树脂工艺品生产中常见的问题 处理技巧
树脂工艺品摆件怎样去除气孔
树脂工艺品摆件怎样去除气孔
我们在常见较大件的树脂摆件和树脂卡通人物偶尔还是会出现不良，模具比较有利于抽真空，产品空间树脂的流动型比较好。
但树脂工艺品，有比较小的摆件相对结构特殊和太小件的产品，在转角等空心阻力大的拐角处，是最容易出现气孔的，有的气孔甚至露出了树脂制品的表面，有些不懂的人士就作为报废品处理了，这样既浪费又不节约，为了解决这些较小树摆件脂问题，深圳新艺源树脂工艺品总结了以下几种方法如下：
1、把已经灌注满的模具搬移至强力真空压缩机，把树脂料浆里面因搅拌时产生的多余气泡挤走。
2、查看一下真空抽取器有没有机械故障，要保证树脂工艺品在真空箱里的抽空速度很快达到0.2Mpa,这样才会把真空处理的很好，而有部分树脂工艺品厂家对大型的树脂工艺品产品则是采取真空度达到0.2Mpa后再减小到0.08Mpa，然后再回到0.1Mpa，这样的抽空效果也很不错。
3、在精细复杂的模具设计过程中要考虑到气孔的问题，要分型设计，在转角处要添加放气口，这样就方便了抽空效果，减少气孔发生的频率。
以上三点建议，希望可以帮助到大家。
树脂工艺品出现水纹的原因
树脂工艺品出现水纹的原因
我们都知道树脂工艺品是以树脂为主要原料的，通过模具浇注成型的，制成各种造型美观形象逼真的人物、动物、昆鸟、山水等，并可制成各种仿真效果。
如：仿铜、仿金、仿银、仿水晶、仿玛瑙、仿大理石、仿汉白玉、仿红木等树脂工艺品。
然后水纹的出现是树脂工艺品的一天敌，水纹在梅雨季节和气温较低的季节容易产生，根据我公司多年生产树脂工艺品的经验，现做出一点建议供大家参考：
1、固化剂和促进剂质量低劣，含有水分，建议用脱水固化剂和促进剂。
2、树脂工艺品生产过程中吸水性强的材料大量使用，造成树脂极易吸收空气和填料中的水分，从而影响树脂固化过程，在制品表面造成水纹。
3、空气湿度大，致使树脂固化过程中潮湿空气进入模腔，对制品表面的树脂产生阻聚作用，导致产品表面产生水纹粘手现象发生。
4、固化剂量不足，树脂的固化是由于有足够的游离基和树脂的不饱和双键发生交联而完成固化过程的，固化剂的量不足的话，产生的游离基就少，无法大量激活不饱和双键，从而造成树脂固化不完全而产生水纹，粘手现象。
5、石粉潮湿，石粉中的水分进入树脂中，对树脂产生破坏作用，使树脂固化交联的过程受到阻碍，在制品表面产生水纹。
6、新模具模体的潮湿，水汽透过硅橡胶微孔，凝聚在模具内壁造成水纹，建议做产品前，将新模具烘干或者是晒干使用，在特别潮湿的天气，做产品之前一定把模具预热一下，排除潮气避免水纹。
树脂工艺品易碎，所以要防止其从高处落下，由于表面镀金，所以不可放置于受太阳直射的地方，以免表面光泽由于日晒而退色。
树脂工艺品生产中常见的问题及处理技巧
有易燃有易燃、、易爆气体进入会引起爆炸易爆气体进入会引起爆炸，，造成严重后果造成严重后果。
所以所以，
，空压机的进气口应选择在车间外面，空气新鲜，流通好的地方。
总之，工艺品厂生产区域中，应严禁烟火，尤其是流动吸烟危害极大总之，工艺品厂生产区域中，应严禁烟火，尤其是流动吸烟危害极大，
，务必要认真管理到位，一点点疏忽就有可能酿成大祸，千万不可麻痹大意必要认真管理到位，一点点疏忽就有可能酿成大祸，千万不可麻痹大意。
制作树脂河流桌时常遇到的各类问题
树脂河流桌，是一种树脂与实木结合的现代家具的产品，因其中间有一条类似河道一样的树脂通道，所以称之为河流桌，这是一种化朽木为传奇的新艺术表面形成！保留了原木的原生态外形又结合了现供的新材料点缀之功效！河流桌制作过程看似简单，实际上制作过程中有许多小细节，一但没做好就会造成很多我们不希望看到的结果。
那么我们就来细数以下河流桌制作过程中的小细节。
最常见的问题就是河流桌灌胶后胶水无法固化。
水晶胶无法固化有以下几个原因：1、环氧AB胶没有严格的按照重量比例调配。
许多人会忽略掉A/B胶的比例是重量比，而不是体积比。
AB胶的密度不相同，所以在相等的体积下重量并不相等。
2、环氧AB胶没有充分搅拌均匀。
没有充分搅拌均匀的混合胶水，用棍子将胶水拉起，会看到里面有明显的白丝，这种白丝就是A/B胶没有完全混合的表现。
3、空气中湿度过大或胶水受潮。
保存胶水和制作河流桌的过程中尽量保持空气干燥，避免胶水变质。
另外一个常见的问题就是胶水中存在气泡。
气泡方面有以下几个现象及解决方法：1、ab胶水混合搅拌的时候搅拌力度过猛，导致大量空气进入胶水中部或底部，无法自然排出，因此搅拌时尽量避免用力过猛，若使用搅拌机搅拌，需注意搅拌机的转速不能太快。
搅拌的方向尽量不要改变。
2、搅拌后胶水中存在许多小气泡，这种现象是正常现象，只需将胶水静止15-20分钟，气泡就会自动上浮，可以使用工业用风筒或喷火枪消除表面气泡。
3、灌胶后胶水固化过程中内部出现气泡。
这种情况有多方面，一个是胶水固化过程中会反应发热，导致胶水中产生气泡，另一个是木头在灌胶前没有做好封闭工作，木材中存在气孔，空气从木材进入胶水中。
还有一个就是配方成份的问题，这几种情况都只需要在胶水还没有完全固化的时候用牙签等物体伸入胶水中将气泡消除即可。
最让人烦恼的问题是漏胶问题。
漏胶问题的原因很简单，就是密封没有做好。
木材不平整，底部没有用胶水做好密封，模具四周栏板底下没有做好密封，都会造成漏胶。
树脂砂轮制造中常见问题解决方案
树脂砂轮制造中常见问题解决方案.docx树脂砂轮尤其是切片/磨片，是一门综合性很强的复合材料学科，这就注定了要想保持产品质量的稳定需要付出十分艰巨的努力才行。
