后可装入零件，装入炉内之工件表面应干净，无油迹脏物或严重锈物。

(6)装入的零件数量不应超出规定数量太多或太少，并力求使气体能均匀地循环。

(7)渗碳时，炉内压力应为20-60mm水银柱，同时需要注意煤油滴量与尝护气
体流量不得过多或过少
(8)每炉正常工作2h-3h后，取废气分析其化学成份，其含量应符合以下规定：
┌───┬───┬───┬────┬────┬───┬────┬─┐│成份│ CO │ C02 │ 02 │ H2 │CnH2n │CnH2n+2 │其│
│ │ │ │ │ │ │ │余│
├───┼───┼───┼────┼────┼───┼────┤ │
│含量% │10～20│0.1～1│0.2～0.8│3.0～4.5│＜0.8 │ 4～15 │N2│
└───┴───┴───┴────┴────┴───┴────┴─┘
(9)渗碳结束前一小时取出试样，作金相试验分析，确定降温时间，当炉温降到870～900℃时,停止供气并出炉.
(10)退火零件出炉后，在冷却坑中进行冷却，步骤是：
零件渗碳，出炉后淬火时，当零件到达油面时应慢，进入油槽要快。

4.停炉
停炉时切断电阻丝电源，使温度降到室温，当温度降到600℃时，可关闭风扇电机，断开电源。

注意事项：
(1)注意观察仪表，电器设备工作情况；注意废气成份、油量、温度及废气口火苗颜色。

(2)炉温在750℃以下时，禁止送入保护气体，以防发生爆炸。

(3)注意炉子密封性(特别是风扇轴转动部位是否漏气)消除漏气。

5.冷却并操作注意事项(退火工艺)
(1)将出炉零件吊入冷却井，加盖封好，并送入保护气体冷却井各部份保证无漏气。

(2)当零件放入冷却井后，温度降到600℃时，停止供给保护气体，温度在400℃以上时严禁严启井盖，以免爆炸。

(3)零件在冷却井内冷却时间不得少于3h。

3.1.4 典型零件的热处理
1零件表面渗碳
1.1钢的渗碳简介
定义：在增碳的活性介质中，钢的表面为碳所饱和而获得高碳的渗层组织，
称为渗碳。

目的：提高零件表面硬度、耐磨性和疲劳强度。

根据介质不同，分为气体渗碳、固体渗碳和液体渗碳三种。

应用最多的是气体渗碳。

1.2气体渗碳
1 渗碳介质：液体、气体
（1）渗碳介质的选择原则
①渗碳能力强，足够的活性原子用碳氧比与碳当量衡量（液体介质）碳氧比：分子式中碳氧原子数之比。

C/O越大，分解的活性碳原子越多渗碳能力越强。

②气氛成分的稳定性
③原料经济，来源方便，无公害
（2）常用渗碳介质
液体介质：碳氢化合物
煤油、甲醇、乙醇、丙酮、苯、甲苯等。

——高温下气化并分解出活性碳原子。

煤油：烃类优点：渗碳能力强，成本低；缺点：成分不稳定，杂质多
苯、甲苯：成分稳定、有毒、价贵
丙酮：渗碳能力很强——须与甲醇配合使用
（3）渗碳气氛构成
碳源气：又称富化气，是渗碳能力很强的气体；如一些碳氧比大于1的有机液体——向工件提供活性碳
载体气：又称稀释气，如甲醇，空气，氮气等——排出废气，保持正压
1.3常用渗碳钢的成分
低碳钢或低碳合金钢：10＃、15＃、20＃、20Cr、20CrMo、20CrMnTi、20CrNiMo、18Cr2Ni4Mo
1.4常用渗碳钢的渗层组织
渗碳后缓冷，渗层分三
个区域：
①过共析层：OA段珠光
体＋网状渗碳体
②共析层：A段珠光体
③过渡层：AC段珠光体
＋铁素体
心部原始组织：大量铁
素体＋少量珠光体
渗层深度测至1/2过渡
层
1.5渗碳后的热处理
为使渗碳件具有表面高硬度，心部高韧性，渗碳后必须进行适当的淬火回火。

后续热处理应注意到以下几个方面：
①由于渗碳温度高，时间长，奥氏体晶粒粗大。

——补救。

②零件表面和心部的含碳量不同，淬火加热温度的选择要考虑这一差别。

③表面网状碳化物在淬火加热前应设法消除。

④依据零件使用状态选择热处理方法，保证既满足性能要求，又要尽量节约能源，提高生产率。

渗碳后热处理常用方法有以下几种：
1、直接淬火法
本质细晶粒钢渗碳件，渗碳后晶粒不易长大，渗碳后可直接预冷淬火＋180～200ºC低温回火
预冷的目的是为了减少淬火变形与开裂，并使表层析出一些碳化物，降低残A，提高表层硬度，预冷温度略高于Ar3,目的是为避免析出铁素体。

特点：操作简单、成本低，生产率高，但在高温下长期保温，奥氏体晶粒易长大，影响淬火后工件的性能，故只适用于渗碳件的心部和表层都不过热的情况下；此外预冷过程中，二次渗碳体沿奥氏体晶界呈网状析出，对工件淬火后的性能不利。

