浅谈油管修复技术
探析旧油管检测及修复技术
探析旧油管检测及修复技术旧油管检测及修复技术是非常重要的一项工作，因为旧油管在使用过程中可能会出现各种各样的问题，如管道老化、漏油、断裂等，这些问题会直接影响油气输送的安全和可靠性。
本文将从旧油管检测和修复两方面进行探析。
1. 无损检测无损检测技术是指通过不破坏物质的情况下，对其内部进行检测和评估的技术手段。
常见的无损检测方法包括超声波检测、磁粉检测、涡流检测、射线检测等。
这些方法可以对油管的内部缺陷进行有效的检测，提供数据支撑和评估依据，可以及时修复油管的问题。
2. 清洗检查清洗检查是指对油管进行内部清洗和外部观察的方法手段。
通过清洗，可以清除管道内的污物和积垢，减少对管道的腐蚀和磨损，同时可以观察管道的内部情况，在有必要的情况下进行维修和修补。
3. 常规检查常规检查是指对油管进行外观、尺寸、连接和支撑状态等的检查。
常规检查最重要的是保证管道的外表和连接处没有任何问题，同时确保管道的支撑状态良好，以确保管道可以长期安全运行。
1. 管道内部修复管道内部修复技术是指通过管内镀膜技术、内覆复合材料等方法对油管内部进行修补的方法。
这种方法可以直接对内部缺陷进行修复，降低了修复难度，同时也可以延长管道使用寿命。
管道外部修复技术是指对油管外部腐蚀和损伤等问题进行修补的方法。
这种方法可以使用热缩套或施工固化材料，将损伤部位进行包裹和修复，使管道仍旧可以正常使用。
3. 管道更换管道更换是指对管道进行彻底更换的方法。
这种方法使用范围广，但是成本更高，适用于严重损坏、断裂等情况。
综上所述，旧油管的检测及修复技术是非常重要的，只有做好这项工作，才能保证油气输送的安全和可靠性。
我们需要不断探索新的技术和方法，使其更加完善和高效。
浅谈油管修复技术
浅谈油管修复技术浅谈油管修复技术摘要：油管修复是采油厂降低生产综合成本的重要措施，能够提高油管的修复质量，保证油井的作业质量，延长检泵周期，减少作业返工，降低作业费用。
由于油田油管服役时间较长，管体上的损伤主要以内外表面腐蚀、疲劳裂纹和内表面偏磨为主。
探伤能够准确有效地检测出油管内、外壁及管杆本体的制造及使用缺陷，保证油管的修复质量。
本文主要针对油管失效原因、修复技术发展现状进行了简要探讨，并提出了改良建议。
关键词：油管修复技术探讨油管的失效问题是普遍存在并一直困扰着油田生产的大问题，特别是当油田进入高含水后期，由抽油机井油管失效造成的故障明显增加，这不仅增加了作业费用，使原油成本增加，效益下降，同时还影响原油产量，给生产管理带来诸多困难。
一、油管失效原因及分析油管长期在含油、气、水、聚合物等的复杂环境中工作，并承受液柱力、摩擦力、交变载荷，导致其联接丝扣漏失、磨损、腐蚀、结垢、疲劳损坏。
1.联接丝扣漏失由于井下油管的联接主要是靠丝扣完成的，所以说丝扣质量的好坏就就直接决定了井下油管的输油效果。
其主要原因有两个：（1）由于目前部分井下在用的油管丝扣磨损严重，造成公扣和母扣之间缝隙加大，虽然使用了丝扣密封胶，但是在每天上万次交变载荷的作用下，丝扣的牙塑变形会使丝扣的咬合出现缝隙，使丝扣渗水，最终导致漏失和脱扣。
（2）动载荷对油管漏失的影响非常显著。
冲次越大，功图的载荷波动次数增加，波动幅度增大，从而造成油管漏失；此外，随着液面深度的增加，油管丝扣承受的液柱压差越大，造成有缺陷的油管丝扣漏失的比例也就越高。
2. 杆管偏磨造成的油管漏失由于柱塞与泵筒之间存在摩擦力，而且较大，泵的磨损增加；泵的漏失量增加、寿命缩短；泵的有效冲程缩短；泵效降低，影响产量；受力状况变差；能耗增加，系统效率下降。
抽油杆在下行程时弯曲与油管摩擦，从而出现杆管偏磨现象。
3.3油管腐蚀在油井的开发生产过程中，由于地层液体中含有硫化氢、二氧化碳、水及微生物等腐蚀介质，导致绝大多数油管出现腐蚀现象，对其腐蚀环境取样后分析可知，影响油管腐蚀的主要因素是硫化氢、二氧化碳、Cl离子等这几种因素共同作用的结果。
关于油管修复生产线的技术改造研究
关于油管修复生产线的技术改造研究摘要：原油的生产工作之中有一个十分重要的环节，就是油管的修复工作。
应确保油管修复质量具有较好的经济效益和社会效益。
基于此，本文对全自动油管修复生产线的重要性、旧生产线存在的问题以及油管修复生产线的技术改造的措施进行了分析。
关键词：油管；修复；技术改造；工艺油田中油管修复生产线设备老化，亦或是清晰不彻底与工艺不健全，这些问题均会导致生产效率不高，且油管修复质量得不到保证，这时便产生了全自动油管频加热高压清洗线，再是链提升油管装车设备与油管分类摆放系统，许多油田亦引用了先进油管漏磁探伤装置，并将全自动油管试压机和拧扣机全自动油管修复更合理的用于生产线中，确保全自动油管修复生产线的有效运行。
因此，探讨全自动油管修复生产线的设计制造及效果分析，对全自动油管修复生产线有着极大现实意义。
1 全自动油管修复生产线的重要性通常原油生产中，许多时候都会因油管失效而产生油、水井作业施工，油管会因腐蚀、偏磨、裂纹、螺纹损坏而失去效果，从而导致油管管漏、管脱、管裂、管断等方面问题。
近年来，现代化社会发展使得油田飞速发展，而油、水井油管问题发生率亦不断增加，油管维修维护作业量亦随之提高，给油田带来极大的经济损失。
为了预防不达标的油管下井，作业时应对部分油管进行严格检查与全面修复。
80年代末与90年代初，许多油厂纷纷构建了油管修复厂，其负责油管回收、检查、修复、配送等方面工作。