(一)、切片（树脂切割砂轮）变形解决方案表1切片（树脂切割砂轮）变形解决方案原因影响因素解决方案效果重要性混料不均选用合适的液体和粉体酚醛树脂重要混合料偏干时添加除尘剂重要偏湿时添加吸湿剂重要配方粉状添加剂量大或密度差别大时，米用预湿，或者调整混料锅上下锅加料顺序一般成型旋转摊料设计合理，避免造成砂轮半成品里外料不均匀重要旋转摊料设计合理，避免摊料分层一般旋转摊料设计合理，避免造成料层螺旋状重要配方设计合理，避免粒度差距太大造成旋转摊料时混合料中粗粒度向外和向上甩出，最终出现组织不均。
重要网片变形解决网片坯布布纺织经纬用纱及搭配不合理重要解决网片含浸走布变形1可题一般解决网片含浸胶活性和稳定性重要(二)、大切片（外径大于300毫米的树脂切割砂轮）软片解决方案大切片软片解决是技术难题，也是综合因素影响造成的。
主要涉及工艺方案，技术路线，配方，原材料同工艺的相符性等因素。
1.硬化（固化）(1).硬化温度或过高；(2).硬化曲线的时间短：XX公司的树脂，100C,,120C是关键点;(3).出炉或出窑太急，温差太大；(4).硬化炉窑的排除硬化潮湿气氛问题。
解决方案：（a）.调整科学合理的硬化曲线；（b）.在温差变化大或者湿度变化大的季节交叉时期，及时调整硬化低温干燥时间和最高硬化温度；（c）.如果上述两项调整难度大，可以寻求酚醛树脂供应商调整部分技术指标，使之适应硬化条件。
2.天气及环境(1).生产现场的环境问题，海拔高度、是否在河边、山凹等；(2).如果工厂现场确实存在这些问题，就要认真面对来改善。
众所周知，夏天或春夏/秋冬交替季节是最容易出现软片的。
主要原因是潮气太大，或者温差太大，造成炉窑排潮不畅。
解决方案：（a）.工厂环境不适宜制造砂轮的情况下，安排空调系统，确保室温不高于20C.（b）.如果不能安装空调系统，可以寻求酚醛树脂供应商调整部分技术指标，使之适应硬化条件。
丙烯酸树脂生产常见问题解决方案总结
丙烯酸树脂生产常见问题解决方案总结01丙烯酸树脂生产简介1、丙烯酸树脂生产机理与工艺过程丙烯酸树脂生产涉及自由基聚合机理、配方及工艺设计、合成用原材料(丙烯酸单体、溶剂、引发剂、助剂等)的掌握、生产设备及工艺条件、计量及仪器、生产操作、中控、质检、包装等多个环节。
丙烯酸树脂化学合成反应原理是单体的自由基聚合,包括链的引发、链的增长、链的终止，其反应机理比较复杂。
值得强调的是丙烯酸树脂反应是放热反应（反应初期与后期需要略微加热，反应中间过程掌握好反应自身放热就基本可以维持高聚物合成），醇酸树脂反应是吸热反应（需要持续加热升温脱水反应才得以进行）。
2、丙烯酸树脂生产常见问题介绍若事先能够客观正确地认知丙烯酸树脂生产中的诸多影响因素，准时正确处理存在的问题和隐患，可以有效地避免生产中造成失误或损失，保证产品合格和持续稳定生产。
比如生产中有些异常现象，如丙烯酸树脂固含或黏度的偏高或偏低、气味较大、单体转化率低等，通过采取有效措施进行调整，可使指标不合格的产品变为合格,这一类现象属于可逆转的。
再如丙烯酸树脂色相较深如偏黄相或红相，树脂产品外观发白、发乳、发浑，树脂有流淌性差、有凝胶、胶粒等。
这一种状况属于不可逆转的异常现象，很难处理，甚至无法挽救。
尽量避免和杜绝这一问题的出现，对于出现了这类产成品，尤其留意不要流入下游客户，否则后果会变得更为严重。
02丙烯酸树脂生产原材料环节的掌握1、丙烯酸树脂的主要原材料简介丙烯酸树脂原料尤其是单体进厂投料前必需专心逐批化验,最好用大厂名牌产品,最忌频繁地更换原料厂家,比如有的单体进口的和国产的价格相差不多,则可优先选用进口的。
假如发觉原料有些问题,又急于生产，则必需专心做生产前试验,以确保生产合格,原材料是最关键的环节,一定把住。
1.1、引发剂的品种及要求引发剂是影响自由基聚合最为关键的因素之一，主要分为高、中、低温引发剂，高温引发剂为DCP、过氧化二叔丁基；中温引发剂为TBPB;低温引发剂为BPO、AIBN等。
树脂工艺品生产中常出现的问题如下
树脂工艺品生产中常出现的问题如下：抽真空白坯生产中，对结构复杂或注浆口较小的细长的制品，在拐角等真空阻力较大的死角处，易出现气孔，气孔内腔干净，有的露出制品表面，有的砂坯后露出来，增加了补坯的工作量。
克服气孔问题，一般生产厂家有如下几种方法：1、调用稀一些的树脂或适当减少填料加入量，以求得到浓度较稀的浆料，便于真空时抽出模腔中的空气，避免气孔在制品表面的产生。
2、适当地减少红、白料的用量，使树脂初凝时间长一些，以便真空时，有足够的时间抽出模腔中的空气。
3、检查真空箱及真空泵，看有无故障，保证真空箱中的真空度能够快速达到-0.1Mpa，以便取得好的真空效果，有的工艺品生产厂对生产难度大的制品采用先真空到-0.1Mpa再放到-0.07Mpa，而后再真空到-0.1Mpa效果也不错。
4、模具设计时对结构复杂产品或注浆口较小的产品，应考虑气孔问题，分型面设计，拐角等都应增加出气口的设计，以便获得好的真空效果，减少气孔问题的产生。
油孔、针孔白坯生产中，制品表面皮下出现孔洞，刺破该孔，会有液态物质流出，称做油孔，另外在制品表面皮下，出现液体物质流出，称做油孔，另外在制品表面皮下，出现密密麻麻的微小孔洞，其中同样有液态物质，称作针孔。
油孔和针孔都是浆料中的油类和稀释剂产生的，当这些特质聚集在一起时，产生油孔。
而由于油类和稀释剂较少，没有聚集在一起时，产生针孔。
这一问题一般发生在气温较低的秋冬季节，搅浆完成后，浆料有分层现象，解决该问题的方法如下：1、在生产允许的情况下，调用浓度较高的树脂，减少石粉加入量以减轻浆料的分层，解决油孔、针孔问题。
2、严格控制白矿油、机油等油类的加入量，在不严重喷浆的条件下，尽量少加入油类，从而消除该缺陷，油类加入量一般在千分之五以下，且越少越好。
3、注意石粉等填料的潮湿度，因水分会导致浆料分层，而出现油孔、针孔问题。
4、控制油类加入量的同时控制油类加入的时机，一般在领浆生产前15-20分钟，加入油类，搅拌均匀后使用。
树脂工艺品需要的材料及相关工艺问题解决方法