用途：大批量生产的汽车、拖拉机齿轮常用此法
2、一次淬火法（重新加热淬火法）
工件经渗碳空冷(或坑冷）后，再重新加热至淬火温度（如830～860℃）进行淬火，然后在180～200℃回火。

这种方法在工件重新加热时奥氏体晶粒得到细化，使钢的性能得到提高。

适用于比较重要的零件，如高速柴油机齿轮等。

3、二次淬火法
适用于对于表面和心部性能都要求较高的零件
第一次淬火加热温度在Ac3稍上，强化心部；第二次淬火在Ac1稍上，保证表面硬度
1.6渗碳缺陷及控制
1、黑色组织
在含Cr，Mn及Si等合金元素的渗碳钢渗碳淬火后，在渗层表面组织中出现沿晶界呈现断续网状的黑色组织。

防黑色组织的办法是注意渗碳炉的密封性能，降低炉气中的含氧量．一旦工件上出现黑色组织时，若其深度不超过0.02mm,可以增加一道磨削工序，把其磨去，或进行表面喷丸处理。

2、反常组织
其特征是在先共析渗碳体周围出现铁索体层．在渗碳件中，常在钢中含氧量较高(如沸腾钢)的固体渗碳时看到。

具有反常组织的钢经淬火后易出现软点。

补救办法: 适当提高淬火温度或适当延长淬火加热的保温时间，使奥氏体均匀化，并采用较快的淬火冷却速度。

3、粗大网状碳化物
形成原因可能是由于渗碳剂活性太大，渗碳阶段温度过高，扩散阶段温度过低及渗碳时间过长引起。

预防补救的办法是分析其原因，采取相应措施，对已出现粗大网状碳化物的零件可以进行温度高于AC cm 的高温淬火或正火
4、渗碳层深度不均匀
可能由于原材料中带状组织严重，也可能由于渗碳件表面局部结焦或沉积碳黑，炉气循环不均匀，零件表面有氧化膜或不干净，炉温不均匀，零件在炉内放
置不当等所造成．预防措施，应分析其具体原因，采取相应措施。

5、表面贫碳或脱碳
其成因是扩散期炉内气氛碳势过低，或高温出炉后在空气中缓慢冷却氧化脱碳。

补救办法：在碳势较高的渗碳介质中进行补渗。

在脱碳层小于0．02mm情况下可以采用把其磨去或喷丸等办法进行补救。

6、表面腐蚀或氧化
渗碳剂不纯，含杂质多，如硫或硫酸盐的含量高，液体渗碳后零件表面粘有残盐，均会引起腐蚀．渗碳后零件出炉温度过高，等温盐浴或淬火加热盐浴脱氧不良，都可引起表面氧化，应仔细控制渗碳剂盐浴成分，并对零件表面及时清洗。

3.2锻造分厂
3.2.1 锻造分厂简介
锻造分厂中主要以自由锻为主，其时段温度在1200度左右，在对刚才进行加工时，若时间过长，则产生的氧化皮层比较厚，固需要把握好时间，常见的锻造工艺有拔长，墩粗。

在使用自由锻打阶梯轴时，先打大径，后小径，一边锻打一边测量，一定要保留足够的余量以便进行后续工艺的加工。

通过锻打可将长方体的材料锻成多边形，继而锻造成圆形。

常用的锻造工具有空气锤，模锻锤和电液锤。

3.2.2 主要设备
1、空气锤：
自由锻造机器的一种.有两个汽缸.压缩汽缸将空气压缩,通过分配阀送入工作汽缸,推动活塞连同锤头作上下运动起锤击作用.操作灵活,广泛用于中小型锻件的生产.电动机通过减速机构和曲柄，连杆带动压缩气缸的压缩活塞上下运动，产生压缩空气。

当压缩缸的上下气道与大气相通时，压缩空气不进入工作缸，电机空转，锤头不工作，通过手柄或脚踏杆操纵上下旋阀，使压缩空气进入工作气缸的上部或下部，推动工作活塞上下运动，从而带动锤头及上砥铁的上升或下降，完成各种打击动作。

旋阀与两个气缸之间有四种连通方式，可以产生提锤、连打、下压、空转四种动作。

2、电液锤：
电液锤是一种节能、环保的新型锻造设备，有单臂电液锤、双臂电液锤之分，工作原理与电液动力头相同，但机身与原蒸空锤有所区别，锤头的导向改为“X”
导轨，可使导轨间隙调到0.3mm以内，大大提高了电液锤的导向精度，提高锻件质量、延长锤杆寿命
电液锤按结构分类：有砧座电液锤和无砧座电液锤（对击锤）。

有砧座电液锤又分为：单臂式、双臂式（拱式）、桥式电液锤。

电液锤按传动介质分类：液气电液锤、全液压电液锤。

电液锤按锻件性质分类：模锻电液锤和自由锻电液锤。

XY电液锤主要是有砧座电液锤，包括液气电液锤和全液压电液锤，有模锻电液锤和自由锻电液锤之分。

XY液气电液锤的原理是：以电为能源，通过液压将锤头提起建立重力势能，同时压缩气体蓄能，打击时在锤头的重力和气体的膨胀推力作用下，将锤头的势能转化为锤头的动能，从而打击锻件，进行作功。