原修复生产线因条件限制，诸多修复厂均自行设计和施工，但因设备简单、条件差则造成严重的损失，这时油田工作人员应注重全自动油管修复生产线设计制造，以确保全自动油管修复生产线有效运行。
2 旧生产线存在的问题2.1 缺少整体规划该油田最初的油管厂多数都是建造于八九十年代之间，当时的生产条件以及技术水平非常的有限，也并不具备整体的规划准备，导致其生产线的布局稍微显得不是很合理，工艺的流程安排也不够科学，其工序需要的设备准备的也不是很齐全，这一切因素都会对油管厂的修复能力以及质量造成很大的影响。
探析旧油管检测及修复技术
探析旧油管检测及修复技术旧油管检测及修复技术是石油工程领域的重要研究内容之一。
随着油气资源的逐渐枯竭和开采难度的增加，旧油管的修复已成为石油工业中必不可少的任务之一。
本文将从两个方面对旧油管检测及修复技术进行探析。
1. 压力测试技术压力测试技术是最常用的旧油管检测技术之一。
通过对旧油管进行加压测试，可以检测其是否存在漏气现象。
在测试时，通常会在油管两端加装压力表，并进行多次压力测试，以确定其压力变化情况。
2. 声波检测技术声波检测技术是通过探测旧油管内部的声波来了解其内部结构是否存在问题。
该技术通常采用超声波探头，将信号发送至旧油管内部，通过接收返回的信号，以推断旧油管内部结构的完整性。
这种技术可以检测旧油管的裂纹、磨损等问题，因此被广泛应用于旧油管的检测中。
X射线检测技术是利用X射线对旧油管内部的物质进行探测。
该技术通过X射线的透射性能，可以显示旧油管内部的物质成分和结构状况。
这种技术可以检测旧油管公差、卡口、焊缝等问题，并具有检测速度快、精度高等优点。
磁粉检测技术是利用磁铁对旧油管进行磁化，然后在油管表面裸露的部分涂敷磁粉，利用磁铁作用力将有缺陷的油管表面的磁粉露出来从而确定有无损伤，包括裂纹和疲劳。
这种技术适用于旧油管表面有缺陷的检测，如裂纹、脆断等问题。
1. 更换铸铁套管更换铸铁套管是一种常见的旧油管修复方法之一。
该方法是通过将旧油管内部的铸铁套管更换为新的铸铁套管。
此种方法适用于旧油管内壁磨损过度、内壁粗糙或出现裂纹等问题的修复。
2. 加固钢套管3. 粘接修补剂修补4. 硫化橡胶修补硫化橡胶修补是一种常见的旧油管修复方法之一。
该方法是将硫化橡胶修补片贴在旧油管碰撞口等处进行修补。
此种方法适用于旧油管表面碰撞、割伤等轻微损伤的修复。
液压油管修复方法
液压油管修复方法
应急修复方法
强力胶和帆布：当液压油管出现破裂时，可以在裂口上涂抹强力胶，并用帆布等多层缠绕，每层都要涂胶，待凝固后可以正常使用。
换位法：将破裂的高压软管与低压软管交换使用。
这种方法可以作为应急措施，但胶管的性能可能会受到影响，因此需要及时更换。
永久修复方法
更换油管：为保证设备的安全可靠运行，建议发现油管破裂后及时更换新油管。
在更换过程中，应确保新油管的材料、规格和压力等级与原油管相匹配。
专业维修：如果油管破裂较严重，建议联系专业维修人员进行修复或更换。
注意事项
停止液压系统运行：在进行任何修复前，必须停止液压系统运行，并释放系统中的压力。
清洁接触点：清洁液压油管连接口和周围的杂质，确保修复效果。
定期检查：定期检查液压油管，及时发现和处理潜在问题，避免突发故障。
油管深度修复工艺的研究
油管深度修复工艺的研究[摘要]油田进入后期开采阶段，油水井的状况越来越复杂，热采井、水平井、侧钻井、深井等复杂结构井逐渐增多；各种驱油措施的应用广泛，使油管的结垢、腐蚀、堵塞、弯曲等情况越来越严重。
加大新产品的投入，势必使生产成本提高，针对以上实际情况，加强开展油管的校直、钻通等深度修复工艺技术，对解决油管的弯曲、堵塞、结垢的问题进行了探讨，对油管进行修复再利用。
[关键词]油管弯曲堵塞校直鉆通生产工艺1油管矫直工艺技术的分析1.1生产设计采用斜辊矫直，适用于油管径向尺寸为中60—φ114的范围。
它由两个主动下辊、两个被动上辊组成。
该机构采用液压驱动，由液压能转化为机械能驱动上下辊轮对弯曲油管进行矫直。
可实现无级调速，辊子的辊形为双曲线，与被矫辊材有很大的接触面。
压力为可调式，可根据管径及壁厚的不同任意调节压下力。
在矫直过程中两对压紧辊始终保持一定的压紧力，因而增大了摩擦力，使驱动更加可靠，减少了打滑的可能性，还可以使管壁内外附着层和氧化皮脱落。
矫直辊装于机架上，其轴线与被矫管材轴线的夹角，可根据被矫管材的直径进行调整，调整过程是靠矫直辊倾角调整机构来完成。
管材由送料装置送入主机后，两对矫直辊同时夹持并旋转被矫管材，使管材呈螺旋式向前运动；上辊为下压辊，根据矫直过正对管材施加压力，使管材产生塑性变形，以达到矫直目的。
1.2油管材质与应力的关系研究油管材质的不同油管抗屈服程度也不经相同。
钢材的韧性大小主要决定其化学成分。
就J55和N80两种油管材料来分析，韧性大的材料（N80）在开始屈服之后，产生一段较长的波动过程，由于幅值小而呈现为一段近似平坦的屈服现象。
随着韧性减小，屈服现象相应缩短。
中等韧性的材料（J55）仍有屈服现象，但是不大，在变形找过屈服现象之后，进入金属强化阶段变形，阻力又随着变形程度的增加而增大，直到出现缩径。
显然钢管的横截面在塑性变形的反复弯曲次数越多，矫直效果越好。
如果校直辊的有效长度为L，那么油管在矫直辊之间至少要经过1个螺旋形长度，才能保证油管每个横截面都得到1次反复弯曲和圆形变形的叠加变形，从而得到良好的矫直效果。
探析旧油管检测及修复技术
探析旧油管检测及修复技术旧油管检测及修复技术是石油行业中非常重要的环节之一，它直接关系到石油设备的安全性和运行效率。