树脂工艺品需要的材料1.真空机2、真空箱3、空压机4、气动修边器（如果是电动，第3点当我没说）5、树脂6、石粉（或玛瑙粉等辅料）7、硬化剂8、促进剂（温度低、要求快速时使用）9、树脂油（我用过使用菜油的，还有好的机油，量少）10、石英沙（省成本的暗黑绝招，光洁没要求的使用，不同的目数，决定颗粒的大小，既然是沙，那就不是粉末状，填真空内胆用粗的白石料）11、杯子（乘料，拌料用，看情况定，大产品用水瓢或塑料桶，我用过大塑料桶做老毛，得两个人合作，一个三十六块钱，两人一天做七个，累死）12、拌料刀（我是用大的三角刮刀磨成长方行，行走江湖吃饭的家伙，我做过临时工，一把长刀加一把厚三角刀四处混，专挑好做的和工厂忙不过来快违约的，一个本来四毛，我要五毛，不给我做，赔死你，呵呵，我是坏人）13、色浆（看需要）14、油漆（看需要）15、天那水16、松节水17、仿古油18、亮油（配金粉）19、喷漆器（大产品无要求的，喷底色用大号的，小产品喷脸用小号的）20、美工刷、美工笔（视产品大小结构要求选，画眉毛要求较高）21、烧碱（洗产品用，不知道叫不叫烧碱，好象是，忘了看学名，自己去考证）22、四方塑料框（装产品用）23、推车（转移用）24、一种补坯用的粉末，我叫它轻粉25、硅胶（模具用的，当我没解释）26、硅胶固化剂27、医用纱布（蒙模具用的，位于硅胶中心层，增加抗拉强度，防止撕裂）28、橡皮泥（开模用的）29、板料（开模用的）30、石膏（具体叫什么不清楚，一种像水泥一样的东西，不是水泥，做外模用的，有点重，小东西用，大东西还如果一个老毛的像用石膏做外模，我可没那么强壮）31、纤维（树脂外模用，增加强度）32、筷子（或木条，石膏外模用，增加强度）33、锋利的刀片（模具难点切口用）34、胶水（将原坯固定在板料上）出现水纹的原因1、新模具。
一半新模具要放在太阳下晒晒，当然石膏外模也要，如果没有太阳，那就用点吹风，别吹烧了，冷天气，每天早上预热一次，别太热了哦！2、硬化剂。
树脂工艺品加工流程及注意事项
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丙烯酸树脂生产异常现象应急处理方案
丙烯酸树脂生产异常现象应急处理方案1. 气味异常气味异常可能是由于原料质量问题或工艺操作不当导致的。
首先，需要检查原料的质量，确保其符合规定的标准。
如果发现原料异常，应及时停止进料，并联系原料供应商解决问题。
其次，需要检查工艺操作是否正确，如温度、压力控制是否有误。
根据具体情况，及时调整工艺参数，以消除气味异常。
2. 固化不完全固化不完全可能是由于催化剂用量不足、固化时间不够或环境温度不合适等原因引起的。
首先，需要检查催化剂用量是否符合要求，如需要增加催化剂用量，则应及时进行调整。
其次，需要确保固化时间足够长，根据产品配方和具体要求，适当延长固化时间。
同时，需要注意环境温度的控制，确保在适宜的温度范围内进行固化，提高固化效果。
3. 颜色变化颜色变化可能是由于原料质量问题、添加剂过多或工艺参数异常等原因引起的。
首先，需要检查原料质量，确保原料的颜色符合要求。
如果原料存在问题，应及时停止使用，并联系原料供应商进行处理。
其次，需要检查添加剂的用量，确保添加剂控制在正确的范围内。
最后，需要检查工艺参数，如温度、压力等是否合适。
根据具体情况，及时调整工艺参数，以消除颜色变化问题。
在应急处理过程中，需要保持沟通与协作。
及时与相关部门或供应商联系，寻求帮助和解决方案。
同时，应做好记录，详细记录异常现象、处理过程和结果，以便事后总结和改进。
总之，丙烯酸树脂生产过程中出现异常现象需要及时应对和处理，通过检查原料质量、调整工艺参数和沟通协作等措施，解决问题，保证生产正常进行，提高产品质量。
树脂常见问题处理方法
树脂常见问题处理方法树脂常见问题处理方法1.树脂使用前的预处理在离子交换树脂的工业产品中，常含有少量有机低聚物及一引起无机杂质。
在使用初期会逐渐溶解释放，影响出水水质或产品质量。
因此，新树脂在使用前必须进行预处理，具体方法如下：1、树脂装入交换器后，用洁净水反洗树脂层，展开率为50-70%，直至出水清晰，无气味、无细碎树脂为止。
2、用约2倍树脂体积的4-5%HCl溶液，以2m/h流速通过树脂层。
全部通入后，浸泡4-8小时，排去酸液，用洁净水冲洗至出水呈中性。
冲洗流速为10-20m/h。
3、用约2倍树脂体积的2-5%NaOH溶液，按上面进HCl的方法通入和浸泡。
排去碱液，用洁净水冲洗至出水呈中性。
流速同上。
酸、碱液若能重复进行2-3次，则效果更佳。
经预处理后的树脂，在第一次投入运行时应适当增加再生剂用量，以保证树脂获得充分的再生。
2.树脂硅污染的处理方法硅化合物污染发生在强碱阴离子交换器中，尤其是在强、弱型阴树脂联合应用的设备和系统中，其结果往往导致阴交换器的除硅效率下降。
发生这种污染的原因是再生不充分，或树脂失效后没有及时再生。
处理方法，可用稀的温碱液浸泡溶解。
碱液浓度为2%，温度约40度。
污染严重时，可使用加温的4%氢氧化钠溶液循环清洗。
3.树脂有机污染的处理方法乙烯系强碱性阴树脂易受有机物污染，其征状为：（1）树脂颜色变深；（2）工作交换容量下降；（3）出水电导率增大；（4）出水pH值降低；（5）出水二氧化硅含量增大；（6）清洗水量增加。
防止有机物污染的基本措施是在预处理中将水中有机物尽量除去，并采用抗污染树脂，如大孔弱碱阴树脂，丙烯酸系阴树脂对抗有机物污染很有效。
常用复苏方法为碱性盐法。
即用10%NaCl+4-6%NaOH混合液，用量为3个床体积，以缓慢的流速通过树脂层，当第2个床体积通过入后，浸泡树脂8小时或放置过夜，再通入第3床体积混合液。
混合液需加温至40-50度。
若在混合液中加1%左右磷酸钠或硝酸钠，或结合压缩空气搅拌树脂层，则效果更佳。
