转炉炼钢工艺流程
炼钢工艺流程简介
这是火焰切割的场景。
★铸坯的输送
经切割的铸坯利用辊道输送至冷床。这是铸坯 在运输辊道上的场景。
★铸坯的收集（冷床，推钢）
连铸坯通过步进式翻转冷床冷却，然后由推钢 机收集。这就是步进式冷床场景。
★铸坯堆垛
用夹钳将铸坯从冷床上吊至指定的堆放 场地码放成垛，等待外运。
这就是成品铸坯垛场景。
★铸坯外运
★测温取样
每炉钢出钢前必须符合工艺规定的温 度和化学成分的要求，因此冶炼到一定阶 段需要倒炉进行测温取样。温度在现场大 屏幕和主控室计算机上均有显示，试样则 需送到炉前化验室经直读光谱仪分析再报 出结果。
这就是炉前工正在测温取样的场景。
★转炉出钢
出钢过程中要实现的目标是脱氧、脱碳、 脱硫、合金化，为此要向钢包中加入铁合 金、脱氧剂、脱硫剂、覆盖剂等。为了实 现无渣或少渣出钢还得投抛挡渣球。
★向混铁炉兑入铁水
混铁炉是一种贮存铁水的容器，通过 多包铁水混兑可以均匀铁水温度和成分， 为转炉冶炼创造更好的原料条件。此外由 于混铁炉容量较大，它还是调节高炉和转 炉生产节奏的缓冲器。
这就是向混铁炉兑入铁水的场景。
★混铁炉出铁
根据转炉生ห้องสมุดไป่ตู้的需要，混铁炉随时可提供一定量的铁 水。这是混铁炉出铁的场景。出铁量通过铁水车上的电子 秤称量并在大屏幕上显示。
电弧炉炼钢是除转炉炼钢以外最主要的炼钢 方法，与转炉炼钢相比主要区别在于使用的原料 不一样：转炉主原料是铁水，有足够的热源，故 只要吹氧就可以了；而电炉则不同，其主要原料 是废钢，必须输入足够的能量才能将其熔化，而 电弧加热是很成熟的工业化大生产加热方法，故 电弧炉就自然成为以废钢为主原料的炼钢工艺所 选择的炉型了。除此而外现代化超高功率电炉炼 钢与转炉炼钢有许多相似之处，如吹氧氧化、挡 渣出钢、炉外精炼、连铸等二者无大差别。另外， 很多有电炉的厂也建高炉，采取向电炉加入一定 量铁水（一般为30%左右）代替废钢，这就是电 炉工艺与转炉更拉近一步。
转炉工艺操作规程
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转炉工艺操作规程（大纲）一、转炉概述1.1转炉的定义与分类1.2转炉的构造及工作原理二、转炉工艺流程2.1原料准备2.2炉料投入2.3熔炼过程2.4炼钢操作2.5出钢与浇铸三、转炉操作要点3.1装炉操作3.2熔炼过程控制3.3炼钢操作技巧3.4出钢操作3.5常见问题及处理方法四、转炉设备维护与保养4.1设备检查与维修4.2易损件更换4.3设备润滑4.4电气设备维护五、转炉安全生产5.1安全操作规程5.2消防安全5.3环保与职业病防治5.4应急处理六、转炉工艺优化与新技术应用6.1工艺优化方向6.2新技术应用6.3节能减排措施七、转炉操作人员培训与管理7.1操作人员培训7.2操作技能考核7.3操作人员管理八、转炉工艺发展趋势与展望8.1行业发展现状8.2技术发展趋势8.3市场前景分析一、转炉概述1.1 转炉的定义与分类转炉是一种用于钢铁冶炼的重要设备，主要用于铁合金、不锈钢、普通钢等金属的冶炼和精炼。
转炉以其独特的炉体结构和冶炼方式，在全球钢铁工业中占据着举足轻重的地位。
按照转炉的炉役材料和工作温度，可以将转炉分为碳钢转炉、不锈钢转炉、真空转炉、铝转炉等。