随着石油行业的不断发展，旧油管检测及修复技术也在不断创新和提升。
本文将对旧油管检测及修复技术进行探析，从技术原理、检测方法、修复技术等方面进行分析和讨论。
一、技术原理在进行旧油管检测及修复技术之前，首先需要了解其技术原理。
旧油管检测及修复技术主要是针对石油管道的腐蚀、裂纹、磨损等问题进行检测和修复的技术。
其原理是通过一系列的检测和修复方法，对管道进行全面的评估和处理，确保其达到安全使用的标准。
二、检测方法旧油管的检测方法主要包括外观检测、超声波检测、磁粉探伤等技术。
外观检测是最直观的检测方法，通过肉眼观察管道表面的变化来判断管道是否存在磨损、腐蚀等问题。
但外观检测的局限性在于只能检测管道表面的情况，对于内部情况无法准确判断。
超声波检测是一种主要用于管道内部缺陷检测的方法，通过超声波的传播和反射来检测管道内部的裂纹、磨损、腐蚀等问题。
这种方法具有高精度、高灵敏度的优点，可以对管道内部的问题进行准确的检测和定位。
磁粉探伤是一种用于检测管道表面缺陷的方法，通过在管道表面涂布磁粉，然后利用磁场和磁粉的相互作用来检测管道表面的缺陷。
这种方法适用于对管道表面的腐蚀、裂纹等问题进行检测。
除了以上常见的检测方法，还有一些先进的检测技术如红外热像检测、电磁检测等也逐渐应用于旧油管检测中，为管道的安全运行提供了更多的选择。
三、修复技术旧油管的修复技术主要包括焊接修复、涂覆修复、电化学修复等方法。
焊接修复是一种常见的修复方法，可以对管道的裂纹、断口等问题进行修复，确保管道的完整性。
这种方法需要具备一定的焊接技术，对于管道的材质、温度、压力等参数需要进行全面的考虑和分析。
涂覆修复是一种通过在管道表面涂覆一层专用材料来修复管道表面的腐蚀、磨损等问题的方法。
这种方法适用于对于管道表面的轻微问题进行修复，具有操作简便、成本低廉的优点。
石油管道缺陷修补工艺综述
石油管道缺陷修补工艺综述石油工业的发展，带动了管道技术的不断进步，越来越多的管道应用于我们的石油运输领域，但不断腐蚀的管道给我们也带来了巨大的经济损失，管道缺陷的修复技术也因之而发展起来，就管道修复的一些工艺及方式作了简单的介绍。
标签：管道缺陷；修补工艺；补强修复1管道修复方式目前管道维护和修补的方式分为停输修复和不停输修复，比如，在油气管网输送发达的北美地区，同一线路的管网由几根管道组成，可以实现对管网中的其中一条管道进行停输有计划的修复，因而在这些管道中一般进行的是停输修复。
有一些管道因为管道运输的要求或输送体不适合间断，因地制宜，这就要求我们进行不停输修复。
在我国，管道的修复方式也与国外的发达水平相当。
不过，一般情况采用最多的也是停输的修复方式。
管道的修复方式在一定程度上也决定了管道修复的方法，通常情况下采用沟外修复是需要停输管道的，而从经济意义上来讲，沟外修复要比沟内修复的成本低。
2管道修复方法在管道修复的方法上一般分为内修复法和外修复法。
PE管道插入法、管道内衬法和软翻内衬套修复法是比较常见的方法。
内修复的方法一般适用于低压天然气管道、自来水管道、煤气管道或污水管道等，在民用设施的修复上比较常用。
而对于高、中压油气管道较为常见的是采用外修复法修复。
外修复又可划分为管体缺陷补强修复和管道防腐层修复。
目前采用的管体缺陷补强方法有打补丁、补焊、整圆套管、半圆套管、复合材料修复、环氧填充套筒修复。
其中打补丁、换管法、金属卡具法在国内的管道修复中被广泛的采用，环氧填充套筒和复合材料修复在国内前些年是新技术，目前在我国的陆上、海上的油、气管道修复中已应用非常广泛。
3管道修复技术3.1环氧填充套筒修复技术英国天然气公司（BG）、荷兰的Gasunie公司及美国Battelle公司都成各自独立开发了自己的环氧填充套筒修补技术，在应用方面也各有差异，但原理大致相同，即环氧树脂和钢质套筒之间形成一个连续的负载过渡，把有缺陷部位的应力或载荷转移到钢质套筒上。
探析旧油管检测及修复技术
探析旧油管检测及修复技术旧油管检测及修复技术在工程领域中扮演着重要的角色，它关系到石油运输安全以及管道的使用寿命。
旧油管的检测和修复需要借助一定的技术手段和专业知识，以确保管道的安全可靠运行。
本文将就旧油管检测及修复技术进行探析，分析其重要性以及具体的应用方法。
一、旧油管检测技术1.1 声波检测技术声波检测技术是一种常用的旧油管检测方法，它利用声波传播的原理，通过在管道内部发送声波并接收回波来检测管道内部的情况。
通过声波的传播速度和回波的信号强度，可以判断管道内是否存在腐蚀、破损等情况。
声波检测技术具有准确、快速的优点，可以对管道内部进行全面的检测，帮助工程师及时了解管道的健康状况。
磁粉检测技术是一种应用广泛的非破坏性检测方法，它利用磁粉液在磁场中的表现特点，结合磁场探头在管道表面的滑动，来检测管道表面以及焊缝部位的裂纹、缺陷等问题。
磁粉检测技术具有高灵敏度、操作简便的特点，适用于各种材质的管道检测，并且可以实现对管道表面的全面覆盖检测。
2.1 换管修复技术在检测到旧油管存在严重腐蚀、破损等问题时，需要采取换管修复技术。
换管修复技术是指将老化、损坏的旧油管更换为新的油管。
在进行换管修复时需要注意选择合适的材质和规格的新油管，并确保连接处的焊接质量和密封性。
换管修复技术可以有效解决老化管道存在的安全隐患，恢复管道的正常使用状态。
表面涂层修复技术是一种常用的旧油管修复方法，它通过在油管表面进行涂层处理，防止管道表面的腐蚀和磨损。