醇酸树脂生产常见问题及对策
醇酸树脂生产常见问题及对策冯宇川1 吴晓聪2 刘柏根3(1.南昌大学理学院 江西南昌330047 2.江西省工业投资公司 江西南昌3300463.江西省新余市百特树脂有限公司 江西新余)摘 要:醇酸树脂的生产已有很长的历史,生产工艺成熟稳定。
但在实际生产过程中也会出现一些问题。
本人根据多年生产经验,分析了一些常见问题产生的原因,提出了相应的解决办法。
关键词:醇酸树脂1、前言醇酸树脂的生产工艺非常成熟,但在实际生产过程中,由于操作失误、原材料品质等原因往往会出现一些问题。
有些问题从表面看似乎难以判断,如果我们仔细分析就会发现问题的根本原因。
这对我们提高操作水平、处理问题的能力大有益处。
本人归纳了一些问题产生的原因,提出了一些对策。
2、常见问题及对策操作工在生产操作时,由于设备或自身的原因往往会出现一些错误操作,举例说明如下:2.1 389—8醇解不清在醇解釜中加入豆油、季戊四醇,升温到160℃时加入Li0H,继续升温到240℃,恒温1小时。
抽样,按样品:95%乙醇=l:4测醇解容忍度。
中间也补加过催化剂,仍无效果,经过抽样,我们加入更多的95%乙醇。
结果发现:醇解液没有随着乙醇的增加而更浑,反而更清。
这时我们认为油的醇解反应过程已经完成,醇解液浑浊是由于过量的季戊四醇悬于其中而引起的。
该批料中,操作工人少加入了油,我们把醇解釜中的醇解液冷却计量,发现只有1145公斤,而实际上应为1826公斤,验证了我们的推断是正确的。
由于分析正确,避免了生产事故的发生。
2.2 389—8树脂浑浊,细度呈“满天星”将该批树脂加热至140度保持半小时,树脂还是发浑。
因此,可以排除树脂中含有水分的可能性。
我们认为该批树脂中可能混有少量的短油度醇酸树脂。
由于短油度醇酸树脂醇超量大,羟基含量高,极性强,与389—8树脂混溶性差。
采用一元酸酯化抽去一部分羟基,既可降低极性,又可提高树脂在200#溶剂中的溶解性,使其与389-8混溶性更好。
树脂格栅生产中的问题和解决方案
原因 a、放热温度太高。月牙面骨架处开裂，树脂放热过 高。 b、填料过多。填料多加，在同等浸润性的情况下， 必要多加溶剂，导致脆性增加。 c、树脂韧性差。树脂韧性差，脱模时易开裂 解决方法 a、选用合适的树脂。调整好红白水比例。 b、调整填料和溶剂添加量。 c、选用韧性合适的树脂。
原因 a、水分多。填料或其他添加剂水分含量过多，固化 升温时，水分挥发。 b、溶剂太多。不反应的溶剂太多，原理同水分。 解决方法 a、排查水分。 b、较少或树脂本身收缩较小， 固化后不易脱模。 b、固化不好。固化不完全，导致黏膜。 解决方法 a、调整填料用量，选用收缩合适的树脂。 b、调整红白水用量；选用合适的树脂。
原因 a、硬度太高。富树脂层易固化收缩，导致受力不均 匀，翘曲。 解决方法 a、选用适合的树脂。
原因 a、颜色不配。树脂颜色和制品颜料糊颜色相冲。 解决方法 a、调整颜料糊或者选用颜色较淡的树脂。
原因 a、浸润性差。填料多，粘度大导致配料与玻纤浸润 不好；玻纤质量不好，浸润性较差。 b、固化慢。深温后，粘度变小，填料沉降，导致配 料不均匀。
解决方案 a、 减少填料含量，增加流动性和浸润性。选用浸润 性好的树脂。选择优质无碱的纤维。 b、调整红白水的量。选用更合适的树脂
原因 a、水分多。包括当地天气潮湿、填料受潮、树脂水 分超标等。 b、固化慢。树脂本身固化慢，固化不完全，红白水 比例不合适。 解决方法 a、排查填料，注意防潮。 b、调整红白水比例，选择适合工艺的树脂。
合成树脂行业痛点与解决措施
合成树脂行业痛点与解决措施1.环境污染问题：合成树脂的生产过程中常常伴随着大量的废水、废气和废固体的排放，给环境带来严重的污染。
解决措施可以包括加大环保投入，采用更加环保的生产工艺和装备，强化废水、废气和固体废弃物的处理和净化措施，以及推广循环利用和资源化利用技术。
2.能源消耗与碳排放问题：合成树脂的生产需要大量的热能和电能，并伴随着大量的二氧化碳排放。
解决措施可以包括提高工艺能源利用效率，推广清洁能源的应用，如风能和太阳能，推行能源回收利用技术，以及开展碳捕集和碳储存技术研究，减少碳排放量。
3.原材料供应与成本压力：合成树脂的生产需要消耗大量的石油和天然气等化石能源作为原料，而这些原料的供应不稳定且成本波动较大。
解决措施可以包括多元化原料供应渠道，减少对化石能源的依赖，开发和利用可再生资源和新型原料，提高合成树脂的原料利用率，并加强与原材料供应商的合作与协商。
4.技术创新和产品升级：合成树脂行业在发达国家已经相对成熟，需要不断进行技术创新和产品升级，以适应市场需求和应对竞争。
解决措施可以包括加大科研投入，加强与科研机构和高校的合作，鼓励技术人员创新能力的提升，培育人才，加强技术交流与合作，推动新技术和新产品的研发和应用。
5.产品质量和安全问题：合成树脂制品的质量和安全问题直接关系到使用者的生命财产安全和企业的信誉。
解决措施可以包括制定严格的质量控制标准和安全生产规范，建立健全的质量管理体系和安全管理体系，加强产品质量监管和安全生产监管，提高企业员工的安全防范意识和质量意识，强化产品质量和安全的监测和检测手段。
综上所述，合成树脂行业存在着环境污染、能源消耗、原材料供应、技术创新和产品质量等多个方面的痛点和挑战。
解决这些问题需要政府、企业和科研机构等各方共同努力，加大政策支持和投入，加强合作交流，促进技术创新和升级，推动行业可持续发展。
树脂砂轮生产过程中常见的20种质量问题及解决措施(内容清晰)
树脂砂轮生产过程中常见的20种质量问题及解决措施有些生产企业被树脂砂轮生产过程中产生的许多质量问题困扰，今天小编特意找来了一些常见的问题分析及解决办法，希望能和磨友们一起交流学习~序号/问题/ 原因（解决措施）1材质粒度不符，硬度不符。