1.2 转炉的构造及工作原理转炉主要由炉体、炉盖、炉裙、炉底、炉衬、炉帽、传动系统、操作系统等部分组成。
转炉冶炼工艺流程
转炉冶炼工艺流程
1. 按照配料要求，将废钢等原料装入炉内，然后倒入铁水，并加入适量的造渣材料，如生石灰等。
2. 将氧气喷枪从炉顶插入炉内，吹入纯度大于99%的高压氧气流，使其与高温的铁水发生氧化反应，以除去杂质。
3. 在冶炼过程中，根据炉况变化，加入剩余造渣材料，如石灰、白云石、铁皮球、矿石、萤石等，以调节炉况，控制熔池温度和成分。
4. 在脱碳速度降低、熔池温度上升、炉口烟气变得稀疏透明时，确定冶炼终点，通过经验法或副枪系统判断碳、硫、磷、温度等是否满足要求。
5. 当冶炼终点满足要求时，停止吹炼，提升喷枪，准备出钢。
出钢时使炉体倾斜，钢水从出钢口注入钢水包里，同时加入脱氧剂进行脱氧和调节成分。
6. 钢水合格后，可以浇成钢的铸件或钢锭，钢锭可以再轧制成各种钢材。
在转炉冶炼过程中，还会产生大量棕色烟气，主要成分是氧化铁尘粒和高浓度的一氧化碳气体等，需要进行净化回收，以防止污染环境。
此外，炼钢时生成的炉渣也可以综合利用，如用来做钢渣水泥，含磷量较高的炉渣可加工成磷肥等。
炼钢转炉工艺流程
炼钢转炉工艺流程炼钢转炉是一种用于炼钢的重要设备，其工艺流程通常包括装料、预热、脱硫、合金化和精炼等步骤。
下面将详细介绍炼钢转炉的工艺流程。
首先是装料环节。
在炼钢转炉工作之前，需要将原料装入转炉中。
原料一般包括生铁、废钢、废铁和焦炭等。
这些原料经过称量和筛分后，按照一定比例装入炼钢转炉中。
接着是预热环节。
在进行炼钢转炉工作之前，需要对转炉进行预热。
预热的主要目的是提高转炉壁的温度，减少冷面耗热，提高工作温度。
预热的过程通常通过煤气或燃料油进行，同时还需要注意加热速度和煤气的流量控制。
然后是脱硫环节。
脱硫是炼钢的重要步骤之一，主要通过向转炉中加入脱硫剂来实现。
脱硫剂一般选择钙质材料，如生石灰、白云石等。
脱硫的过程中，脱硫剂与转炉中的硫化物反应生成硫酸钙。
同时，脱硫还会产生大量的气体，需要进行排气处理。
接着是合金化环节。
合金化是为了调整炼钢过程中的成分含量和性能而进行的。
合金化过程中，向转炉中加入合金材料，如铬铁、镍铁等。
合金材料会在高温下迅速熔化，并和钢水充分混合，从而改善钢水的成分、性能和冶炼渣的物化性能。
最后是精炼环节。
精炼是炼钢过程中的关键步骤之一，主要通过加入氧气来去除钢水中的杂质。
精炼装置通常由座火炉和氧气喷射装置组成。
当座火炉开始运行时，向转炉中加入氧气。
氧气与钢水中的碳、硅等杂质反应生成气体，从而达到去除杂质的目的。
以上就是炼钢转炉的工艺流程简介。
当然，实际的工艺流程还需要根据具体的钢种、需求和设备状况进行调整。
随着科技的发展，炼钢转炉的工艺流程也在不断创新和改进，以提高钢水的质量和生产效率，降低能源消耗和环境污染。
转炉炼钢工艺流程
转炉炼钢工艺流程转炉炼钢是一种常用的钢铁冶炼工艺，通过高温炼炉将生铁和废钢进行冶炼，以生产高品质的钢材。
下面将详细介绍转炉炼钢的工艺流程。
1. 原料准备转炉炼钢的原料主要包括生铁和废钢。
生铁是从高炉中得到的铁水，含有较高的碳含量，而废钢则是来自废旧钢材的回收利用。
