钛渣生产工艺规程
高钛渣生产工艺资料
低温还原钛铁矿生产高钛渣的新工艺引言目前世界上9 0％以上的钛矿用于生产钛白，约4％~5％的钛矿用于生产金属钛，其余钛矿用于制造电焊条、合金、碳化物、陶瓷、玻璃和化学品等。
我国的钛资源储量非常丰富，但主要是钛铁矿，金红石矿甚少。
我国钛矿主要由广东、广西、海南、云南和四川攀枝花开采生产，主要产品是钛铁矿精矿，也有少量的金红石精矿。
由于钛铁矿精矿的品位较低，需经过富集处理获得高品位的富钛料一高钛渣或人造金红石，才能进行下一步的处理。
电炉熔炼法是一种成熟的方法，工艺比较简单，副产品金属铁可以直接利用，不产生固体和液体废料，电炉煤气可以回收利用，三废少，工厂占地面积小，是一种高效的冶炼方法。
电炉熔炼法可得到TiO2含量为 80％左右的高钛渣，作为下一步处理(如酸浸法或氯化法) 的原料。
由于电炉熔炼法属于高温冶金，能耗高是其固有的特点，生产1t高钛渣，大约需要3000 kWh的电能，而实际上将铁从钛铁矿中还原出来所需的化学能量仅在 500 kWh左右，即能量的有效利用率仅在17％左右，非常低；其二、电炉熔炼法使用冶金焦或石油焦作还原剂，也存在一定的环境污染。
El-Tawil等人研究了在固态下先将铁从钛精矿中还原出来，然后再通过磁选方式将铁分离出来的方法生产高钛渣。
他们通过添加催化剂等方式，研究了钛铁矿在1000～1200℃的还原性能，结果表明，在1200 ℃恒温180 min，钛铁矿的金属化率达到85％。
因此还原效果不很理想。
Williams等人研究了通过球磨促发方式实现钛精矿的低温还原性能，发现了在760℃条件下恒温30 min基本上将铁从钛精矿中还原出来这一低温反应现象，具有很强的理论意义。
但是实验条件很苛刻，要求钛精矿的颗粒度在1～2μm，一般球磨机难以实现这一目标，即使能够达到，也将耗费大量能量。
赵沛等人提出了煤基低温冶金学和冶金流程，可将铁矿石的冶炼温度降低到700℃以下，甚至更低的温度。
在此基础上，钢铁研究总院低温冶金学课题组经过研究，发现钛精矿粉体的平均粒度在10μm左右时也能将它的还原温度降低到600℃左右，并且研究出一种高效球磨机，这样为钛精矿的低温还原工艺的产业化奠定了理论和实践基础。
吉林好的高钛渣生产工艺
吉林好的高钛渣生产工艺
吉林地区是中国主要的钛资源区域之一，具有丰富的高钛渣资源。
以下是一种常用的高钛渣生产工艺：
1. 原料准备：首先，选择合适的钛资源，如钛矿石、钛渣、钛工业废料等作为原料。
将原料进行充分破碎和磁选分离，以去除杂质。
2. 炉型选择：根据生产规模和原料特性，选择合适的炉型进行高钛渣生产。
常用的炉型有电弧炉、电炉等。
3. 炉内反应：将经过磁选分离的原料加入炉中，并通过加热和添加还原剂等方式进行反应。
在高温环境下，钛矿石中的氧化钛将与还原剂发生化学反应，生成高钛渣。
4. 渣液处理：将生产得到的高钛渣与熔融渣液进行分离。
通过重力分离或磁选等方法，将高钛渣与熔融渣液分离开来。
5. 渣液冷却和固化：将分离后的高钛渣液进行冷却，并通过控制降温速度，使其逐渐固化为块状或颗粒状高钛渣。
6. 粉碎和分级：对固化后的高钛渣进行粉碎和分级处理，以获得符合要求的高钛渣产品。
以上是一种常用的高钛渣生产工艺，具体的工艺参数和操作方法可根据实际情况进行调整和优化。
钛渣的冶炼原理
钛渣的冶炼原理1．钛渣冶炼的原理及工艺流程电炉熔炼钛渣的实质是钛铁矿与固体还原剂无烟煤(或石油焦或叫焦炭)等混合加入电炉中进行还原熔炼，矿中铁的氧化物被选择性地还原为金属铁，钛的氧化物被富集在炉渣中，经渣铁分离后，获得钛渣和副产品金属铁。
钛精矿的主要组成是TiO2和FeO，其余为SiO2、CaO、MgO、Al2O3和V2O5 等，钛渣冶炼就是在高温强还原性条件下，使铁氧化物与碳组分反应，在熔融状态下形成钛渣和金属铁，由于比重和熔点差异实现钛渣与金属铁的有效分离。
期间可能发生的化学反应如下：Fe2O3+C=2FeO+CO （1）FeO+C=Fe+CO （2）以钛精矿为原料，敞口电炉冶炼钛渣的工艺流程如图1所示。
钛渣图1、工艺流程图2. 电炉冶炼的主要特征钛渣是一种高熔点的炉渣，钛渣熔体具有强的腐蚀性、高导电性和其粘度在接近熔点温度时而剧增的特性，而且这些性能在熔炼过程中随其组成的变化而发生剧烈的变化。
2.1钛渣的高电导率和熔炼钛渣的开弧熔炼特征2.1.1钛渣的高电导率钛铁矿在熔化状态具有较大的电导率，在1500℃时为2.0～2.5ks/m,在1800℃为5.5～6.0ks/m，随着还原熔炼钛铁矿过程的进行，熔体组成发生变化，FeO含量减少，而TiO2和低价钛氧化物的含量增加，因此其电导率迅速上升，如加拿大索雷尔钛渣在1750℃电导率为15～20ks/m，而一般的炉渣在1750℃电导率为100s/m，可见钛渣的电导率比普通冶金炉渣的电导率高数十倍甚至几百倍，比普通离子型电解质（如Nacl液体在900℃时的电导率约为400s/m）的电导率都高很多，且温度变化对钛渣电导率影响不大,这些都说明钛渣具有电子型导电体的特征。
2.1.2熔炼钛渣电炉的开弧熔炼特征钛渣的高电导率决定了熔炼钛渣电炉的开弧熔炼特征，即熔炼钛渣的热量来源主要依靠电极末端至熔池表面间的电弧热，这就是所谓的“开弧冶炼”,而在高电阻炉渣的情况下，电极埋入炉渣,熔炼过程的热量来源主要是渣阻热，即所谓的“埋弧熔炼”。
钛及钛合金锻造生产工艺规程
钛及钛合金锻造生产工艺规程一、工艺概述钛及钛合金锻造是将钛或钛合金坯料在高温下施加变形力，使其产生塑性变形，形成所需形状和尺寸的零部件的过程。