严格按配料单计算配料，复核是关键程序2夹杂混料前与混料过程当中，随进清理工装器具。
配料前，先检查各种原材料有无杂质3混料不均按工艺要求混料时间混料。
随时更换磨损太大的混料机部件。
粉状树脂料要按工艺规定的筛网号和次数过筛4组织不均，硬度不均不平衡调整好混合料的干湿度，使其有良好的成型性。
按工艺要求进行摊料和刮料操作。
按工艺要求先用垫铁，保持压力机的精度; 投料时摊料刮料不均，混料偏湿，或料结团，投料不均，模具磨损，漏料严重，需更换模具5成型坯体裂纹热压温度过高，产品急冷急热，脱芯型时温度过低，应及时脱芯型，原材料受潮变质，或配混料错误 .以下四种裂纹预防措施:调速好混合料的可塑性，成型工模具不得超过规定的磨损标准，模板及垫铁保持良好的平面度，选用垫铁的厚度要一致，弹簧垫铁的弹力要一致，按工艺规定顺序卸模6端面裂纹成型料可塑性差，卸模取坯方法不当。
成型模具底板不平或垫板不平行度太大7周边裂纹模套磨损严重，卸模套时，过于偏斜8孔径裂纹坯件强度低，卸模时振动太大，芯棒磨损太大或锥度太小，卸模顺序不符工艺规定9对角裂纹选用的弹簧垫铁，弹力不一致而使模具偏斜受压产生对角纹。
细料度磨具压制速度过快，维持压力时间短，模具配合间隙过大10两端面不平行保持压力机压制台的精度，按工艺规定操作11表面不平工装设备维护在要求的精度范围内12成型硬度不符压制首件必检，每批抽检坯件不少于30%，常检查称量单重，常观察压力有无变化13桥楞不平冷却需均匀；制件表面“翘曲”没有平整的平面称为桥楞。
这是由于冷却不均而使制件收缩不一致或者装炉的垫板不平所造成的。
多出自薄片砂轮和细粒度薄制品。
薄片砂轮在冷却速度太快时极易产生桥楞废品14起泡按产品规范的硬化曲线进行控制温度硬化，对配混料工序进行严格的质量控制;成型温度过高或过低，需要调整温度。
加工产品不良的原因及解决方法
加工产品不良的原因及解决方法(合成树脂产品)[LDPE] [EVA] [LLDPE] [HDPE] [PP]检修指南–PP 1.注塑 2. OPP薄膜 3. CPP 薄膜 4.IPP 薄膜 5.纱(YARN)1.注塑龟裂现象(内部应力或喷射器不均匀，外部应力集中)1. 注塑压力高2. 树脂温度低流动性不良3. 树脂投入量过多4. 离型不良5. 离型时中心为真空状态6. 树脂被污染1. 调低注塑压力2. 调高汽缸温度3. 减少计量4. 加入离型剂5. 检查通风情况6. 调低再生产品使用比例注塑品未从模具中脱落1. 注塑压力高2. 树脂温度高流动性大3. 第2次注塑压力大4. 材料投入过多5. 冷却不够，注塑品粘在模具上1. 调低注塑压力2. 调低汽缸温度3. 调低次注塑压力4. 减少计量5. 降低模具温度或延长冷却时间注塑品上有银白色条纹1. 注塑容量和注塑性能差2. 过热引起树脂分解3. 模具温度低4. 铸口位置不良5. 模具表面残有水分、油污和润滑剂6. 树脂中有水分或挥发成份1. 更换注塑机器2. 调低汽缸温度3. 调高模具温度4. 检查铸口设计5. 清洗模具6. 充分将树脂预先干燥树脂不能完全进入模具的空穴中1. 注塑容量和注塑性能差2. 树脂供给量不足3. 树脂温度低流动性差4. 喷嘴阻力大，导致压力损耗大5. 铸口不均衡6. 排气不良1. 更换注塑机器2. 调高计量3. 调高汽缸温度4. 检查喷嘴大小5. 铸口扩大的面积调整均衡6. 设置AIR VENT注塑品表面没有树脂原有的光泽1. 树脂熔融不均，导致出现部分过热现象2. 因过热引起树脂分解3. 树脂流动性差4. 模具温度低5. 离型剂过多使用1. 检查汽缸加热机接头2. 调低汽缸温度3. 调高汽缸温度4. 调高模具温度5. 减少离型剂的使用2. OPP薄膜2-1-1. 挤压机组发生问题时沉积时铸塑薄膜上出现横纹1. AIR KNIFE的位置设置不对时1. 重新调整AIR KNIFE的位置冷硬轧辊和铸塑薄膜之间有水1. 除水不够充分2. 冷硬轧辊的温度太低时(特别是在启动时)1. 重新调整脱水系统2. 调高冷硬轧辊温度铸塑薄膜上有炭化物或有褐色1. 过热导致注塑机和压模上有树脂分解物时2. 热分解厉害时1. 分解清洗2. 调低注塑温度*注意：调整压力2-1-2. 拉伸机组发生问题时TDO 中的薄膜破裂(声音很响时)1. 延伸温度太低时2. 一个或一个以上风扇关掉时3. 气泡、炭化物等薄膜缺陷4. TDO中残留的厚薄膜碎片碰到薄膜时5. 一个或一个以上的CLIP下面有薄膜碎片时1. 察看温度设定值，调高预热部分和延伸部分温度2. 重新开动风扇3. 参照2-1-1.4. 停止生产线，将TDO打扫干净5. 察看边缘部分，打扫CLIPTDO上薄膜破裂(无声音时)1. 延伸温度太高时2. 气泡、炭化物等薄膜缺陷1. 调低延伸温度2. 参照2-1-1.不透明、发暗的薄膜1. MD延伸比太低时2. 延伸温度太高时1. 调整MD延伸比2. 调整温度设定值薄膜上出现厚厚的未延伸线条1. 铸塑薄膜的允许值不对时2. 延伸温度太低时1. 重新调整允许值(调整铸塑薄膜的厚度)2. 适当调高延伸温度脱离CLIP时薄膜收缩1. 薄膜温度太高. 1. 启动冷却风扇2-2. 最终薄膜发生问题时厚度不均2. 薄膜在延伸轧辊上打滑时2. 调高MDO 的温度至薄膜的 顶点附近TD 方向的 厚度不均1. TDO 的温度太低 导致不均匀延伸时2. 注塑机的混炼不均3. 过量使用再生树脂时4. 生产线上出现 温度偏差时5. 压模机头间隙不合适时1. 调高预热和延伸温度2. 调整注塑机部分温度、滤器机等3. 减少再生树脂的使用量4. 重新调整温度5. 考虑延伸比的同时， 调整压模机头间隙收缩率大1. 加热缓冷温度太低时2. 