表面涂层修复技术可以延长管道的使用寿命，提高管道的耐腐蚀性能，是一种成本低、效果好的修复方法。
探析旧油管检测及修复技术
探析旧油管检测及修复技术
旧油管检测及修复技术，在原油、天然气输送中具有至关重要的作用。
下面，我们将
从以下三个方面探析旧油管检测及修复技术。
旧油管检测技术主要是为了保障输油管道运营的安全，防止事故的发生。
其主要的检
测方法包括：回声检测、磁粉探伤、管道内检测及无损检测等。
其中，无损检测是较为常
用的一种方法。
无损检测是指对金属材料进行的不破坏性检测，其主要目的是检测钢管本身的质量及
管道缺陷，例如管壳腐蚀、裂纹、变形等问题。
无损检测技术的应用包括：超声波检测、
磁流检测、射线检测等。
旧油管修复技术可以分为在线修复和离线修复两种，其中在线修复指的是在油管导管
内进行的修复，而离线修复则是针对损坏管段进行更换。
旧油管修复技术的选择，首先要考虑到其实际的应用环境、材料特性和管道损伤情况。
常用的修复技术包括：环氧涂层修复、管道绕包抗拉带更换、环氧粘结材料修复、修复套
管及夹层修复等。
旧油管检测及修复技术的影响因素包括：管道使用年限、管道设计、操作及维护水平、输送介质类型等。
在这些因素的作用下，针对不同的损伤情况使用不同的修复方案，可以
延长油管使用寿命、提高油管输送效率和安全性。
总之，旧油管检测及修复技术对于保障输油管道的安全运营至关重要。
只有通过科学
的检测及修复技术，才能够实现油气运输的高效、安全和稳定。
探析旧油管检测及修复技术
探析旧油管检测及修复技术摘要：针对油田单位中旧油管的检测及修复问题，结合我国油田中旧油管的检测修复现状，首先对旧油管检测修复作业的基本技术要求进行简单介绍，对检测修复过程中的多种关键技术进行深入研究，为我国油田单位中旧油管的检测修复技术应用奠定基础。
关键词：旧油管;检测修复;技术;机械性能1 旧油管检测修复技术要求旧油管检测修复过程中的基本技术要求主要包含四点：①机械性能要求，由于不同级别的油管都具有不同的机械性能，主要的机械性能包括其韧性以及强度等，只有当旧油管修复到相应的机械性能以后，其才能再次投入使用;②联接性能要求，在油管使用的过程中，需要多根油管配合作业才能达到原油开采的要求，在油管相互配合的过程中，需要将其进行联接，反复的联接可能会使得联接部位产生一定的磨损，但是油管在使用的过程中又有密封性的要求，如果联接部位的磨损较为严重，则油管也将无法使用，因此，在检测修复的过程中，其联接性能也必须达到一定的要求后才能投入使用;③通过性能要求，油管最主要的作用就是完成原油的输送作业，如果油管内产生了大量的蜡沉积使其管径减小，则将无法满足使用要求，因此，在进行油管修复的过程中，也需要对其通过能力进行修复，防止影响原油开采效率;④表明状态要求，油管在使用的过程中，不可避免的会出现各种类型的内外腐蚀问题，进而产生了大量的凹坑，这些缺陷的存在会对原油的使用安全产生直接影响，因此，在油管检测修复的过程中，也十分需要对其表明状态进行一定的修复，进而使其满足安全要求。
2 旧油管检测修复重要技术2.1 清洗技术在进行油管检测修复作业之前，首先需要对其进行清洗处理，目前常见的油管清洗技术主要可以分为两种类型，分别是物理方面的清洗和化学方面的清洗。
所谓化学方面的清洗就是将旧油管放置于含有一定量的化学物质的溶液中，在高温的作用下，对油管上的一定沉积物或腐蚀产物进行清除，该种方法的清洗效果以及效率都相对较高，但是该种技术的应用成本也相对较高。
探析旧油管检测及修复技术
探析旧油管检测及修复技术旧油管检测及修复技术在石油工业中起着至关重要的作用。
由于旧油管在使用过程中可能会受到腐蚀、磨损、破裂等问题的影响，因此及时发现并修复这些问题对于确保油管的安全运行至关重要。
旧油管的检测主要包括内部和外部两个方面。
内部检测主要是通过使用无损检测技术，如超声波、X射线、磁粉探伤等手段来检测油管内部的缺陷。
这些无损检测技术能够精确地找出油管内部的任何缺陷，包括裂纹、腐蚀等问题，并对其进行定位和评估。
外部检测主要是通过对油管表面的检查，观察有无溃疡、腐蚀、变形等问题。
这些问题通常可以通过目视检查或现代技术，如激光扫描、红外热成像等来进行识别。
旧油管的修复技术主要包括两种方法：临时修复和永久修复。
临时修复主要是通过使用一些临时性的修复措施来应对紧急情况，如应急止漏胶带、真空贴补等。
这些方法可以迅速扎实地修复旧油管的问题，并暂时恢复其安全运行。
永久修复则是通过对旧油管进行维修和更换来解决油管存在的问题。
这种修复方法需要在专业技术人员的指导下进行，通常包括修补裂纹、喷涂防腐涂层等步骤，以确保油管能够长期安全地运行。
旧油管检测及修复技术的发展也受到了科技进步的影响。
近年来，随着信息技术和材料科学的不断发展，许多先进的检测和修复技术被引入到石油工业中，为旧油管的安全运行提供了更加可靠和高效的手段。
先进的无损检测技术，如声射方法、涡流探伤等，能够更全面地检测出油管的缺陷；新型高性能材料的应用可以提高油管的耐腐蚀性和耐磨损性，延长油管的使用寿命。
旧油管检测及修复技术对于确保石油工业的安全运行和生产质量至关重要。
科技进步为这一领域的发展提供了可靠的支持，同时也需要专业技术人员的不断努力和创新，才能保证旧油管能够安全、高效地运行。
油田管道修复技术综述
从而确 定修 复该腐蚀 点所 需修复层数 。 在 管道腐蚀部位注入 环氧树脂成分 ，构成复合修复层。把玻璃 纤维布裁剪后现场 与环氧树腊修复层进 行缠绕复合 ，缠绕 时应 保证玻纤 布和管