在进行炼钢之前，需要对原料进行严格的筛选和分类，确保原料的质量符合生产要求。
2. 转炉炉前准备在进行转炉炼钢之前，需要对转炉进行一系列的准备工作。
首先是清理转炉内部的残渣和杂质，确保转炉内部的清洁。
然后对转炉进行加热，使其达到适宜的工作温度。
同时，还需要准备氧气、燃料和炉渣等辅助材料，以保障炼钢过程中的顺利进行。
3. 转炉炼钢过程转炉炼钢的主要过程包括炉前处理、吹炼、脱硫、脱磷、合金加入和出钢等环节。
首先是炉前处理，将预先准备好的生铁和废钢装入转炉中。
然后启动吹炼工艺，通过吹入高压氧气和燃料，使炉内的温度迅速升高，生铁和废钢开始熔化并发生氧化还原反应。
在这个过程中，炉内的温度可以达到数千摄氏度，将原料中的杂质和不纯物质燃尽，确保钢水的纯净度。
接下来是脱硫和脱磷的过程，通过向炉内加入适量的脱硫剂和脱磷剂，将钢水中的硫和磷等有害元素去除，提高钢材的质量和纯度。
在炼钢的过程中，根据需要还可以向炉内加入一定比例的合金元素，如铬、锰、钼等，以调整钢材的化学成分和性能。
最后是出钢过程，当炼钢结束后，通过倾炉口将炼好的钢水倒入钢包中，再经过连铸、轧制等工艺，最终得到成品钢材。
4. 转炉炼钢的优点转炉炼钢相比其他炼钢工艺具有以下优点：一是能够利用废钢资源，实现资源的循环利用；二是生产成本较低，能够生产出高品质的钢材；三是炼钢过程中能够控制钢材的化学成分和性能，满足不同用途的需要。
总之，转炉炼钢是一种成熟、高效的钢铁冶炼工艺，通过严格的工艺流程和操作规范，能够生产出优质的钢材产品，满足市场和用户的需求。
转炉炼钢工艺流程汇总
转炉炼钢工艺流程这种炼钢法使用的氧化剂是氧气。
把空气鼓入熔融的生铁里，使杂质硅、锰等氧化。
在氧化的过程中放出大量的热量（含1%的硅可使生铁的温度升高200摄氏度），可使炉内达到足够高的温度。
因此转炉炼钢不需要另外使用燃料。
转炉炼钢是在转炉里进行。
转炉的外形就像个梨，内壁有耐火砖，炉侧有许多小孔（风口），压缩空气从这些小孔里吹炉内，又叫做侧吹转炉。
开始时，转炉处于水平，向内注入1300摄氏度的液态生铁，并加入一定量的生石灰，然后鼓入空气并转动转炉使它直立起来。
这时液态生铁表面剧烈的反应，使铁、硅、锰氧化 (FeO,SiO2 , MnO,) 生成炉渣，利用熔化的钢铁和炉渣的对流作用，使反应遍及整个炉内。
几分钟后，当钢液中只剩下少量的硅与锰时，碳开始氧化，生成一氧化碳（放热）使钢液剧烈沸腾。
炉口由于溢出的一氧化炭的燃烧而出现巨大的火焰。
最后，磷也发生氧化并进一步生成磷酸亚铁。
磷酸亚铁再跟生石灰反应生成稳定的磷酸钙和硫化钙，一起成为炉渣。
当磷与硫逐渐减少，火焰退落，炉口出现四氧化三铁的褐色蒸汽时，表明钢已炼成。
这时应立即停止鼓风，并把转炉转到水平位置，把钢水倾至钢水包里，再加脱氧剂进行脱氧。
整个过程只需15分钟左右。
如果空气是从炉低吹入，那就是低吹转炉。
随着制氧技术的发展，现在已普遍使用氧气顶吹转炉（也有侧吹转炉）。
这种转炉吹如的是高压工业纯氧，反应更为剧烈，能进一步提高生产效率和钢的质量。
转炉一炉钢的基本冶炼过程。