拉伸辊机座或线板上出现沿MD 方向冷延伸效果时 3. 加热缓冷区上薄膜 不能充分松弛时1. 调高加热缓冷和延伸温度2. 调整线板张力3. 调整MDO 的轧辊速度， 调整TDO 加热缓冷区的宽幅 薄膜不透明1. 原料和添加剂配置不对时2. TDO 的温度设置不对时3. MDO 延伸比太低时1. 改变原料和添加剂的配置2. 调高预热温度， 降低延伸温度3. 调高延伸比3. CPP 薄膜4.IPP 薄膜薄膜外观出现鲨皮印1. 树脂的MI相差太大2. 熔融温度低3. 筛眼裂开1. 更换树脂2. 提高注塑机的温度3. 更换筛眼发生气泡破裂1. 树脂中混入异物2. 筛眼裂开3. 树脂的混炼不足4. 树脂吸入水份5. 树脂供给不畅时1. 防止进料斗和树脂中混入异物2. 更换筛眼3. 调高注塑机的温度，调低压模的温度，增大混炼效果4. 更换树脂5. 调低注塑机进料区的温度，防止树脂被熔融5.纱(Y ARN)。
树脂砂轮生产过程中常见的20种质量问题及解决措施(内容清晰)
树脂砂轮生产过程中常见的20种质量问题及解决措施有些生产企业被树脂砂轮生产过程中产生的许多质量问题困扰，今天小编特意找来了一些常见的问题分析及解决办法，希望能和磨友们一起交流学习~序号/问题/ 原因（解决措施）1材质粒度不符，硬度不符。
严格按配料单计算配料，复核是关键程序2夹杂混料前与混料过程当中，随进清理工装器具。
配料前，先检查各种原材料有无杂质3混料不均按工艺要求混料时间混料。
随时更换磨损太大的混料机部件。
粉状树脂料要按工艺规定的筛网号和次数过筛4组织不均，硬度不均不平衡调整好混合料的干湿度，使其有良好的成型性。
按工艺要求进行摊料和刮料操作。
按工艺要求先用垫铁，保持压力机的精度; 投料时摊料刮料不均，混料偏湿，或料结团，投料不均，模具磨损，漏料严重，需更换模具5成型坯体裂纹热压温度过高，产品急冷急热，脱芯型时温度过低，应及时脱芯型，原材料受潮变质，或配混料错误 .以下四种裂纹预防措施:调速好混合料的可塑性，成型工模具不得超过规定的磨损标准，模板及垫铁保持良好的平面度，选用垫铁的厚度要一致，弹簧垫铁的弹力要一致，按工艺规定顺序卸模6端面裂纹成型料可塑性差，卸模取坯方法不当。
成型模具底板不平或垫板不平行度太大7周边裂纹模套磨损严重，卸模套时，过于偏斜8孔径裂纹坯件强度低，卸模时振动太大，芯棒磨损太大或锥度太小，卸模顺序不符工艺规定9对角裂纹选用的弹簧垫铁，弹力不一致而使模具偏斜受压产生对角纹。
细料度磨具压制速度过快，维持压力时间短，模具配合间隙过大10两端面不平行保持压力机压制台的精度，按工艺规定操作11表面不平工装设备维护在要求的精度范围内12成型硬度不符压制首件必检，每批抽检坯件不少于30%，常检查称量单重，常观察压力有无变化13桥楞不平冷却需均匀；制件表面“翘曲”没有平整的平面称为桥楞。
这是由于冷却不均而使制件收缩不一致或者装炉的垫板不平所造成的。
多出自薄片砂轮和细粒度薄制品。
薄片砂轮在冷却速度太快时极易产生桥楞废品14起泡按产品规范的硬化曲线进行控制温度硬化，对配混料工序进行严格的质量控制;成型温度过高或过低，需要调整温度。
pvc加工生产过程中遇到问题汇总
pvc加工生产过程中遇到问题汇总
在pvc加工生产过程中，可能会遇到各种问题，例如：
1. 填充物分布不均匀：填充物分布不均匀会导致产品的物理性能不一致，解决方法可以是增加搅拌时间或更改搅拌方式。
2. 热稳定剂不足：热稳定剂不足会导致产品的耐热性能不足，解决方法可以是增加热稳定剂的添加量。
3. 粘度过高：粘度过高会导致产品难以加工，解决方法可以是增加塑化剂的添加量或降低温度。
4. 硬度过高：硬度过高会导致产品不易弯曲，解决方法可以是增加塑化剂的添加量或降低温度。
5. 杂质混入：杂质混入会影响产品的外观和性能，解决方法可以是加强筛选或更换原材料供应商。
6. 产品变色：产品变色可能是原材料质量不好或加工温度不当所致，解决方法可以是更换原材料供应商或调整加工温度。
7. 产品发热：产品发热可能是加工温度过高或填充物分布不均匀所致，解决方法可以是降低加工温度或更改填充物。
总之，在pvc加工生产过程中，我们需要密切关注每一个环节，及时发现和解决问题，以确保产品的质量和稳定性。
- 1 -。
印刷树脂版制版的六种常见故障与排除
印刷树脂版制版的六种常见故障与排除近年来，水溶性固体感光树脂版由于具有制版工艺简单、成本低、无污染、传递油墨性能好、耐印率高、版材轻、制版周期短，可以与电脑激光照排系统形成配套等优点，受到中小型印刷厂家的青睐，正逐渐取代锌版。
感光性树脂版是以合成高分子材料作为成膜剂，不饱和有机化合物作光交联剂，而制得的具有感光性能的凸版版材。
几乎所有的感光性树脂版都是在光(主要是紫外光)的照射下，分子间产生交联反应，从而形成了具有某种不溶性的浮雕型图像。
感光性树脂版从制版工艺上可分为固体型和液体型二种。
由饱和性感光树脂组合而成的固体型系列预制型版材成本比较高，但是，质量比较好，可以制作商品包装、商标版、网线图版；由不饱和聚酯型树脂组成的液体型系列即涂型版材(简单地说就是使用时再配制感光性液体进行底基制作，然后再涂浇上树脂，感光和制作)价格比较低廉，适合于较粗糙的文字线条版。
在固体感光树脂版实际操作制版过程中常常会出现以下几个方面的问题，只有综合分析，区别对待，查清问题的根源，才能解决问题。
一、树脂版文字、线条、图案线条过细、过小，小字和独立点脱落，细小线条弯曲在树脂版制版上作中，常见何细线条弯曲和细小的文字、独立点脱落等问题。
主要原因：l、树脂版曝光时间不足；2、底片反差小，有灰雾、不清晰；3、烘烤树脂版以及热固化处理不当；4、刷树脂版时水温低，冲洗时间长，刷毛过硬，刷版过深；5、上机印刷时压力过大，调节不妥当。
解决方法：1、在制树脂版时，遇到细小的文字、线条、图案、独立点时，要掌握正确的曝光时间。