钛及钛合金锻造具有优良的力学性能、高温性能和耐腐蚀性能，广泛应用于航空航天、船舶、汽车、医疗器械等领域。
二、设备与工具1.锻造设备：采用电加热气氛式锻造炉，确保工件均匀受热、高效加热，并配备锻模、锻锤等相关设备。
2.检测设备：采用超声波探伤仪、拉伸试验机、金相显微镜等设备，对锻造工件进行质量检测。
3.工具：锻造过程中需要使用锻造锤、锻模、顶座、夹具等工具，确保工件形状和尺寸的准确度。
三、工艺流程1.准备工作：将钛或钛合金坯料进行清洗，去除表面污物和氧化物，并切割成适当的尺寸。
2.预热：将坯料放入电加热气氛式锻造炉中，进行预热处理，提高其可塑性。
预热温度一般为坯料转变温度的70%~80%。
3.锻造：将坯料放入锻模中，并在锻锤的作用下进行锤击变形。
根据零部件的形状和尺寸要求，可采用自由锻造、模锻或多次锻造等方法。
4.退火处理：经过锻造后的工件可能存在组织变化和残余应力，需进行退火处理消除变形和应力。
一般采用快速退火或等温退火，使工件组织回复正常状态。
5.表面处理：根据零部件的使用要求，进行必要的表面处理，如酸洗、抛光等，提高表面质量和光洁度。
6.检验测试：对锻造后的工件进行超声波探伤、拉伸试验和金相显微镜检测，确保其力学性能和质量符合要求。
7.包装与交付：对合格的工件进行包装，并及时交付给用户或下一道工序进行加工。
四、操作要点1.材料选择：选择优质的钛或钛合金坯料，确保其化学成分和力学性能符合要求。
2.温度控制：控制锻造炉的加热温度、保温时间和冷却速度，保证工件在整个锻造过程中温度的均匀性。
3.锻造力度：控制锤击力度和锤击次数，使坯料均匀受力，确保其形状和尺寸的准确度。
4.锻造后处理：根据工件形状和尺寸的要求，进行适当的退火处理，消除变形和应力。
5.质量检测：对锻造后的工件进行超声波探伤、拉伸试验和金相显微镜检测，确保其质量和力学性能符合要求。
高钛渣生产工艺规程
高钛渣生产工艺技术规程混料工艺技术操作规程一、混料工应熟悉混料设备、配料设备的操作方法，并严格执行技术部门给定的配料比，每批料严格称量，保证原料质量。
二、原料的粒度要符合技术要求，三种物料加入混料机后，适当加少许水，以手捏成团为准，进行混料作业。
三、先将沥青破碎到标准粒度，将焦炭粉、钛铁矿运至混料搅拌机料斗旁。
四、按照技术部门的配料比，先将钛铁矿称量后倒入料斗中，然后再依次将焦碳粉和沥青称量倒入料斗中，进入搅拌机内加入少许水后进行混料搅拌。
五、混料必须搅拌均匀，通过三轮翻斗车运到炉前指定地点。
六、袋装的钛铁矿的包装袋，要从料中清理干净，不得有任何杂质混入搅拌机中。
七、使用原料的破碎机、搅拌机时，首先检查设备是否完好，确定设备完好后，再开启设备，严格按照各个设备的安全操作规程操作。
八、工作完毕后，将所有的使用工具放到指定地点，场地清扫干净，物料堆放整齐。
冶炼工艺技术操作规程一、炉前冶炼工必须熟知钛渣冶炼电炉的各个组成部分，详细了解钛渣冶炼电炉的工作原理，工作性能，才能具备电炉的操作的基本能力。
二、高钛渣冶炼采用一次性加料、一次性出炉的间歇式冶炼工艺，其熔炼过程：烧出铁口（扩出铁口）---堵出铁口---停电捣炉---加生料—下放电极---送电熔炼---电阻热期---熔化还原期—精炼还原期---出炉。
三、烧出铁口（扩出铁口）：烧扩出铁口是在已经出完炉后进行的一项工作，烧出铁口要正对1#电极位置，从外往里扩，一般铁口大小要在200mm左右，烧后流口平滑，无障碍，有利于下一炉正常出炉。
用氧气或用烧穿器烧穿铁口时，应遵守相应安全操作规程，采用往复动作，从外往里烧，如造成渣铁障碍，随时清除，然后继续往里烧，直至符合标准。
四、堵出铁口用烧穿器将出铁口烧制平滑无障碍后，使用废高钛渣拌少许水，以渣湿润为准，用铁锹将湿润的渣倒入出铁口前端，用堵眼器将渣缓慢送入铁口里面，堵出铁口直至铁口全部堵满。
五、停电捣炉将电极提起，然后按技术部门规定的数量在每相电极下面加入钛铁矿。
钛铁矿熔炼钛渣与生铁技术
钛铁矿熔炼钛渣与生铁技术1. 引言好啦，今天咱们聊聊一个特别有意思的技术话题，那就是钛铁矿熔炼钛渣和生铁的技术。
这听上去可能有点高大上，但其实它就像做一道菜，虽然步骤繁多，但只要掌握了窍门，做出来的味道可真是美滋滋！我们先来捋一捋钛铁矿这个大家伙。
钛铁矿，顾名思义，就是富含钛和铁的矿石。
这东西可不是随便找找就能捡到的，它的化学成分和矿物构成可都是有讲究的，得来不易啊！2. 钛铁矿的熔炼过程2.1 准备工作首先，咱们得准备好钛铁矿。
就像做饭前需要准备食材，熔炼钛渣也要确保矿石的纯度和成分。
这就像一场“矿石选美大赛”，要确保挑选出最优质的选手，才能让后面的步骤顺利进行。
然后，我们还得加上还原剂，比如说石墨，这样才能把钛和铁从矿石中分离出来。
哦，别忘了，熔炼设备也得是顶尖的，才不会“掉链子”！2.2 熔炼步骤接下来，咱们就进入熔炼的“火锅时刻”了。
把矿石和还原剂放进熔炼炉里，加热至高温，这时可真是热火朝天，温度得上千度哦！在这种高温环境下，矿石中的钛和铁就会乖乖地溶解，分开成不同的成分。
听着是不是有点神奇？就像在锅里煮面条，煮着煮着，面条就软了，变得可以随意搭配各种调料！在熔炼的过程中，咱们得时不时观察，确保温度和时间都得控制得当，别让锅里的东西烧糊了。
3. 钛渣与生铁的提取3.1 钛渣的分离当熔炼完成后，咱们的钛渣就新鲜出炉了。
钛渣可不是简单的废物，它可是有很高的利用价值。
就像烹饪中的食材剩余，经过加工处理后，钛渣可以被提炼出高纯度的钛。