顶吹转炉冶炼一炉钢的操作过程主要由以下六步组成：（1）上炉出钢、倒渣，检查炉衬和倾动设备等并进行必要的修补和修理；（2）倾炉，加废钢、兑铁水，摇正炉体（至垂直位置）；（3）降枪开吹，同时加入第一批渣料（起初炉内噪声较大，从炉口冒出赤色烟雾，随后喷出暗红的火焰；3～5min后硅锰氧接近结束，碳氧反应逐渐激烈，炉口的火焰变大，亮度随之提高；同时渣料熔化，噪声减弱）；（4）3～5min后加入第二批渣料继续吹炼（随吹炼进行钢中碳逐渐降低，约12min后火焰微弱，停吹）；（5）倒炉，测温、取样，并确定补吹时间或出钢；（6）出钢，同时（将计算好的合金加入钢包中）进行脱氧合金化。
转炉炼钢工艺简介
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萤石作用及要求
• 作用
造渣加入萤石可以加速石 灰的溶解，萤石的助熔作 用是在很短的时间内能够 改善炉渣的流动性，但过 多的萤石用量，会加剧炉 衬的损坏，并污染环境。
• 质量要求 • CaF2≥75%， SiO2≤23%，S≤0.20%， P≤0.08%，H2O≤3.0% • 粒度：5-60mm
渣量=（石灰+镁球或熟白）×（2-3）
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铁水成分及温度影响
• Mn的影响 • 锰是弱发热元素，铁水中Mn氧化后形成的(MnO)可促 进石灰溶解，加快成渣；减少氧枪粘钢，终点钢中余 锰高，能够减少合金用量，利于提高金属收得率；锰 在降低钢水硫含量和硫的危害方面起到有利作用。 Mn/Si的比值为0.8～1.00时对转炉的冶炼操作控制最 为有利。当前使用较多的为低锰铁水，一般铁水中 [Mn]=0.20％～0.40％。
6.设备少，投资节省。
4
炉顶料仓 振动给料器 电子称 带式运输机 密封料仓 传动机构 实 心 轴
汽包 氧 枪 风 机 不 回 收 时 放 空 回收煤气 进入煤气柜
烟 道
文氏管 脱水器
溜 槽
洗 涤 塔
沉淀池
电动机 渣 罐 转 炉 吸 滤 池
水封逆止阀 送往高炉利用
支架Hale Waihona Puke 氧气顶吹转炉工艺流程示意图
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二 、转炉炼钢用主要原材料
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2.1装料制度：废钢量的确定
• 热量来源于：
• 转炉炼钢不需要外来热源；
铁水物理热及元素氧化化学热。 铁水及废钢的合理配比须根据炉子的热平衡计算确定。 • 硅的作用 优点：因发热量大，增大废钢加入量，一般铁水中Si增 加0.1%，废钢比增大1%。 缺点：增大渣量，侵蚀炉衬一般控制在0.3－0.5％。
转炉炼钢的工艺流程
转炉炼钢的工艺流程转炉炼钢是一种常见的钢铁冶炼工艺，其基本流程包括原料处理、炉料加入、氧化还原反应、渣液处理和钢水出炉等五个阶段。
首先，需要对原料进行预处理。
原料通常是来自于铁矿石的粉末，其中包含铁矿石和废钢等。
原料需要经过破碎、筛分、混合等工艺，以保证原料的均匀性和适合特定炼钢工艺的物料性质。
其次，将经过处理的原料加入炉腔中。
炉腔内通常是高炉炼铁过程中所得到的铁水，它含有大量的铁和一定比例的杂质。
在加入原料时，需要控制原料的加入速度和方式，以保证炉腔内较好的燃烧条件和物料的混合均匀性。