子表面 垂直，玻纤布下面没有气泡和摺皱 ，当所 需胶 带层 数 全 部安装 完毕后 ，用 混合填料 将玻 纤布边 缘填 实并抹成坡 口，最后一层玻纤布末端也用填料抹平 ，安装定位装置。玻 纤成分使修复层有足够 的强度 ，而树脂成分 不仅 能够使修 复 层 紧紧固定在修 复位置 ，而 且能够 保护 玻纤成分免受环 境的 影 响。在 常温 ２ ５ ℃下 ５ ～１ ２ ｈ即可 固化 ，如气温低于 ２ ５ ℃， 可 在 湿 胶 带 外面 包 裹 干 净 塑 料 布 后 再 用 电热 毯 加 热 到 ７ ９ ℃， ２ ～５ ｈ后即可固化。 １ ． ２预成型复 合修 复技术 预 成型法 所使用 的复合材料 是 电化 级纤维 强化 的塑性 复合材料 （ Ｆ Ｒ Ｐ ） ，该工艺技术 由复合套简、强力胶和 具有 极 高抗压 强度 的填料三部分组成 。复合套筒在工厂 中预先根据 管径制造成成 品。在制造过程中，电化级 的单 向玻璃纤维丝 被仔细调整位置 ，使其在径 向上达到最大的强度。在工厂 中 经过挤压 、烘干、热处理及固化后作为一个 完整的产 品被运 到作业现场 。现场安装非常简单，只需要把制成 品带到现场 用强 力胶粘上去 即可。不需要专 门的设备， 安装迅速 ；固化 快， 固化时间一般小于 ２ ｈ 。为了充分保证压 力能够传递 到复 合修复层 ，复合修 复层 与管壁之 间的间隙填充 了一种具有 高 达 ５ ５ Ｍ ｐ ａ 抗压 强度 的填料 。
点 ，在 修 复 施 工 时不 需要 管 道 停 输 或 减 压 运 行 ， 同时 具有 操 作 简单方便 、修 复多样快捷 、施工人员容 易培训 、补 强效果 良好和经济 效益 显著等优 点，是一种永久性 的修复技术 ， 其 长 期可 靠性 已经 得到世界上多个权 威机 构认证。 ３ 结语 复合管 道修 复技术 现在 已经广泛 使用 于管 道维护 和 大 修 中，通过使用复合材料套筒缠绕包裹 管道损伤 部位，使 复 合 材料 构成 的修 复层 与原 有管壁共 同承 担管道的 圆周应力 ， 从 而降低损 伤管壁所 承担 的压 力，达到修复 目的。与传统方 法相 比，复 合修复技术在安全性 、经济性和 效率上具有更 大 的优势 ，已成为油气 管道 修复技术的较优选择 。
探析旧油管检测及修复技术
探析旧油管检测及修复技术旧油管检测及修复技术是一项非常重要的技术，它能够帮助我们及时发现并修复旧油管的各种问题，确保其正常使用，可以延长旧油管的使用寿命，提高其工作效率，并减少对环境的影响。
本文将探讨旧油管检测及修复技术的原理、方法和应用。
一、旧油管检测技术的原理和方法旧油管检测技术主要是通过检测管道内部及其周围的状态来判断其是否存在问题。
其中，主要有以下几种检测方法：1. 外观检测：这种方法是通过肉眼观察油管的外观来判断其是否存在问题，如是否有明显的损坏、裂缝、变形等。
这种方法的优点是简单易行，但缺点是无法发现隐形的问题。
2. 磁粉检测：这种方法是将磁粉涂在油管表面，然后经过加热，使用磁探头扫描，可以发现油管表面存在裂缝或裂纹的区域。
这种方法的优点是可以检测出许多隐形问题，但缺点是该方法只适用于铁制品。
3. 超声波检测：这种方法是将超声波发射到油管内部，并通过接收回波来判断油管是否存在问题。
使用超声波可以检测到油管内部的裂缝、疼痛、破损等问题，同时也可以检测出油管周围的变形和腐蚀。
这种方法可以适用于所有类型的油管，但需要专业操作。
4. X射线检测：这种方法是使用X射线透过油管来获得其内部和周围的图像，从而检测出其中的问题。
这种方法可以检测到油管内部的污垢、疏松、灰化、腐蚀、疼痛、裂缝等问题，但需要专业的设备和技术。
1. 补焊：当油管出现部分破裂，或者存在缺损时，可以使用补焊方法来实现修复。
该方法是通过焊接来将油管的损坏部分填补起来，使其恢复原状。
但需要注意的是，补焊质量需要经过专业检测，以确保其安全可靠。
2. 射流喷涂：这种方法是将高速喷射的氧化铝、碳化硅等硬质材料粘附在油管表面，以强化其表面硬度。
该方法可以有效地延长油管的使用寿命，但需要专业技术并且费用较高。
3. 内衬涂层：这种方法是在油管内部涂上一层特殊的涂层，以降低摩擦力、减少油管内部的腐蚀。
该方法可以有效地延长油管的使用寿命，但需要专业操作并且费用较高。
探析旧油管检测及修复技术
探析旧油管检测及修复技术旧油管检测及修复技术是指对老化、腐蚀或破损的油管进行检测和修复的一种技术。
在石油、化工、能源等行业中，油管是输送流体的重要设备，它的质量直接关系到生产和运输的安全和可靠性。
对旧油管的检测和修复技术的研究与应用具有重要意义。
本文将探讨旧油管检测及修复技术的原理、方法与发展趋势。
一、旧油管检测技术1. 常规检测方法常见的旧油管检测方法包括射线检测、超声波检测、涡流检测和磁粉检测等。
射线检测是通过对油管进行X射线或γ射线照射，利用放射线在不同介质中的吸收能力来检测油管的内部缺陷；超声波检测则是利用超声波在不同介质中传播的速度不同，通过探头对油管进行扫描来检测内部的缺陷；涡流检测则是将交变电流通过探头引入到油管中，根据涡流的改变来检测油管表面的缺陷；而磁粉检测是通过在油管表面喷洒磁粉，利用磁粉在缺陷处的聚集来检测表面裂纹。
这些方法各有优缺点，需要根据具体情况选择合适的检测方法。
2. 新技术应用随着科学技术的不断发展，一些新的检测技术也被应用到了旧油管的检测中，如红外热成像技术、激光光谱技术和无损检测技术等。