钛的应用可广泛了，像航空航天、医疗器械等，真是无处不在。
大家听到这儿，是不是觉得钛渣也变得闪闪发光？3.2 生铁的提取而生铁呢？这可就有点像锅里的剩汤了！熔炼过程中，剩下的铁水经过冷却，就变成了生铁。
生铁本身就是一种重要的工业原料，可以用来制造各种钢铁产品。
想想看，这就像把米饭做成了寿司，虽然都是米，但却变成了不同的美味。
生铁的用途可多了，它是钢铁工业的基础，推动着现代工业的发展。
钛渣生产工艺规程
×××××钛渣炉项目生产工艺技术规程××××工业炉制造有限公司编制20-×××××高钛渣生产工艺技术规程一、总则为了更好的掌握对高钛渣生产、质量要求，以及更好的生产计划，做到文明生产和安全生产，提高的经济效益和社会效益，特制定本高钛渣生产工艺技术规程。
二、高钛渣生产工艺流程图（见下页）三、生产工艺规程1、原料1.1严格按照配料单配料。
1.2所有原材料分别准确检斤，按照配料单的比例均匀混合。
1.3混合好的原材料，按照指定的位置进行堆放，严禁与其它炉料混合。
1.4如果有偏加料的炉料，指定专门的堆放位置，供冶炼偏加使用。
1.5所有原料都不得混入其它杂质，必要时，采取相关的措施。
1.5运行混料设备时，要进行工作前的相关检查，只有设备工作状态良好，方可启动混料操作。
高钛渣生产工艺流程图1.6所有的炉料，堆放要整齐规整，地面保持清洁，防止杂质的进入。
1.7如有配料发生变化，要及时通知冶炼车间，并告知不同料比的混合炉料的堆放地址，防止冶炼上错料1.8所有人员，进入操作现场，都必须佩戴好劳保用品，防止不安全因素的产生。
1.9生产工具，在操作完成后，必须撤离现场，按照指定的位置整齐摆放。
2、冶炼2.1原料主要成分：2.2基本化学反应方程式TeTiO3+C==TiO2+Fe+CO2.3化学反应条件开始反应温度1116K，所以，为了达到铁还原率95%以上，要远远高于这个温度，也就是说，冶炼要达到熔分效果，冶炼温度要达到16000C以上。
2.4高钛渣的冶炼，是阶段性连续式冶炼，也是间歇式冶炼方式，即一次性加料到出炉，再进行下一炉的冶炼。
2.5冶炼设备矿热熔炼电炉，也就是矿石还原加热电炉。
大体上分为炉体、电极、电极把持器系统、排烟系统、出铁系统，短网、变压器等。
2.6热量来源总体上就是电阻热和电弧热两种，不同时期的热量来源是不同的，所占的比例相互变化也不同。
钛及钛合金锻造生产工艺规程汇总
钛及钛合金锻造生产工艺规程汇总一、铸锭的准备1生产工艺员在接到生产作业计划后,要仔细对计划部分内容进行审核,如有问题,及时和计划员沟通,确定无误后,方可编制生产工艺。
并通知相关人员到库房领料。
2领料人员应根据GB/3620.1 钛及钛合金牌号和化学成分及化学成分允许偏差 GB/3620.2及企标的有关规定，核对铸锭合格证，并核对合金牌号、锭号、规格和重量是否与实物相符，确认无误后，再进行转料。
3 铸锭转入锻造厂房应摆放整齐，将标识摆放于易看到的方位或用金属（记号笔）在铸锭的两端或表面将锭号明显标出。
4生产工艺员在投料前应仔细研究产品所执行的技术标准，保证其化学成份能满足该产品的技术要求。
否则，不能投料。
5铸锭转入锻造车间后炉工在装炉前必须对铸锭进行涂层，涂层时将铸锭用垫木或导辊垫起，并将铸锭表面的杂脏物、油污用清洗剂擦洗干净后再涂防氧化涂层。
6涂层时将写锭号的地方不要涂,以便装炉前确认锭号是否正确。
7涂层的厚度应控制在0.2～0.4㎜。
涂层后必须干透即24小时后方可装炉。
二、加热1加热设备：天燃气炉、电阻炉。
2加热前准备。
2.1炉工装炉前应认真核对来料的牌号、锭号、规格、支数是否与工艺卡片相符，确认无误后，方可装炉。
2.2 加热设备与测温仪表应运转正常，否则不得使用，对测温仪表应每半年校对一次，并经常检查。
对于科研用料或重要产品，在生产前应校核炉温。
炉子在大修或长期停用后开始使用时，应校核炉温，炉子的均温区在正常情况下一个季度校核一次，并做好记录。
2.3装炉前炉内应清洁，不得有钢铁等非金属物及这些金属的氧化皮以及其它影响加热质量的物质存在。
锭坯表面应清洁，不得有油污和其它脏物。
3注意事项3.1当坯料的直径或边长大于300㎜时,必须采用分段式加热法,加热曲线见图1，具体规定见表2。
表2 A、B、C三段的加热时间3.2装炉时料应放在炉膛的均温区，电炉加热时坯料与发热体之间的距离应大于100㎜，用天然气炉加热时，坯料与火焰之间的距离应大于300㎜，不能使火焰与坯料直接接触，防止加热不均和局部过烧。
辽阳好的钛渣生产工艺
辽阳好的钛渣生产工艺钛渣是一种重要的钛资源，辽阳市位于中国钛资源富集区域，具备开展钛渣生产工艺的优越条件。
下面介绍一种适用于辽阳地区的钛渣生产工艺。
工艺步骤如下：1. 原料准备：采用优质的钛矿石作为原料，辽阳地区常见的钛矿石有金红石、钛铁矿等。
通过浮选、磁选等物理分离方法，将钛矿石中的有用成分提取出来并进行初步破碎。
2. 氧化焙烧：将经过初步破碎的钛矿石进行氧化焙烧。
将钛矿石放入氧化炉中，在氧气或空气的作用下，进行高温氧化反应。
这个步骤主要是将矿石中的钛元素转化为氧化钛产物。
3. 酸浸：将氧化焙烧后的产物放入酸浸槽中进行酸浸。
常用的酸浸液包括浓硫酸、盐酸等。
将钛渣与酸浸液进行充分接触，使得钛渣中的钛元素与酸发生反应，生成可溶于酸液中的钛离子。
4. 沉淀：经过酸浸后的溶液中含有钛离子和其他杂质。
通过调节溶液中的pH 值，或者添加适当的沉淀剂，使得钛离子与杂质发生反应并沉淀下来。