然后，进行氧化还原反应。
炉腔内的原料在高温条件下与吹入的氧气进行反应，主要反应包括碳氧还原反应和矿石的氧化反应。
这些反应会产生大量的热量和废气，同时也会生成液态金属铁和渣液。
接下来是渣液处理。
渣液是氧化还原反应产生的一种物料，由氧化反应生成的渣液中含有大量的氧化物，需要进行炉后渣液处理。
渣液经过除渣、脱磷、脱硫等工艺处理后，可以作为其他冶炼工艺的原料或者用于其他冶金工艺。
最后是钢水出炉。
炉内的反应达到一定程度后，根据炼钢的要求，可以调节底吹氧气的量和吹炉时间，以减少钢中氧含量、降低杂质含量和改善钢水中的成分均匀性。
一段时间后，钢水可以从转炉中出炉，经过连铸工艺可以制成各种形状的钢材。
总体而言，转炉炼钢工艺流程包括原料处理、炉料加入、氧化还原反应、渣液处理和钢水出炉等五个阶段。
这一工艺在现代钢铁冶炼中得到广泛应用，能够实现大规模的、高效的钢铁生产。
同时，随着技术的不断发展，该工艺也在不断地改进和优化，为钢铁行业的可持续发展做出了重要贡献。
炼钢工艺流程的六个步骤
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炼钢的主要原料是铁矿石、焦炭和石灰石。
铁矿石经过选矿和破碎后，与焦炭和石灰石一起加入高炉中进行冶炼。
煤气转炉炼钢原理及工艺流程图
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转炉炼钢工艺流程
转炉炼钢工艺流程转炉炼钢是一种常用的钢铁生产工艺，它通过将废钢和其他金属材料作为原料，在转炉中进行加热、冶炼和精炼，最终得到所需的高质量钢材。
下面将介绍转炉炼钢的详细工艺流程。
第一步是准备原料。
转炉炼钢的原料主要包括废钢、废铁、废钢水、废铁水以及其他合金。
这些原料需要经过分类、清洗和处理，以确保其符合炼钢的要求，并且可以安全投入到转炉中。
第二步是预热转炉。
在进行炼钢之前，需要先将转炉加热至所需的温度。
这是为了确保炉料可以充分熔化，并且提供足够的温度和条件进行冶炼和精炼。
第三步是装料。
在转炉预热完成后，需要将准备好的原料投入到转炉中。
这时，要注意根据配比要求准确计量原料的比例，并控制好料层的高度，以确保冶炼过程的稳定性和效果。
第四步是炉料的熔化和脱氧。
一旦装料完成，加热火焰会加热转炉内的料层，使料层逐渐熔化。
在炉料熔化的过程中，加入适量的脱氧剂，主要是铝、硅等元素。
脱氧剂的作用是除去熔化金属中的氧气，并形成夹杂物，以提高钢材的质量。
第五步是冶炼和精炼。
炉料熔化之后，会形成炉渣和炼钢渣。
在冶炼的过程中，需要加入石灰等辅助材料，以调整炉渣的成分和性质，从而获得所需的炼钢渣。
同时，还要通过加热火焰的调整等方式，控制炉温和氧气的供应，以达到冶炼和精炼的最佳条件。
第六步是调整成分和温度。
在冶炼和精炼过程中，可能需要根据钢的规格要求，进行调整成分和温度。
这可以通过加入特定的合金元素、对炉渣进行再加工等方式实现。
第七步是出钢和排渣。
当钢液的成分和温度达到要求后，可以通过倾转转炉或者自动排渣装置，将钢水和炉渣分离。
钢水会被收集到相应的容器中，用于后续的铸造或加工。
而炉渣则可以作为矿渣或再利用。
第八步是后处理。
出钢后，可能需要对钢水进行加工和提纯，以进一步提高其质量。