3kw的碘镓灯，曝光时间约为20min，一定要比正常的版了延长曝光时间，这样，细小的线条、文字、独立点才能站得住、不脱落。
由于曝光时间长，制出来的树脂版网纹侧而的坡度较小(70°左右)，图文底基牢固。
2、烘烤树脂版、干燥及热固化处理时，一般情况下，烘箱温度控制在60一80℃，目的是将版而上的水分蒸发；干燥的温度过高，树脂版则容易起泡。
树脂生产容易出错点
压力表有读数
出水口可见大量蒸汽 出水口温度超高，出水口可见 大量蒸汽
4、冲料
出水口温度超高物料从出水口 喷出，出水口可见大量蒸汽喷 出
夹套水阀门
1、降完温没有打开，夹套里面有水 2、夹套里没有水的情况下忘记打开
反应锅夹套产生压力，有爆炸 危险，物料温度升不上 反应锅夹套产生压力，有爆炸 危险
1、冷却塔大阀忘记打开
真空抽不上 真空抽不上 真空抽不上
7、装废水缓冲器的真空阀忘记开 8、真空机没有正确开启 9、抽多水
真空抽不上 真空抽不上 做出不合格产品
如何解决
1、熟悉各种物料（培训识 别）
2、材料标识控制
1、投料时称料、读数、写 数、计数操作培训
2、落实双人监称制度
对投料工序ห้องสมุดไป่ตู้培训
对反应锅清洗操作进行培训 打开阀门 加大流量 打开阀门
二氧化碳 升温过快 升温过快
1、没有打开二氧化碳气压阀门，打 开了通入反应锅的阀门
2、打开二氧化碳和通入反应锅的阀 门，但流量不够 3、打开二氧化碳气压阀门，忘记打 开通入反应锅的阀门
物料外观变黄 物料外观变黄 物料外观变黄
1、产生压力 2、产生压力同时出水口温度超出工 艺范围
3、升温速度超出工艺范围
唔写为227g）；
忘记减物料皮重 计算错误 1、写错数 2、计错数
反应锅底部阀门 忘记关底部阀门
物料漏出
放醇阀门 忘记关闭 物料包装袋 掉入反应锅
有物料挥发走
做出不合格产品，造成物料难 放料
搅拌器 投料时没有开搅拌
物料沉积搅不动，可能烧电机
升温 升温
反应锅清洗
1、忘记清洗 2、清洗不干净
做出不合格产品
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白胚生产中常见的问题及解决方法55一、气孔在白坯生产中，对结构复杂或注浆口较小的细长的制品，在拐角等真空阻力较大的死角处没有设置排气孔时，易出现气孔，气孔内腔干净，有的露出制品表面，有的打砂后露出来，增加了补坯的工作量。
克服气孔问题，有以下几种方法：1、调用稀一些的树脂或适当减少填料加入量，以求得到浓度较稀的浆料，便于真空时抽出模腔中的空气，避免气孔在制品表面的产生。
2、适当地减少红、白料的用量，使树脂初凝时间长一些，以便真空时，有足够的时间抽出模腔中的空气。
3、检查真空箱及真空泵，看有无故障，保证真空箱中的真空度能够快速达到，以便取得好的真空效果，有的工艺品生产厂对生产难度大的制品采用先真空到再放到，而后再真空到效果也不错。
4、模具设计时对结构复杂产品或注浆口较小的产品，应考虑气孔问题，分型面设计，拐角等都应增加出气口的设计，以便获得好的真空效果，减少气孔问题的产生。
5、玻璃钢产品的气孔的解决方法：减少填料的用量；适当延长浆料的凝胶时间；分多次刷模，贴纤维时用胶辊把空气压出去。
二、油孔、针孔白坯生产中，制品表面皮下出现孔洞，刺破该孔，会有液态物质流出，称做油孔，另外在制品表面皮下，出现液体物质流出，称做油孔，另外在制品表面皮下，出现密密麻麻的微小孔洞，其中同样有液态物质，称作针孔。
油孔和针孔都是浆料中的油类（防止浆料抽真空时喷料）和稀释剂产生的，当这些特质聚集在一起时，产生油孔。
而由于油类和稀释剂较少，没有聚集在一起时，产生针孔。
这一问题一般发生在气温较低的秋冬季节，搅浆完成后，浆料有分层现象，解决该问题的方法如下：1、在生产允许的情况下，调用浓度较高的树脂，减少填料加入量以减轻浆料的分层，解决油孔、针孔问题。
2、严格控制白矿油、机油等油类的加入量，在不严重喷浆的条件下，尽量少加入油类，从而消除该缺陷，油类加入量一般在千分之五以下，且越少越好。
3、注意石粉等填料的潮湿度，因水分会导致浆料分层，而出现油孔、针孔问题。
4、控制油类加入量的同时控制油类加入的时机，一般在领浆生产前15-20分钟，加入油类，搅拌均匀后使用。
5、大量的分层出现，一般极易产生油孔、针孔缺陷，该浆料应改做要求不高的产品，同时，与树脂生产厂联系，采用适当的方法解决。
三、泡碱后出石粉、产品泡不完全发亮工艺品厂在白坯生产过程中，当产品泡碱后，其肌理里面有粉状物；进而影响产品质量，这一问题在秋冬交替及冬季特别容易出现。
其形成的原因是产品表面的树脂未完全固化，加之泡碱时间过长，把产品表面的树脂腐蚀掉，最终使得石粉残留于产品表面，解决该问题的方法如下：1、严格控制固化剂的最少用量。
当产品出现表面粘手严重的情况，应检查固化剂加量是否足够，如果不够应增加固化剂用量，固化剂用量一般在。
当增加固化剂用量，树脂凝胶太快，来不及操作时，应调一些慢干的树脂来掺入或加入慢干剂，当增加固化剂用量，树脂依然慢干，且表面粘手严重，应检查固化剂是否有问题，或填料及促进剂是否有问题。
寒冷的冬季，树脂凝胶缓慢，可提高环境温度或者制作固化区，也可以把浆料水浴加热。
2、规范碱液浓度和泡碱时间。
好的产品，在高浓度的碱液里，长时间浸泡，也会出现该问题，一般碱液的PH值应控制在11-12之间，严格按要求控制泡碱时间。
563、尽量不要使用低浓度的树脂，因为较稀的树脂固体含量较低，固化后耐酸碱性较差，泡碱时，易把产品表面树脂腐蚀。
4、如果实在泡不完全，不要再泡，也可以在泡不到的地方面积大用布沾上丙酮清洗，面积小就直接打砂。