5. 过滤：经过沉淀后，将溶液与沉淀物进行分离。
通过过滤装置，将溶液中的悬浮物过滤出来，得到纯净的钛渣产物。
6. 干燥：将过滤后的钛渣产物进行干燥处理，使其得到适当的水分含量。
常用的干燥方式包括自然晾晒、烘箱干燥等。
7. 精制：经过干燥的钛渣产物还可能含有一定的杂质。
通过采用物理或化学方法，对钛渣产物进行进一步的精制，去除其中的杂质，提高钛渣的纯度。
8. 包装储存：经过精制的钛渣产物进行包装，并存放在干燥、通风的仓库中，以便后续销售或加工使用。
这是一种较为常见的钛渣生产工艺，可以根据具体情况进行调整和改进。
将工艺步骤细化、优化，可提高产品质量和生产效率。
济南好的高钛渣生产工艺
济南好的高钛渣生产工艺
济南高钛渣生产工艺主要包括以下几个步骤：
1. 原料选材：选择高含钛的铁矿石为主要原料，同时混合适量的焦炭和石灰石等辅助材料。
2. 矿石预处理：将原料进行破碎、筛分和洗选等预处理工序，去除杂质和粉尘。
3. 高炉冶炼：将经过预处理的原料投入高炉中进行冶炼。
在高炉中，矿石与焦炭反应产生高温，使矿石逐渐还原为铁，并将钛化合物还原为金属钛。
4. 铁钛合金制备：通过冶炼得到的铁矿石中的金属钛与铁矿石中的铁熔炼，制备出铁钛合金。
5. 渣处理：冶炼过程中会产生一定量的矿渣，其中含有一定量的高钛残渣。
通过冷却、破碎和磁选等工序，将高钛渣分离出来。
6. 高钛渣加工：将分离出来的高钛渣进行进一步加工，包括破碎、磁选、筛分和洗选等工序，获得符合要求的高钛渣产品。
以上是一般的高钛渣生产工艺流程，具体的工艺参数和细节操作会因厂家和设备的不同而有所差异。
在实际生产过程中，还需要严格控制各个环节的工艺参数，
确保产品质量和生产效率。
高钛渣生产工艺
高钛渣生产工艺高钛渣是一种能够回收利用的钛资源，其生产工艺包括钛矿石的选矿和冶炼过程。
下面我们就来介绍一下高钛渣的生产工艺。
首先，钛矿石的选矿过程是高钛渣生产的第一步。
根据不同的矿石种类和成分，采用不同的选矿方法，常用的有重选、浮选和磁选等。
选矿的目的是将含钛矿石中的其他杂质物质去除，使得钛矿石的钛含量达到要求。
选矿后的钛矿石进入冶炼环节，首先是研磨和焙烧。
研磨的目的是将选矿后的钛矿石破碎成适当的粒度，以便后续的冶炼操作。
焙烧则是将研磨后的钛矿石在高温下进行氧化反应，使得其中的硫化物和有机物等杂质得以燃尽，同时钛矿石的结构也得到改变，有利于后续的还原反应。
焙烧后的钛矿石进入还原炉进行还原反应，由于钛矿石中钛的化合价多为4+和3+，需要在高温下通过还原剂将其还原成金属钛。
常用的还原剂有焦炭、石油焦和天然气等。
还原反应的产物为金属钛和一定量的钛渣。
还原后的产物经过冷却，进一步进行湿法处理，将钛渣进行浸出。
这个过程中要加入适量的酸和氧化剂，使得钛渣中的钛酸钠溶解出来，形成含钛酸盐的溶液。
接下来是溶液的过滤和分离，将溶液中的钛酸钠与其他杂质分离开来。
常用的分离方法有固液分离、离心分离和膜过滤等。
分离后得到含钛酸盐的溶液。
最后，通过盐卤法或矿酸法从含钛酸盐的溶液中析出钛酸盐，并进行干燥和烧结，得到高钛渣的成品。
高钛渣生产工艺中需要控制工艺参数，如温度、时间、酸浓度和还原剂用量等，以保证生产过程的稳定和产品的质量。
同时也要注意环保问题，对工艺中产生的废气、废水和废渣进行处理和回收利用，减少对环境的污染。
总之，高钛渣的生产工艺包括钛矿石的选矿和冶炼过程，其中包含研磨、焙烧、还原、浸出、分离和析出等环节。
控制好工艺参数和注意环保问题是保证生产质量和环境安全的重要措施。
通过科学有效的高钛渣生产工艺，不仅可以实现钛资源的回收利用，还可以减少对天然资源的消耗，对于可持续发展具有重要意义。
钛渣的制取和分类
世上无难事，只要肯攀登钛渣的制取和分类虽然钛铁精矿可以直接用于生产钛白粉，但是其TiO2 品位低，铁和其他杂质多，产品质量无保障，三废量大，对环境污染严重。
随着环保要求日趋严格，不论氯化法还是硫酸法的钛白生产，对钛原料的要求，都趋于高品位化。
将钛铁矿进行富集处理制成钛渣，就能更多地将杂质从矿中分离出去，从而获得TiO2 品位较高的富钛料，再将其用于钛白粉生产，就能提高产品的质量和减少三废对环境的污染。
用钛铁和还原剂，在一种既不同于矿热炉，也不同于电弧炉的特殊电炉中，加热到1600~1800℃，进行高温溶炼，使钛铁矿中铁的氧化物被还原为金属铁，以铁水流出成为生铁而分离除去大部分铁；钛铁矿中的钛，即进入熔炼渣中而成为钛渣。
钛铁矿还原熔炼电弧示意和敞口电炉生产高钛渣工艺原则流程分别如图1 和图2 所示。
电炉熔炼制钛渣的好处如下:①工艺流程短；②副产品铁水经脱硫、脱氧后，其含铁量达98.5%，可供生产可锻铸铁或粉末冶金用铁粉；③不产生固体和液体废料，三废少；④电炉煤气可回收利用；⑤工厂占地面积小，是一种高效的制取富钛料的方法以。
国外一般将TiO2 含量＞70%的熔炼称为钛渣。
钛渣有高钛渣和低钛渣之分。
一般将TiO2 含量＜80%的钛渣称为低钛渣，低钛渣易于被硫酸所溶解而称为酸溶性钛渣。
酸溶性钛渣的基本要求如下:①具有良好的酸溶性，一般酸解率≥94%；②要有适量的助溶剂FeO 和MgO，以使钛渣具有良好的酸解反应性能；③低价钛含量要控制适量；④生产钛白粉的有害杂质(特别是硫、磷、铬、钒)含量不能超标。
而将TiO2 含量≥90%的钛渣称为高钛渣，简称UGS. 中国高钛渣质量标准见下表。
中国高钛渣质量标准(ZBH31001-87)品级化学组成(质量分数)/%ΣTiO2ΣFeCaO+MgOMnO2一级品二级品三级品≥94.0≤3.0≤1.0≤4.5≥92.0≤4.0≤1.5≤4.5≥80≤5.0≤11≤4.5由于高钛渣杂质少，在氯。