这包括真空处理、脱氧处理、除杂、调整成分等工序。
最后一步是检测和质量控制。
转炉炼钢完成后，需要对钢材的成分、组织和性能进行检测和评价。
通过各种检测手段和设备，包括化学分析、力学测试等，将钢材的质量评估和控制到符合要求的范围之内。
转炉炼钢工艺过程
（1）成分；
（2）带渣量； （3）温度。
1）硅（Si）
硅是重要的发热元素，铁水中含Si量高，炉内的化学热增加，铁水中Si量增
加0.10%，废钢的加入量可提高1.3%-1.5%。
铁水含Si量高，渣量增加，有利于脱磷、脱硫。
硅含量过高会使渣料和消耗增加，易引起喷溅，金属收得率降低，同时渣中 过量的SiO2，也会加剧对炉衬的侵蚀，影响石灰渣化速度，延长吹炼时间。 通常铁水中的硅含量为0.30%-0.60%为宜。
5.终点控制
1、 终点 熔池中金属的成分和温度达到所炼钢种要求时， 称为终点。 2 、终点的条件 吹炼到达终点的具体条件是： ①钢中碳达到所炼钢种要求的控制范围； ②钢中S、P低于规定下限要求一定范围； ③出钢温度保证能顺利进行精炼和浇铸； ④达到钢种要求控制的氧含量。 3、终点控制 终点控制是转炉吹炼末期的重要操作。终点控制主要 是指终点温度和成分的控制。
LD转炉
• 1970年后，由于发明了用
碳氢化合物保护的双层套 管式底吹氧枪 而出现了底 吹法，各种类型的底吹法 转炉（如OBM,Q-BOP,LSW等） 在实际生产中显示出许多 优于顶吹转炉之处，使一 直居于首位的顶吹法受到 挑战和冲击。
OBM装置
•继奥地利人Dr.Edaurd等 于1973年研究转炉顶底复 吹炼钢之后，世界各国普 遍开展了转炉复吹的研究 工作，出现了各种类型的 复吹转炉，到20世纪80年 代初开始正式用于生产。
二、炼钢原料
● 金属料：铁水、废钢、合金钢
● 非金属料：造渣剂（石灰、萤石、铁矿石）、
冷却剂（废钢、铁矿石、氧化铁）、
增碳剂和燃料（焦炭、石墨籽、煤块、重油）
● 氧化剂：氧气、铁矿石、氧化铁皮
【1】金属料
炼钢厂生产工艺流程
炼钢厂生产工艺流程
炼钢厂的生产工艺流程主要包括以下步骤：
炼焦作业：将焦煤经混合、破碎后加入炼焦炉内经干馏后产生热焦碳及粗焦炉气之制程。
高炉生产作业：高炉作业是将铁矿石、焦炭及助熔剂由高炉顶部加入炉内，再由炉下部鼓风嘴鼓入高温热风，产生还原气体，还原铁矿石，产生熔融铁水与熔渣之炼铁制程。
转炉生产作业：炼钢厂先将熔铣送前处理站作脱硫脱磷处理，经转炉吹炼后，再依订单钢种特性及品质需求，送二次精炼处理站（RH 真空脱气处理站、Ladle Injection盛桶吹射处理站、VOD真空吹氧脱碳处理站、STN搅拌站等）进行各种处理，调整钢液成份，最后送大钢胚及扁钢胚连续铸造机，浇铸成红热钢胚半成品，经检验、研磨或烧除表面缺陷，或直接送下游轧制成条钢、线材、钢板、钢卷及钢片等成品。
轧制：将钢坯和扁钢胚经过加热、轧制和冷却等工序，制成所需形状和规格的钢材。
炼钢厂的生产工艺流程主要包括炼焦作业、高炉生产作业、转炉生产作业和轧制等步骤。
每个步骤都有其特定的作用和要求，共同完成炼钢的生产过程。
转炉炼钢工艺流程介绍
转炉炼钢工艺流程介绍
转炉炼钢是一种常见的钢铁生产工艺，下面是其工艺流程的介绍：
1. 铁水预处理：首先，将铁水经过除渣工序，去除其中的杂质和非金属物质，提高炉内的纯净度和质量。