红外热成像技术是通过对油管进行红外热成像，利用红外辐射来检测油管的表面温度分布，从而判断油管的内部是否存在问题；激光光谱技术则是通过激光对油管进行扫描，根据激光光谱的变化来检测油管的内部缺陷；而无损检测技术则是通过对油管进行非接触式检测，利用超声、磁场等非破坏性手段来获取油管的内部信息，具有高精度、高灵敏度和无损伤等优点，成为了旧油管检测的热门技术。
1. 焊接修复对于旧油管的破损或腐蚀，常见的修复方法是通过焊接来修复。
焊接修复分为手工焊接和自动化焊接两种，手工焊接便是通过人工对油管进行焊接，而自动化焊接则是通过焊接机器人对油管进行焊接，具有高效、高质的优点。
焊接修复需要根据油管的材质、破损情况和环境条件等因素来选择合适的焊接材料和方法，以确保修复效果。
2. 表面涂覆表面涂覆是将一层特殊的材料或涂层覆盖在旧油管的表面，以提高油管的耐腐蚀性和耐磨损性。
油气管道的维修技术
油气管道的维修技术摘要：油气管道维修技术常常分为维修技术、抢修技术、不停输带压开孔封技术。
油气管道在运行的过程中，我们在对油气管道进行有目的的维修以及改道。
但在做此工作时，我们不可预计的要对突发性事故进行及时有效的维修。
在本篇文章中，我们将对油气管道维修技术中的不停输带压封堵技术、不停输焊接工艺、管道不停输焊注意事项这三方面进行详细的探讨。
关键词：油气管道；维修技术；注意事项一、油气管道维修技术一般说来,管道维修是指清管、线路维护和管道维修等。
1、清管：清除油、气管内积存的凝油、积蜡、机械杂质、腐蚀产物如硫化铁和积水等物质，以恢复或提高管道输送效率。
这些物质附着在管壁上或沉积在管底下，使管道内截面积缩小并且腐蚀管道内表面,增加油、气输送的能耗。
清管主要用清管器。
有的清管器上安装各种仪器，用来测量管壁厚度、内腐蚀情况、管道变形和位置沉降等。
常用的清管器有球形清管器、皮碗式清管器和软质清管器。
2、线路维修：包括检查管道腐蚀和防腐情况;检查管道有无漏油点;检查沿线阀门的情况;检查沿线水工构筑物和被覆土层流失情况;检查标志损坏的情况等。
一旦检查出管道线路和设备出现故障，应及时修补或更新。
管道的线路长，随时有遭受人为的和自然灾害的破坏的可能，为此，要经常进行巡线和检修工作。
此外,还设有专门的管道维修队，配备必要的机动设备、土方施工机具、施焊和封堵设备以及通信工具等，以便随时准备维修。
3、管道维修：重点管道维护工作中最突出的是破漏维修和更换管段等大型事故处理作业。
如果破漏是因腐蚀穿孔造成的，可以用夹具堵住管道上的漏孔，然后进行补焊。
如果管道严重损坏或发生变形，就必须切除管道并更换新管段。
切除管道时漏出的油、气很容易引起火灾。
在低处切除管道时，必须防止大量油气漏出，常使用机械式封堵器封堵管道,在不停输的情况下进行维修作业。
机械封堵的方法是在需要更换的管段的上、下游各开一个孔，每一孔内塞入一个带皮碗的封堵器，隔断两端的油或气，然后排净损坏管段中的油或气，用机械割刀将管段割下，再将两个清管球塞入两端割口内，并在清管球与封堵器之间充入氮气，以防焊接时爆炸。
油气输送管道补强修复新技术
油气输送管道补强修复新技术摘要：随着管道修复技术的不断发展，国内管道修复市场正日趋成熟。
对老管线的缺陷补强修复与内部防腐取得成功，并产生了很大的经济效益与社会效益。
应积极借鉴国外先进技术，加速发展国内的技术应用，做好管道修复技术标准的制定、发布实施等配套工作，以推动管线修复技术的进一步推广应用和研究。
关键词：油气输送管道；补强修复；新技术；油气输送管道在服役过程中往往因腐蚀、机械损伤等原因而产生许多缺陷，这些缺陷的存在及其发展将会降低管道运行的安全性。
为此，在管线运行压力超过其指定最小屈服强度的40%时，必须对管道缺陷及各类损伤采用合适的方法进行修复。
1金属焊接修复技术金属焊接修复技术是指对油气输送管出现穿孔泄漏及其他含缺陷部位采用堆焊、补疤、作套袖或区段割除重新焊管等方法，使管道恢复正常承压能力而得以安全运行的补强修复技术。
传统的管道修补方法主要是指这类方法。
如，埋地管道因腐蚀会引起坑、槽等体积型缺陷，通过对缺陷部位的简单清理和打磨，采用与管道材质和规格相同或相近的片状或半环状管材焊接在缺陷部位并将其覆盖，之后进行一些简单热处理和表面防腐处理，从而使管道承压强度得到恢复。
金属焊接修复技术已经有多年成功使用的历史，因此较为成熟，是目前普遍采用的管道缺陷补强修复方法。
但由于这种方法主要采用现场焊接，因而会带来一系列问题，如，焊接造成修补的管段韧脆性转变温度降低，影响管道运行的安全性；修补费用高；焊接过程中易产生氢脆、残余应力等问题；对焊接操作人员要求高，焊接后需进行必要的现场探伤；输送管道在修补期间有时需要停止运行，管内油气需要排空，尤其是对原油输送管线，当停输时间过长时还可能引起凝管事故，造成巨大经济损失；当管线低点腐蚀和泄漏时焊接修复操作十分困难。
如，用区段割除焊接，每10m的大修费在数万元以上，且需要具有一定技术水平的操作人员和焊接后的现场探伤，并承受因焊接使材料性能发生改变而增加管线事故率的风险。
探析旧油管检测及修复技术
探析旧油管检测及修复技术旧油管检测及修复技术是石油行业中非常重要的一个领域，涉及到油气管道的安全运行和维护。
随着油气行业的发展，探析旧油管检测及修复技术对于保障油气管道系统的安全和稳定运行具有重要意义。
本文将对旧油管检测及修复技术进行探析，包括技术原理、技术方法和发展趋势。
一、技术原理旧油管检测及修复技术是通过对油气管道进行定期检测和维护来确保其安全运行。