高钛渣生产工艺规程
高钛渣生产工艺技术规程混料工艺技术操作规程混料工应熟悉混料设备、配料设备的操作方法，并严格执行技术部门给定的配料比，每批料严格称量，保证原料质量。
原料的粒度要符合技术要求，三种物料加入混料机后，适当加少许水，以手捏成团为准，进行混料作业。
三、先将沥青破碎到标准粒度，将焦炭粉、钛铁矿运至混料搅拌机料斗旁。
四、按照技术部门的配料比，先将钛铁矿称量后倒入料斗中，然后再依次将焦碳粉和沥青称量倒入料斗中，进入搅拌机内加入少许水后进行混料搅拌。
五、混料必须搅拌均匀，通过三轮翻斗车运到炉前指定地点。
六、袋装的钛铁矿的包装袋，要从料中清理干净，不得有任何杂质混入搅拌机中。
七、使用原料的破碎机、搅拌机时，首先检查设备是否完好，确定设备完好后，再开启设备，严格按照各个设备的安全操作规程操作。
八、工作完毕后，将所有的使用工具放到指定地点，场地清扫干净，物料堆放整齐。
冶炼工艺技术操作规程炉前冶炼工必须熟知钛渣冶炼电炉的各个组成部分，详细了解钛渣冶炼电炉的工作原理，工作性能，才能具备电炉的操作的基本能力。
高钛渣冶炼采用一次性加料、一次性出炉的间歇式冶炼工艺，其熔炼过程：烧出铁口（扩出铁口）---堵出铁口---停电捣炉---加生料—下放电极---送电熔炼---电阻热期---熔化还原期—精炼还原期---出炉。
三、烧出铁口（扩出铁口）：烧扩出铁口是在已经出完炉后进行的一项工作，烧出铁口要正对1#电极位置，从外往里扩，一般铁口大小要在200mm左右，烧后流口平滑，无障碍，有利于下一炉正常出炉。
用氧气或用烧穿器烧穿铁口时，应遵守相应安全操作规程，采用往复动作，从外往里烧，如造成渣铁障碍，随时清除，然后继续往里烧，直至符合标准。
四、堵出铁口用烧穿器将出铁口烧制平滑无障碍后，使用废高钛渣拌少许水，以渣湿润为准，用铁锹将湿润的渣倒入出铁口前端，用堵眼器将渣缓慢送入铁口里面，堵出铁口直至铁口全部堵满。
五、停电捣炉将电极提起，然后按技术部门规定的数量在每相电极下面加入钛铁矿。
主要钛产品生产工艺流程
主要钛产品生产工艺流程成都工业学院材料工程学院邹建新攀枝花学院材料工程学院彭富昌1 钛产品生产原则流程所有钛产品的最初原料都是含钛矿物，通常为钛铁矿。
最终钛产品有两种，一是单质的金属钛，二是氧化物TiO2，前者作为结构性钛（合金）材料，广泛用于航空航天、海洋、化工及高档民用等领域，后者作为功能性钛白粉颜料，广泛用于涂料、造纸、塑料及电子等领域。
钛铁矿经选矿工艺后成为钛精矿，钛精矿经熔炼为钛渣或经湿法冶金处理为人造金红石或富钛料，钛精矿或酸溶性钛渣作为硫酸法钛白的原料，与浓硫酸酸解后生产钛白粉，氯化钛渣或人造金红石经氯化后生成四氯化钛，再用镁高温还原生产海绵钛，海绵钛经高温熔融为钛锭，即可进一步加工成钛材。
工艺流程如图1所示。
图 1 钛产品生产原则工艺流程2 钛渣生产工艺电炉熔炼钛渣的工艺流程包括：配料，制团（可选），电炉熔炼，渣铁分离，冷却炉前钛渣，破碎，磁选，获得成品高钛渣等步骤。
钛精矿与碳还原剂一起置于高温电弧炉中熔炼，铁氧化物被还原为金属铁，余下部分为二氧化钛、氧化钙、氧化镁、二氧化硅的熔融混合物，冷却后即为钛渣。
如图 2所示。
其中的半钢是指电炉熔炼后获得的含碳较高的铁水。
图 2 电炉熔炼钛渣的原则工艺流程3 硫酸法钛白粉的生产工艺钛白生产方法包括如下三种：①硫酸法，可生产金红石型和锐钛型钛白；②氯化法，国内仅中信锦州钛业、云南新立、洛阳万基、漯河兴茂、攀钢在生产或在建，国外55%企业采用，只能生产金红石型钛白；③盐酸法，尚未产业化，新西兰曾进行试生产，国内不少学者也开展过实验研究。
生产钛白的硫酸法与氯化法各有优缺点，业界评价褒贬不一。
硫酸法会产生绿矾和废酸，但可综合利用，氯化法产生的氯化废渣处理难度较大，一般只能深埋，国内攀钢集团已开发了一种可以有效回收利用氯化废渣的专有技术。
硫酸法可生产锐钛型钛白，但氯化法不行。
随着环保成本的增加，硫酸法钛白粉厂只要愿意增大资金投入，其“三废”污染问题是可以得到较好解决的。
钛渣生产流程
薛工：现将几个问题的意见写给你，供参考1.钛渣在钛产业链中的地位1.1钛产业链目前的大致走向钛精矿---硫酸法制钛白粉钛精矿---酸溶性钛渣---硫酸法钛白钛精矿---高钛渣---四氯化钛---氯化法钛白钛精矿---高钛渣---四氯化钛---海绵钛---钛合金钛精矿---钛铁钛精矿---钢结碳氮化钛---超硬材料用钛精矿直接生产钛白时，铁在酸溶时生成硫酸铁，为脱Fe，需加铁粉将其还原成硫酸亚铁，再冷冻结晶后，从钛酸液中沉淀出来。
才能保证钛白质量。
因这一路线的酸耗大，流程长，逐渐被钛渣制钛白粉代替。
用酸溶性钛渣生产钛白，因大部分铁已在冶炼中脱出，酸溶时耗酸少，并可减少硫酸铁还原和硫酸亚铁结晶工序，可降低成本，近年来发展很快。
酸溶钛渣和高钛渣的区别在于钛品位高低，钛渣的酸溶性好坏取决于物相，在以Ti3O5为基，溶解FeO、MgO等组成的黑钛石相酸溶性最好。
因此酸溶性钛渣需保存一定的FeO量，MgO存在是有益的。
TiO2的还原程度也不能高。
通常用指标Ti2O3/ TiO2的比值衡量。
而高钛渣是做四氯化钛的原料，TiO2与氯气反应，要求Mg，Ca，Fe含量少，钛高。
对钛的价位没有特别要求。
2.两段法生产钛渣，因在固相还原时，铁的金属化率可控，TiO2的还原成低价钛也可控。