XY全液压电液锤的原理是：以电为能源，通过液压将锤头提起建立重力势能，打击时在锤头的重力和液体的推力作用下，将锤头的势能转化为锤头的动能，从而打击锻件，进行作功。

XY液气电液锤液压系统简单，有三个杆（一个锤杆，两个气杆）； XY全液压电液锤，只有一个锤杆，机械结构比较简单。

两种结构各有特点，用户可根据自身的具体情况进行选择。

目前，电液锤的原理大致为液气式和全液式。

就其原理来讲，任何形式的电液锤都是可行的，而其可靠性及经济性却与其原理结构有着密不可分的关系，换句话讲，电液锤的原理结构决定其可行性、可靠性、经济性。

3.2.4锻造一般流程
热模锻的工艺流程：锻坯下料→锻坯加热→辊锻备坯→模锻成形→切边→冲孔→矫正→中间检验（检验锻件的尺寸和表面缺陷）→锻件热处理（用以消除锻造应力，改善金属切削性能）→清理（主要是去除表面氧化皮）→矫正→检查（一般锻件要经过外观和硬度检查，重要锻件还要经过化学成分分析、机械性能、残余应力等检验和无损探伤）。

3.3 结构件分厂
参观了大型数控切割机CXE-P400。

在编好的程序的控制下，切割机将铁板用
乙炔切割成预定的形状。

具体加工流程为：编程→→数控→氧气+高速氧化→缝→切割→焊接→粗加工→精加工。

接着师傅为我们讲解了CO2保护焊
焊接前要清除焊接面的氧化皮、碎渣，保证其清洁平整。

焊接的原理与手工电弧焊相同，但这里要采用自动化处理方式，省工方便，效率高。

检测焊缝质量的主要方式是煤油渗透和超声波检测。

在车间里还看见了以下设备
机器型号备注
液压剪板机QCY-1242500 可剪板宽2500mm 厚
12mm
钢抛丸清理机HP8016A 适用工件截面宽800
高1600
3.4表面处理厂
3.4.1 表面处理车间工艺简介
前处理工艺处理后处理
除油——水洗——除锈——水洗
除油：化学除油、电解除油等
除锈：酸洗、喷砂等目的：除去待处理金属表面的油、锈、及其他氧化层等附着物，露出金属本体电镀锌——水洗：常
规范大气腐蚀
钝化——回收——水
洗——（漂白）
发蓝（发黑、钢铁高
温氧化）
皂化——晾干——浸
油
中和——水洗——磷
化——水洗：工序间
防腐、喷漆前处理
皂化——晾干——浸
油
非晶态镀膜（化学镀
Ni）
水洗：耐腐蚀；汽车
轮毂、石油开采、航
空等
钝化——钝化——回
收——水洗——封孔
镀硬铝：补差耐磨等回收——水洗
污水处理：通过沉淀、中和、吸附等方法解决电镀水中的重金属和酸碱排放问题3.4.2发蓝和磷化的概念及主要作用
1、发蓝的概念及主要作用
钢铁及合金的氧化处理，又称发蓝或发黑处理。

碱性氧化法是最常用的方法，它是在较高温度下，在含有一定氧化剂的氢氧化钠溶液中进行。

氧化剂和氢氧化钠与金属铁发生化学反应，最终形成四氧化三铁（Fe3O4）为主要成分的氧化膜。

钢铁容易生锈，发蓝处理是为了防锈，其原理是将钢铁制品表面迅速氧化，使之形成致密的氧化膜保护层。

将制品去锈、去油处理后，放入发蓝液中氧化发蓝。

发蓝液配方如下：
配方一碱性氧化法“发蓝”药液：6000克氢氧化钠、600克亚硝酸钠、300克磷酸三钠和水一起溶解成10升溶液。

配方二酸性氧化法“发蓝”药液：500克硫酸、3000克氯化铁、4升37%的盐
中溶解。

如果采用配方一，应该把钢铁制品放入发
蓝液中加热至142—145度，经发蓝氧化则制
品表面由黄色—橙色—红色—紫红色—紫色
—蓝色—黑色，连续转化后表示发蓝结束，可
取出放入80度的热水中浸洗数分钟，取出干
燥后浸入60度的机油中数分钟，再取出擦干
即可。

发蓝过程：去油酸洗二合一-----漂洗（清水。

如果要求严，加一道中和工序，用1%碳酸钠水溶液)----氧化（发蓝）（氧化液可以自配也可以购成品，有低温氧化剂，室温即可）----漂洗烫干（热水）----涂油（可省略）
钢铁制品的去锈，一般用6m的盐酸浸洗，去油则用6m的氢氧化钠溶液浸洗，即可。

酸洗表面清理不良，会遗留产生锈点；处理温度高低，氧化液配比影响表面
质量；不同钢种温度高低不同，处理时间不一样，会使工件表面发红。