其基本原理是利用先进的检测设备和技术手段对油气管道进行全面、准确的检测，通过对检测结果的分析，及时发现管道内部的缺陷和问题，并对其进行修复和加固，以确保油气管道的安全运行。
旧油管检测及修复技术的核心是对管道的内部和外部进行全面、准确的检测和评估，以确定管道的工作状态和腐蚀程度，为修复提供依据。
二、技术方法1. 检测方法旧油管检测的方法主要包括内部检测和外部检测。
内部检测主要是通过内窥镜、超声波探伤仪、磁粉探伤仪等设备对管道内部进行检测，以发现管道内部的腐蚀、裂纹和破损等问题。
外部检测主要是通过超声波探伤仪、X射线探伤仪、磁粉探伤仪等设备对管道外部进行检测，以发现管道外部的腐蚀、污染和损坏等问题。
这些检测方法可以对管道进行全面、准确的检测，提供有效的数据依据。
2. 修复方法旧油管的修复方法主要包括内衬、外套、电化学防护、涂层防护等多种方式。
内衬是在油管内壁涂覆一层化学物质，以防止腐蚀物质对管道的侵蚀。
外套是在油管外壁包覆一层材料，加固和保护管道的结构稳定性。
电化学防护是通过在管道表面设置阳极和阴极，利用电流保护管道免受腐蚀和损坏。
涂层防护是在管道表面覆盖一层特殊的涂层材料，以防止腐蚀和污染。
三、技术发展趋势1. 自动化技术随着科技的不断发展，旧油管检测及修复技术也在不断更新和发展。
未来，自动化技术将会成为旧油管检测及修复技术的发展趋势。
通过自动化设备和无人机等技术手段，可以实现对管道的全面、快速的检测，提高检测效率和精度。
2. 数据化管理数据化管理也将成为旧油管检测及修复技术的重要发展方向。
探析旧油管检测及修复技术
探析旧油管检测及修复技术1. 引言1.1 背景介绍旧油管是石油工业中广泛使用的重要设备，其质量对整个生产过程的稳定性和安全性至关重要。
由于长期使用和外部环境的影响，旧油管往往会出现各种损坏情况，导致其性能下降甚至发生泄漏事故。
为了确保油管运行的正常和安全，旧油管的检测和修复技术显得尤为重要。
目前，随着科技的不断进步和工艺的日益完善，旧油管检测及修复技术也在不断改进和完善，为旧油管的安全运行提供了更加可靠的保障。
通过对旧油管的定期检测与及时修复，可以及早发现并解决潜在问题，延长油管的使用寿命，提高生产效率，降低维修成本，也可以减少对环境的影响，实现资源的最大化利用。
研究旧油管的检测及修复技术具有重要的理论和实践意义。
1.2 研究意义旧油管检测及修复技术的研究意义在于解决旧油管存在的安全隐患问题，保障石油运输系统的正常运行和安全性。
随着石油资源的逐渐枯竭，对于旧油管的修复和维护显得尤为重要。
传统的旧油管检测和修复技术存在一定局限性，需要更加高效和可靠的新技术来替代。
通过深入研究旧油管检测及修复技术，可以提高修复效率、降低修复成本，减少石油泄漏事故的发生，保护环境，维护能源安全。
该研究还有利于推动相关技术的创新和发展，推动石油行业向智能化、自动化方向发展。
研究旧油管检测及修复技术具有十分重要的意义，对避免环境破坏、保障石油运输安全和提高经济效益都具有积极的促进作用。
1.3 目的目的是对旧油管检测及修复技术进行深入探究，以探讨如何有效地延长旧油管的使用寿命，提高油管输送效率，减少资源浪费和环境污染。
通过对旧油管的检测方法、常见的油管损坏情况、修复技术、材料与成本分析以及修复效果评估的综合分析，探讨优化修复方案，提高修复效果，降低修复成本，为油管使用和维护提供科学依据。
通过研究旧油管检测及修复技术的应用前景、对环境和经济的影响以及未来的研究方向，为相关领域的研究和实践提供借鉴和指导。
旨在促进油管行业的可持续发展，实现资源的有效利用和环境的保护。
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浅谈油管修复技术
浅谈油管修复技术
摘要：油管修复是采油厂降低生产综合成本的重要措施，能够提高油管的修复质量，保证油井的作业质量，延长检泵周期，减少作业返工，降低作业费用。
由于油田油管服役时间较长，管体上的损伤主要以内外表面腐蚀、疲劳裂纹和内表面偏磨为主。
探伤能够准确有效地检测出油管内、外壁及管杆本体的制造及使用缺陷，保证油管的修复质量。
本文主要针对油管失效原因、修复技术发展现状进行了简要探讨，并提出了改良建议。
关键词：油管修复技术探讨
油管的失效问题是普遍存在并一直困扰着油田生产的大问题，特别是当油田进入高含水后期，由抽油机井油管失效造成的故障明显增加，这不仅增加了作业费用，使原油成本增加，效益下降，同时还影响原油产量，给生产管理带来诸多困难。
一、油管失效原因及分析
油管长期在含油、气、水、聚合物等的复杂环境中工作，并承受液柱力、摩擦力、交变载荷，导致其联接丝扣漏失、磨损、腐蚀、结垢、疲劳损坏。
1.联接丝扣漏失
由于井下油管的联接主要是靠丝扣完成的，所以说丝扣质量的好坏就就直接决定了井下油管的输油效果。
其主要原因有两个：（1）由于目前部分井下在用的油管丝扣磨损严重，造成公扣和母扣之间缝隙加大，虽然使用了丝扣密封胶，但是在每天上万次交变载荷的作用下，丝扣的牙塑变形会使丝扣的咬合出现缝隙，使丝扣渗水，最终导致漏失和脱扣。
（2）动载荷对油管漏失的影响非常显著。
冲次越大，功图的载荷波动次数增加，波动幅度增大，从而造成油管漏失；此外，随着液面深度的增加，油管丝扣承受的液柱压差越大，造成有缺陷的油管丝扣漏失的比例也就越高。
2. 杆管偏磨造成的油管漏失