因此这种工艺生产的钛渣容易满足不同用户的要求。
3.由钛精矿富集成富钛料有人造金红石法，钛渣法等，钛渣的优点是钛和铁都能应用。
特别是高铁，低钛原料，铁的回收是一个重要的利润来源。
将铁只作为渣铁回收是最差的方法，只有在设计对将铁的处理一并考虑，将熔分的铁水处理成带合金元素的金属料，是提高附加值的重要方法。
4.钛铁矿固相还原的原理①钛铁矿的组成TiO2●FeO②在液态还原时其中的反应FeO●TiO2→FeO+ TiO2FeO→FeTiO2→Ti3O5→Ti2O3→TiO→Ti→TiCN③钛渣一段法生产时，铁与钛的还原都能进行，铁在低温下完成还原，但要保证渣的流动性，须提高炉温。
钛渣冶炼操作规程
钛渣冶炼操作规程钛渣冶炼操作规程一、引言钛渣冶炼操作规程是为了确保钛渣冶炼过程的安全、高效进行而制定的操作指导。
本规程旨在明确每个操作环节的具体要求，确保冶炼过程中各项指标能够符合生产要求，并最大限度地减少操作人员受伤和设备损坏的风险。
二、总则1. 本规程适用于所有参与钛渣冶炼操作的人员。
2. 所有操作人员必须接受相关的培训，并且熟悉本规程的内容。
3. 在进行任何具体操作前，必须仔细阅读本规程，并严格按照规程要求进行操作。
4. 操作人员必须保持操作台面整洁，设备干净，并确保所需工具和配件齐全。
三、设备准备1. 在开始冶炼前，必须核对冶炼设备是否正常运行，并检查是否有任何异常情况。
2. 所有设备的电源和气源必须正确接通，并进行必要的调试。
3. 检查冶炼炉的温度计、压力计等仪器设备是否准确，并及时对其进行校准。
四、材料准备1. 确保冶炼所用的钛渣符合质量标准，并进行必要的分析测试。
2. 在搬运钛渣时，必须戴上手套、口罩和护目镜等个人防护装备，并确保操作环境通风良好。
3. 将钛渣加入冶炼炉中时，必须分批加入，并在加入过程中避免冶炼炉的超负荷运行。
五、冶炼操作1. 在冶炼炉内加热钛渣时，必须严格控制温度，避免温度过高导致钛渣的发燃。
2. 冶炼过程中，必须定期检查冶炼炉的温度、压力、流量等参数，并根据情况进行调整。
3. 冶炼过程中，必须严禁使用铁器具进行搅拌，以免引起燃烧或反应。
4. 冶炼炉内产生的废气必须经过处理装置进行处理，以减少对环境的污染。
5. 冶炼结束后，必须对冶炼炉进行彻底清理，并检查设备是否有损坏或漏洞。
六、安全防护1. 在进行钛渣冶炼操作时，必须戴上适当的防护设备，如安全帽、工作服、防护手套、护目镜、防护鞋等。
2. 在进行高温操作时，必须确保操作环境通风良好，并防止操作人员受到高温灼伤。
3. 切勿将手、大头钉等物品插入冶炼炉内，以免引发事故。
4. 如果发生紧急情况，必须立即停止操作，并按照应急预案进行处理。
高钛渣生产实用实用工艺规程
高钛渣生产工艺技术规程高钛渣生产工艺技术规程一、总则为了更好的落实公司对高钛渣生产、质量方针，以及更好的完成公司下达的生产计划，做到文明生产和安全生产，提高公司的经济效益和社会效益，特制定本公司的高钛渣生产工艺技术规程。
二、高钛渣生产工艺流程图（见下页）三、生产工艺规程1、原料1.1严格按照配料单配料1.2所有原材料分别准确检斤，按照配料单的比例均匀混合。
1.3混合好的原材料，按照指定的位置进行堆放，严禁与其它炉料混合1.4如果有偏加料的炉料，指定专门的堆放位置，供冶炼偏加使用。
1.5所有原料都不得混入其它杂质，必要时，采取相关的措施。
1.5运行混料设备时，要进行工作前的相关检查，只有设备高钛渣生产工艺流程图工作状态良好，方可启动混料操作。
1.6所有的炉料，堆放要整齐规整，地面保持清洁，防止杂质的进入。
1.7如有配料发生变化，要及时通知冶炼车间，并告知不同料比的混合炉料的堆放地址，防止冶炼上错料1.8所有人员，进入操作现场，都必须佩戴好劳保用品，防止不安全因素的产生。
1.9生产工具，在操作完成后，必须撤离现场，按照指定的位置整齐摆放。
2、冶炼2.1原料主要成分：2.2基本化学反应方程式TeTiO3+C==TiO2+Fe+CO2.3化学反应条件开始反应温度1116K，所以，为了达到铁还原率95%以上，要远远高于这个温度，也就是说，冶炼要达到熔分效果，冶炼温度要达到16000C以上。
2.4高钛渣的冶炼，是阶段性连续式冶炼，也是间歇式冶炼方式，即一次性加料到出炉，再进行下一炉的冶炼。
2.5冶炼设备矿热熔炼电炉，也就是矿石还原加热电炉。
大体上分为炉体、电极、电极把持器系统、排烟系统、出铁系统，短网、变压器等。
2.6热量来源总体上就是电阻热和电弧热两种，不同时期的热量来源是不同的，所占的比例相互变化也不同。
2.6生产工艺2.6.1入炉原材料为原料车间按照配料通知单混合好的原料，均匀加入炉，料面为电极根部凸起200左右，料面呈馒头状微微凸起。
渣冷却及破碎工艺规程
渣冷却及破碎工艺规程
1．钛渣的冷却
钛渣品性，冷却的时间不同。
酸渣需要在渣盆内浇水冷却时间大于4个小时，保证其渣块足够的硬度。
然后用吊车吊运到冷却区域，分离渣和渣盆。
不能分离的，在进行浇水冷却分离。
分离后的渣块，仍然要浇水，直到完全冷，渣内部无液体。
用磁盘吊吸铁球到高空后对准渣块中心，将其砸开继续浇水冷却。
使渣的粒度达到破碎要求。
当钛渣破碎粒度达到符合要求（≤300mm）时，用5+5T天车抓到指定区域。
用电吸盘吸走渣夹杂的大铁块。
3.2钛渣破碎工艺要求
钛渣破碎加工后产品粒度为20目、品位73%-77%的酸溶性钛渣，40目、品位80%以上的氯化钛渣。
包装后小包要求重量为40Kg±100g。
大包为1吨。
3.3破碎工艺过程