2. 转炉兑炉：之后，将预处理后的铁水加入转炉中，同时加入适量的废钢、废铁等回收材料。
这些回收材料能够提供多种元素和合金，有助于调整并优化转炉内的化学成分。
3. 吹氧气：然后，通过吹氧装置向转炉中喷吹氧气。
氧气与铁水中的杂质反应生成氧化物，如氧化碳、氧化硅等，这些氧化物随废气排出转炉。
4. 炼钢反应：转炉内的铁水经过吹氧反应后，温度升高，同时炉内的化学反应也进行着。
在高温和高氧气作用下，铁水中的碳、硅等元素会逐渐氧化和燃烧，生成气体和渣。
5. 加入合金：根据需要，再加入一定量的合金，如镍、铬、锰等。
合金的加入可以调整钢的成分和性能，改善钢的质量。
6. 钢包炉脱氧：在转炉炼钢过程中，钢中可能还含有一定量的氧气。
为了降低钢中的氧含量，通常还需将钢浇入预先加入了脱氧剂的钢包炉中，并进行搅拌。
脱氧剂能与钢中的氧气反应生成气体，进一步减少钢中的氧含量。
7. 出钢和连铸：最后，将炼制好的钢浇入连铸机中，进行连续铸造，制成钢坯。
这些钢坯经过后续的轧制和加工，可制成各种形状和规格的钢材。
值得注意的是，转炉炼钢是一个复杂的过程，涉及到许多工艺参数和控制指标，操作人员需要根据实际情况进行调整和控制，以达到所需的钢材质量。
转炉炼钢工艺流程汇总
转炉炼钢工艺流程这种炼钢法使用的氧化剂是氧气。
把空气鼓入熔融的生铁里，使杂质硅、锰等氧化。
在氧化的过程中放出大量的热量（含1%的硅可使生铁的温度升高200摄氏度），可使炉内达到足够高的温度。
因此转炉炼钢不需要另外使用燃料。
转炉炼钢是在转炉里进行。
转炉的外形就像个梨，内壁有耐火砖，炉侧有许多小孔（风口），压缩空气从这些小孔里吹炉内，又叫做侧吹转炉。
开始时，转炉处于水平，向内注入1300摄氏度的液态生铁，并加入一定量的生石灰，然后鼓入空气并转动转炉使它直立起来。
这时液态生铁表面剧烈的反应，使铁、硅、锰氧化 (FeO,SiO2 , MnO,) 生成炉渣，利用熔化的钢铁和炉渣的对流作用，使反应遍及整个炉内。
几分钟后，当钢液中只剩下少量的硅与锰时，碳开始氧化，生成一氧化碳（放热）使钢液剧烈沸腾。
炉口由于溢出的一氧化炭的燃烧而出现巨大的火焰。
最后，磷也发生氧化并进一步生成磷酸亚铁。
磷酸亚铁再跟生石灰反应生成稳定的磷酸钙和硫化钙，一起成为炉渣。
当磷与硫逐渐减少，火焰退落，炉口出现四氧化三铁的褐色蒸汽时，表明钢已炼成。
这时应立即停止鼓风，并把转炉转到水平位置，把钢水倾至钢水包里，再加脱氧剂进行脱氧。
整个过程只需15分钟左右。
如果空气是从炉低吹入，那就是低吹转炉。
随着制氧技术的发展，现在已普遍使用氧气顶吹转炉（也有侧吹转炉）。
这种转炉吹如的是高压工业纯氧，反应更为剧烈，能进一步提高生产效率和钢的质量。
转炉一炉钢的基本冶炼过程。
顶吹转炉冶炼一炉钢的操作过程主要由以下六步组成：（1）上炉出钢、倒渣，检查炉衬和倾动设备等并进行必要的修补和修理；（2）倾炉，加废钢、兑铁水，摇正炉体（至垂直位置）；（3）降枪开吹，同时加入第一批渣料（起初炉内噪声较大，从炉口冒出赤色烟雾，随后喷出暗红的火焰；3～5min后硅锰氧接近结束，碳氧反应逐渐激烈，炉口的火焰变大，亮度随之提高；同时渣料熔化，噪声减弱）；（4）3～5min后加入第二批渣料继续吹炼（随吹炼进行钢中碳逐渐降低，约12min后火焰微弱，停吹）；（5）倒炉，测温、取样，并确定补吹时间或出钢；（6）出钢，同时（将计算好的合金加入钢包中）进行脱氧合金化。