四、变形白坯生产中对于挂件类制品易出现弯曲变形问题，该问题是由于树脂固化收缩在制品内部产生不均匀内应力，最终导致制品变形，克服该缺陷有如下几种方法；1、选择收缩量低一些的树脂，以避免产生较大的应力，而导致制品弯曲变形。
2、适当减少红、白料用量，使树脂固化速度慢一些以减少收缩量，同时，在不损伤制品造型、表面的前提下，把拆模后的制品层层叠放以减轻弯曲变形量。
3、现市场上各种品牌树脂各有特点，不妨把几种品牌树脂混合使用，以取长补短，减轻制品的变形量。
4、对于批量大的、要求高的制品可采用保温，加速后固化，以克服变形缺陷，具体方法如下：1）、制作一保温箱，箱内温度在80℃以下，温度可自动控制，开始时，保温箱内温度在30℃-40℃。
2）、把拆模后的制品放入箱中，层层叠入，最上面用一合适重物压信关闭箱门，在40℃保温一小时，而后缓慢升温致电60℃，保温2小时，再缓慢升温至80℃，保温2小时，待其自然缓慢冷却后，取出制品即可。
以上工艺参数为参考数值，不同的制品，其内应力产生的部位，大小均不相同，故该工艺参数值也不会相同，白坯车间如要使用，应先小批量试验，摸准工艺参数后，再大批量生产，以减少不必要的损失。
5、在产品的质量允许的情况下，可以增加填料的用量。
6、增加加强筋防止产品的变形。
五、开裂工艺品厂在白坯生产中，制品脱模放置一段时间后，制品出现裂纹的现象称作开裂。
实际生产中，开裂问题分两种：一种是脱模过程中制品出现裂纹，该问题产生的原因是树脂后固化较慢或者脱模不当而引起的。
另一种就是开头所讲的制品脱模后出现的裂纹，该情况极少见，但在制品结构复杂的情况下，较容易产生。
树脂固化过程中，会出现体积收缩现象，同时由于树脂固化是一个放热过程，所以又会出现热胀冷缩现象，这两种情况下会使树脂固化后，在制品内部产生比较大的内应力，在制品结构复杂、尺寸变化比较大、薄小部位，就会产生裂纹，预防该问题的出现，应从如下几方面入手：1、选用浓度较高的一些树脂，一般来讲，在树脂生产配方一定的情况下，树脂浓度高一些，固体含量也较高，生产的制品身强度也会相应高一些。
2、改善操作工艺。
我们可以考虑使用固化速度慢一些的树脂，这样可减少制品的内应力，避免出现裂纹。
亦可参考防止变形的部分处理方法进行操用。
（1）、空心制品，预留出气孔，以避免由于温度升高而使制品内部的空气压力较高而胀裂制品，需要封底的产品可以等产品固化完全后才封。
（2）、开模适当加入硅油增加硅胶模的弹性，以防止因模具较硬，脱模时拉坏制品。
（3）、在易开裂部位放置加强筋，如：铁丝、竹签、下班纤维丝等，以提高其强度。
（4）、制品设计时，尽量避免尺寸的急固化，拐角等处应尽量采用圆滑过渡，以避免应力集中现象的产生。
3、灌浆时或刷玻璃钢尽量使浆料均匀。
574、在配方中增加10%的软树脂，可以增加制品的脆性减少制品的开裂。
5、玻璃钢产品通过铺层经纬交叉铺法，减少树脂收缩的内应力。
6、在配方和质量的允许下，适当地增加填料的量。
六、分层树脂加入填料搅拌后，静置一段时间，搅浆桶表面出现一层透明液体，即稀释剂分离出来，称作分层，又叫出水。
其解决方法如下：1、树脂生产中与苯乙烯单体交联不好的物质用量大造成树脂易分层，树脂生产厂家会加以控制，但有时为了满足树脂固化的要求，不得不加入该物质，因此，各类工艺品用树脂或多或少都有分层现象。
2、追求低粘度而大量加入苯乙烯等稀释剂，当加入填料搅拌后，树脂浆料极易分层，在白坯生产成本允许的情况下，尽量不要使用过低粘度的树脂，是可以有效避免分层问题的。
3、白矿油、机油等加入浆料是引起树脂分层的重要原因之一，当生产中必须使用低粘度树脂时，首先应严格控制油类的加入量，一般油类加量不超过树脂量的千分之五，并且在领浆前15-20分钟内加入，搅拌均匀后使用会明显减轻分层现象。
4、石粉中的水分会直接导致树脂分层，有的工艺品厂在生产中曾遇到该问题。
十分潮湿的石粉，搅拌后引起树脂大量分离出苯乙烯，同时搅浆桶中不断有气泡冒出。
此时，要及时更换干燥的石粉。
该浆料要及时处理，否则一段时间后该浆料会十分粘稠而无法使用。
5、浆料放置时间久，在下次生产前，叫配料工重新把浆料搅拌。
七、水纹水纹在梅雨季节和气温较低的季节容易产生，根据我公司多年生产树脂产品和各工艺品厂的实际操作经验，现做一点分析，供大家参考：1、空气湿度大，致使树脂固化收缩过程中空气进入模腔，对制品表面的树脂固化产生阻聚作用，导致制品表面产生水纹、粘手现象。
2、石粉潮湿。
石粉中的水分进入树脂中，对树脂产生破坏作用，使树脂分子固化交联的过程受到阻碍，在制品表面产生水纹，严重潮湿的石粉在搅浆后静置一段时间会出现分层、树脂增稠现象。
3、固化剂、促进剂质量低劣。
由于低分子物脱离不尽，交联反应中不能产生足够的自由基，无法激活树脂的不饱和双键，同时在固化过程中，由于放热使低分子物排出，产生水纹。
4、固化剂量不足，树脂的固化是由于有足够的游离基与树脂的不饱和双键发生交联而完成固化过程的。
由于固化剂的量不足，产生的游离基少，无法大量激活不饱和双键，造成固化缓慢或不完全而产生水纹、粘手现象。
5树脂生产过程中，吸水性强的材料大量使用，造成树脂极易吸收空气中和填料等物质中的水分，从而影响树脂固化过程，在制品表面造成水纹。
6、气温低时，树脂固化过程缓慢，造成树脂固化后偏软、制品表面有水纹、不易拆模、容易破损。
7、新模具模体的潮湿，水气透过硅橡胶微孔，凝聚在坯体表面，造成水纹。
建议将新模具烘干或晒干使用。
在特别潮湿的天气，将模具夜间放入烘箱效果较好。
8、对产品要求高或造型复杂的情况，可适当选购品质高一些的树脂，以克服或减轻水纹缺陷。
9、在气温较低的冬季，可采用热水浴加热树脂，使树脂温度保持在30-40℃，这样会改善树脂固化过程，消除不易拆模、偏软、水纹、粘手等缺陷。
10、在上述情况没有的条件下产生水纹，需要选择不易产生水纹的树脂。
11、由于硅胶抗水纹性差造成产品的水纹。