1）出炉钛渣在渣车上经喷水强制冷却6小时后，利用2 0/5吨吊车从渣盆内取出渣饼，放置在渣冷间；
2）通过喷水冷却及自然风冷10小时后，利用5+5吨吊车吸盘吸取钢球从5米高处落下砸破渣饼，后喷水冷却8小。
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×××××钛渣炉项目生产工艺技术规程××××工业炉制造有限公司编制20-×××××高钛渣生产工艺技术规程一、总则为了更好的掌握对高钛渣生产、质量要求，以及更好的生产计划，做到文明生产和安全生产，提高的经济效益和社会效益，特制定本高钛渣生产工艺技术规程。
二、高钛渣生产工艺流程图（见下页）三、生产工艺规程1、原料1.1严格按照配料单配料。
1.2所有原材料分别准确检斤，按照配料单的比例均匀混合。
1.3混合好的原材料，按照指定的位置进行堆放，严禁与其它炉料混合。
1.4如果有偏加料的炉料，指定专门的堆放位置，供冶炼偏加使用。
1.5所有原料都不得混入其它杂质，必要时，采取相关的措施。
1.5运行混料设备时，要进行工作前的相关检查，只有设备工作状态良好，方可启动混料操作。
高钛渣生产工艺流程图1.6所有的炉料，堆放要整齐规整，地面保持清洁，防止杂质的进入。
1.7如有配料发生变化，要及时通知冶炼车间，并告知不同料比的混合炉料的堆放地址，防止冶炼上错料1.8所有人员，进入操作现场，都必须佩戴好劳保用品，防止不安全因素的产生。
1.9生产工具，在操作完成后，必须撤离现场，按照指定的位置整齐摆放。
2、冶炼2.1原料主要成分：2.2基本化学反应方程式TeTiO3+C==TiO2+Fe+CO2.3化学反应条件开始反应温度1116K，所以，为了达到铁还原率95%以上，要远远高于这个温度，也就是说，冶炼要达到熔分效果，冶炼温度要达到16000C以上。
2.4高钛渣的冶炼，是阶段性连续式冶炼，也是间歇式冶炼方式，即一次性加料到出炉，再进行下一炉的冶炼。
2.5冶炼设备矿热熔炼电炉，也就是矿石还原加热电炉。
大体上分为炉体、电极、电极把持器系统、排烟系统、出铁系统，短网、变压器等。
2.6热量来源总体上就是电阻热和电弧热两种，不同时期的热量来源是不同的，所占的比例相互变化也不同。
2.6生产工艺2.6.1入炉原材料为原料车间按照配料通知单混合好的原料，均匀加入炉内，料面为电极根部凸起200左右，料面呈馒头状微微凸起。
进入冶炼工序。
2.6.2矿热炉是高钛渣生产的主要生产设备，主要的化学反应都在这里完成。
2.6.3冶炼的是间歇式的，一次投料，一次出炉，2.6.4随着送电的时间加长，炉料逐渐熔化，熔池也加大，此时的化学反应也在逐步进行。
2.6.5冶炼过程中，根据蘸观察确定产品的初步品位，蘸样时间一般在冶炼的中后期，也根据炉况随时进行，一次初步判断炉内产品的品位。
2.6.6根据蘸样的判断，来确定具体的出炉时间。
2.6.7出炉时，首先用烧穿器烧穿炉口，最后用氧气四分管吹铁口，直到钛渣从炉内顺利流出。
出炉为渣铁混出，在渣槽按照铁和渣的不同比重进行分离。
2.6.8打开渣槽的铁口，把铁放出到做好的钉模中，铸成铁块。
2.6.9冷却后，用吊车吊出钛渣，放到指定位置，浇水冷却，以促进渣铁分离。
2.6.10用人工的方法进行大块铁和钛渣的分离。
2.6.11把分离后的钛渣输送到成品车间进行破碎或球磨，使其达到要求的粒度，并使用电磁除铁器去除细小的铁渣，达到产品技术要求含量。
2.6.12把粒度合格的产品包装检重，并指定放置位置进行化学成分分析和粒度检测。
3、成品3.1冷却渣经过人工破碎或悬空重物捶打成小块，后用电磁吸盘，用电吸盘吸走渣夹杂的大铁块，实现钛渣中第一步渣铁分离。
入成品车间准备二次破碎。
3.2将进入成品车间的渣料经颚破和筛分后进入除铁器，同时实现第二步的渣铁分离，将达到初选的粒度的渣料进入下道破碎和筛选。
未达到粒度要求的渣料返回前到颚破，进行再次破碎。
将进行颚破筛分后的合格渣料，进入锤破和筛分，后进行电磁除铁，将合格的渣料成品进入包装机，并将达大粒度的渣料再次返回锤破机进行再次粉碎。
3.3成品此时已经是粒度合格的。
3.4粒度可根据用户的需求进行筛分。
4、产品执行标准执行的标准为我国有色金属行业标注：YS/T298-2007粒度：粒度在88μm--420μm（170目—40目）的部分大于等于75%，粒度小于74μm（200目）的部分不能超过5% 包装：采取尼龙合成编织袋，每袋一吨，误差1‰净重。
说明：化学成分和粒度，也可以按照用户的订货合同加工生产。
5、原材料5.1钛精矿原材料执行行业标准YS/T351—2007化学成分如下：%外观可以根据供需双方协议确定，如无特殊说明，化学成分则执行上述钛精矿行业标准。
粒度要求，如果没有特殊要求，执行上述钛精矿标准化学成分基本要求：TiO2+∑Fe＞80%5.2焦炭：化学成分：说明：要求无泥土等其它杂质。
5.3沥青：要求：软化点----中温沥青（70℃左右）颗粒----小颗粒（30mm以下）无泥土等其它杂质。
原料混合料要求：必须均匀，配料必须按照配料单进行，所有原料必须检斤准确。
6、各工序操作规程：混料工艺技术操作规程1.混料工应熟悉混料设备、配料设备的操作方法，并严格执行技术部门给定的配料比，每批料严格称量，保证原料质量。
2.原料的粒度要符合技术要求，三种物料加入混料机后，适当加少许水，以手捏成团为准，进行混料作业。
3.先将沥青破碎到标准粒度，将焦炭粉、钛铁矿运至混料机旁。
4.按照技术部门的配料比，先将钛铁矿称量后倒入料斗中。