由于柱塞与泵筒之间存在摩擦力，而且较大，泵的磨损增加；泵的漏失量增加、寿命缩短；泵的有效冲程缩短；泵效降低，影响产量；受力状况变差；能耗增加，系统效率下降。
抽油杆在下行程时弯曲与油管摩擦，从而出现杆管偏磨现象。
3.3油管腐蚀
在油井的开发生产过程中，由于地层液体中含有硫化氢、二氧化碳、水及微生物等腐蚀介质，导致绝大多数油管出现腐蚀现象，对其腐蚀环境取样后分析可知，影响油管腐蚀的主要因素是硫化氢、二氧化碳、Cl离子等这几种因素共同作用的结果。
4.油管结垢
油管结垢导致地层产能下降、井筒垢卡、断脱频繁、检泵周期缩短和集输受堵，从而加大现场管理难度，停产维修、清洗管线费用增加。
影响油管腐蚀结垢的因素较多，包括二氧化碳、温度、压力、cl离子溶解氧和采出液流动状态的影响等。
油管结垢会导致检泵周期简短，各项费用比如材料费、修井作业费和人工费大幅度增加，给油田造成经济损失。
二、油管修复技术的现状
1.油管修复技术现状
1.1清洗
清洗是油管修复中最重要也是最基础的环节，清洗方式的合理与否不仅影响油管的清洗效果和修复质量，还涉及安全、环保等方面的问题"同时它也是体现油管厂修复水平和管理水平的一个主要方面。
目前"常用的清洗方法有热浸泡清洗，高压水射流清洗和中频加热机械法清洗。
1.2校直、通过性能
油管不仅是输送井液的导管，也是抽油杆起下时的通道。
井下工具不但具有一定的长度，其外径与油管内孔隙也是有限的。
因此，油管的通过性能直接影响其使用功能。
由于起下油管不当、作业事故等原因"会造成旧油管中有相当部分的弯管。
由于弯曲程度不同，要根据其情况进行粗校与精校，使油管通过多次弹塑性弯曲实现校直。
校直后的油管残余应力低，直线度应符合油管相关技术要求。
经调研发
现"工作中仅靠人眼观看来判断油管的直线度与通过性，可靠性比较差。
1.3管体无损探伤
对于旧油管修复来说，无损探伤是修复工艺中最关键的环节，也是对修复油管剩余寿命最高效的判断手段。
目前，对于管状材料最行之有效的高速缺陷探伤方法是漏磁和涡流探伤方法。
但由于此类修复产品探伤设备的用量较少。
相关研究工作稍显滞后，目前这两种探伤方法还属于比对法探伤！即通过探伤缺陷与标准缺陷当量的比较进行类型和大小判断。
属于半定量的探伤方式。
目前的通用做法是当缺陷信号幅值超过规定标准缺陷幅值时，即认为该缺陷超标。
1.4油管分级
根据《Q/SH0180-2008修复油管质量要求》和《Q/SH1020
0088-2008油管修复与检测技术条件》对1、2级管作出了使用规定：1级管可以跟新油管相同水平使用；2级管只能用于浅井，并且承受介质压力低于15MPa。
调查发现目前大部分修复单位对于修复管质量分级都没有按照
标准的要求执行，而是指定自己的规定。
这种方法存在严重的缺陷。
1.5静水压试验
静水压试验也是油管修复的重要组成部分。
它是对无损探伤检测的补充试验，同时也是对油管承压性能的综合验证。
调研发现大部分修复单位的修复油管静水压试验都不满足标准和实际安全生产的要求，存在断裂隐患。
三、建议
1.在清洗方面，建议高压水射流清洗装置可以作为油管清洗系统的主要手段，并在该装置上加载中频加热装置！以提高清洗效果。
其主要优点有：清洗效果比较好，自动化程度比较高，运行成本低。
对于黏度较高的油或者是含蜡原油清洗效果较好，不受环境温度的影响！一年四季均可获得满意的清理效果。
2. 在校直、通过性能方面，由于管内结垢等原因，将会影响油管通过性能。
因此可用通径方式来检验油管圆柱度和油管直线度。
当然其可用来清理油管内壁的结垢物，如果与高压水射流相结合，可以
根据油管内壁的清洁程度来调节高压泵的压力，以提高工作效率。
3.在管体无损探伤方面，改进探伤设备！能够对表面粘有油污的油管进行有效检测。
消除探伤盲区。
4.在静水压试验方面，要严格按照标准执行，提高试验压力，保障油管备足够的安全承压域度。
将修复油管事故隐患降低至最低限度。
目前，油管试压设备多采用单管试压形式，其劳动强度较大，工作效率较低。
建议以后推行多管试压技术，可以根据需要多根油管为一组，进入试压系统试压，由公共端统一供水，进行试压。
多管试压设备是半自动化设备，可使油管试压工作劳动强度降低，改善劳动环境，提高试压效率。
建议油管试压采用非螺纹连接方式。
避免在试压过程中损坏油管螺纹。
四、结论
1.油管在维护井下作业施工原材料成本中占有较大的比重，可修复利用率较高，提高油管的修复质量，对于提高井下作业施工质量，降低井下作业施工成本具有很重要的作用。
2.随着油田成本控制难度加大，特别是近两年，钢材原材料价格大幅度的提高，而库存有大量的旧油管，修复挖潜的潜力很大。
3.油田目前油管修复，生产水平差异较大。
特别是近几年由于缺乏相关的油管质量标准和检测手段，作业中发现油管出现质量问题，影响作业施工质量。
4.借鉴再制造技术在军事装备和汽车领域的成功应用，通过产学研相结合的方式发挥以企业为主的自主创新，明确主管部门，理顺政策机制，加强公共宣传，加大研发力度，将先进的表面工程技术引入到油管再制造领域，对于推进再制造工程科学技术成果的转化，推进油管再制造产业化发展具有重要意义。
参考文献
[1]徐滨士，刘世参，张伟，史配京.绿色再制造工程及其在我国主要机电装备领域产业化应用的前景[C].第二届全国装备再制造工程学术会议论文集，济南，2006：15-19
[2]徐滨士，装备再制造工程的理论与技术[M].北京：国防工业出版社，2007
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