然后再依次尖焦碳粉和沥青称量倒入料斗中，加入少许水后进行混料。
5.混后的料必须均匀，用人工或手推车倒入指定的地点。
6.袋装的钛铁矿的包装袋，要从料中清理干净，不得有任何杂质混入混合料中。
7.使用各种原料的破碎机、混料机时，首先检查设备是否完好，确定设备完好后，再开启设备，严格按照各个设备的安全操作规程操作。
8.工作完毕后，将所有的使用工具放到指定地点，场地清扫干净，物料堆放整齐。
冶炼工艺技术操作规程1..炉前冶炼工必须熟知钛渣冶炼电炉的各个组成部分，详细了解钛渣冶炼电炉的工作原理，工作性能，才能具备电炉的操作的基本能力。
2.高钛渣冶炼采用一次性加料、一次性出炉的间歇式冶炼工艺，其熔炼过程：烧出铁口（扩出铁口）---堵出铁口---停电捣炉---加生料—接放电极---送电熔炼---电阻热期---熔化还原期—精炼还原期---出炉。
3.烧出铁口（扩出铁口）：烧扩出铁口是在已经出完炉后进行的一项工作，烧出铁口要正对3极位置，从外往里扩，一般铁口大小要在200mm左右，烧后流口平滑，无障碍，有利于下一炉正常出炉。
用氧气或用烧穿器烧穿铁口时，应遵守相应安全操作规程，采用往复动作，从外往里吹，如造成渣铁障碍，随时清除，然后继续往里吹，直至符合标准。
4.堵出铁口堵出铁口使用废高钛渣拌少许水，以渣湿润为主，用铁锹将湿润的渣倒入出铁口前端，用专用堵眼器将渣缓慢送入铁口里面，直至铁口全部堵满。
5.停电捣炉现将电极提起，然后按技术部门规定的数量在每相电极下面加入钛铁矿。
然后停电，落下电极至炉底。
进行捣炉。
捣炉用钢钎子，坚硬处可用大锤打击钢钎子的方式操作，把结壳的炉料全部捣碎，大块不能大于100mm，防止有悬料现象。
将炉料尽量推入炉心，有利于熔化，用钉子耙将捣入炉内的料平整，使料分布均匀。
6.加料将混合料加入炉内，每炉加入量应和出炉钛渣和铁的总量的2倍为宜，加料要均匀，料面呈馒头状，加完料用钉子耙进行平整并压实。
7.接放电极加料后观察电极的长度，可全部下放，也可选择下放，有班长指挥，电极不宜下放过长，一般150mm—200mm，下放后用钢钎子检查电极的烧结状况，过软应采取相宜的措施和送电后注意观察，把持器必须压紧。
8.送电熔炼送电前，应将电极抬起100mm—200mm，然后送电进行熔炼。
9.电阻加热送电后，电流应控制在50A左右，大约持续20分钟—30分钟然后逐步加入电流。
主要利用电阻热对新加入的炉料进行焙烧，使粘结剂熔化，形成拱形料面，减少热损失。
10.熔化还原进入熔化还原期后，应加大给定电流，使三相电极下迅速形成小熔池，打通形成大熔池。
该期电流给定大，并不稳定，跳闸情况时有发生，配电工应集中精力操作。
11.三相电极小熔池烧通后，大熔池形成，三相电极电流趋稳进入精炼还原期，该期使熔池进一步扩大，原有的固相炉料全部熔化并分离，90%的氧化铁已经还原，剩余10%左右的铁的氧化物需在液相还原的状态下精炼。
该期电流满负荷给定，并不断取样判断炉内的渣量和二氧化钛含量，这一过程中要不断调整钛矿和碳量，调整后取样合格，立即出炉。
12.出炉出炉前先将铁口和铁嘴的炉渣清理干净，然后用铁钎子沿着炉口下缘捅，如捅不开，可用氧气或烧穿器。
出炉前应将氧气设备准备好，要使炉口较快烧穿。
13.吊铁与修渣包渣包中的渣和铁冷却后，用吊车吊起，放到指定地点，然后进行渣包的垫包工作。
将垫包渣垫入渣包内。
渣包内要平整，两边向出铁口位置倾斜，以利放铁铸锭。
铁口内放如直角钢钎子一根，包内用钛渣封闭铁口内用黄泥堵死。
14.制型放铁口处用铁模制型，先将型沙拌均匀，将沙型放入，用捣锤将沙捣实，取出模型。
15.铁水铸锭是将沉降在渣包内的金属铁浇注成铁锭的工艺。
首先在出炉后15分钟内打通浇注铁口，铁水流入沙型中，进行浇注铁锭，待铁锭冷却后，清理好铁锭表面上的残沙后，放到指定的地点。
渣冷却及破碎工艺规程1．钛渣的冷却钛渣品性，冷却的时间不同。
酸渣需要在渣盆内浇水冷却时间大于4个小时，保证其渣块足够的硬度。
然后用吊车吊运到冷却区域，分离渣和渣盆。
不能分离的，在进行浇水冷却分离。
分离后的渣块，仍然要浇水，直到完全冷，渣内部无液体。
用磁盘吊吸铁球到高空后对准渣块中心，将其砸开继续浇水冷却。
使渣的粒度达到破碎要求。
当钛渣破碎粒度达到符合要求（≤300mm）时，用5+5T天车抓到指定区域。
用电吸盘吸走渣夹杂的大铁块。
3.2钛渣破碎工艺要求钛渣破碎加工后产品粒度为20目、品位73%-77%的酸溶性钛渣，40目、品位80%以上的氯化钛渣。
包装后小包要求重量为40Kg±100g。
大包为1吨。
3.3破碎工艺过程1）出炉钛渣在渣车上经喷水强制冷却6小时后，利用2 0/5吨吊车从渣盆内取出渣饼，放置在渣冷间；2）通过喷水冷却及自然风冷10小时后，利用5+5吨吊车吸盘吸取钢球从5米高处落下砸破渣饼，后喷水冷却8小时左右，利用5+5吨抓斗吊抓入落锤坑砸细后（350mm）收集堆放；3）利用装载机把收集好的钛渣倒运到破碎间沉渣池，由5吨抓斗把钛渣抓入鄂破料斗进入主破碎程序；4）钛渣经振动给料机均匀给料，进入鄂破机粗破后粒度为50mm，经过1#和新1#号除铁器一次除铁工序，由成1皮带输送给锤破机进行细破，出料粒度为3mm，锤破出料经成2皮带、1#斗提、成6皮带后进入筛分工序，中间在成6皮带上经过2#和新2#号除铁器二次除铁工序，振动筛由振动给料机均匀给料后筛下物为合格产品经成4皮带、2#斗提、成5皮带输送到四个成品料仓准备包装，筛上物为粗粒度钛渣经成3皮带输送回锤破机继续细破。