转炉炼钢的操作步骤
转炉炼钢的操作步骤转炉炼钢是一种常用的工业炼钢方法，其操作步骤如下：1.倒入生铁：首先将预先加热的生铁倒入转炉中。
生铁是从高炉或其他炼铁设备中获得的铁矿石还原产物，其中含有一定比例的铁和其他杂质。
2.加入废钢：为了改善钢的质量和控制配料，通常在转炉炼钢过程中加入适量的废钢。
废钢可以是结构钢、废旧家电等被回收利用的材料。
3.加入炉渣：为了提高熔炼过程的效率和控制化学反应，需要向转炉中加入一定量的炉渣。
炉渣是由硅酸盐、氧化铁等原料通过熔炼得到的一种玻璃状物质，具有吸附杂质、调节炉温和防止钢液氧化等功能。
4.预热转炉：转炉在使用前需要进行预热，以确保转炉内的温度达到要求。
预热转炉可以通过烧煤气、原料气体等方式进行。
5.吹氧预处理：在转炉预热完毕后，需要向转炉中通入一定量的氧气进行吹氧预处理。
吹氧预处理的主要目的是通过氧化反应除去一部分杂质，并提高炉内温度。
6.引炉：在吹氧预处理结束后，将大约50%的锰铁、脱碳剂等配料通过锰铁引炉散布装置引入转炉中，以提高炉内的温度和化学反应速率。
7.炉口护炼：在引炉后，通过在炉口区构建一层保护层，用于保护炉子内部的引炉剂和提高炉子使用率。
通常使用石英砂、钢渣、炉渣等材料构成炉口护炼层。
8.快炼：在炉口护炼完成后，将剩余的锰铁、配料等加入转炉中，进行快速炼钢。
这一阶段的目标是提高熔化速度并产生合适的铁液。
9.缓炼：在快炼阶段完成后，需要对钢液进行缓慢冶炼。
这个过程中需要精确控制坩埚中的温度、氧含量和废钢投放时间等因素，以确保所得到的钢质满足产品要求。
10.吹钢：缓慢冶炼的最后阶段是吹钢，即向钢液中通入含氧气体，使其与熔融钢中的含碳物质发生反应，从而降低钢中的碳含量，提高钢的纯度。
11.过钢：过钢是将炼制好的钢液从转炉中流出，通常通过倾转炉壁或旋转炉体等方式进行。
此过程需要细心操作，以避免钢液失去温度或溢出。
12.出钢渣：在过钢之后，将转炉炉体倾倒，使炼取的钢渣排出。
钢渣中含有一定比例的铁和其他有价值的元素，因此需要进行回收或再利用。
转炉炼钢的生产流程
转炉炼钢的生产流程转炉炼钢是一种重要的冶金工艺，被广泛应用于钢铁行业。
它通过加热和加氧化剂引入熔融金属中来减少金属的碳含量，从而得到高品质的钢材。
本文将介绍转炉炼钢的生产流程，包括前处理、炉区处理、后处理等环节，总共约2000字。
一、前处理1. 取样转炉炼钢首先需要取样，用于对生铁进行分析。
根据分析结果，生产人员可以得出目标钢品的成分和质量等要求，进而调整转炉冶炼过程。
2. 预热生铁虽然已经经过高温处理，但与转炉的温度相差较大，如果直接加入炉中容易导致转炉窑身破裂。
因此需要对生铁进行预热，以逐渐提高温度，减缓温度差，从而防止炉身爆裂。
3. 拉钢拉钢是指将电炉或其他熔炼炉中的钢水，利用转炉进行进一步脱碳脱硫，调整成分等处理的一种前处理技术。
在拉钢时，还会掺入一些铁合金、废钢和矿渣等材料，以改变金属的成分和质量。
二、炉区处理1. 装料装料是指将经过预处理的生铁/钢水和其他掺杂物料等投入到转炉中进行炉区处理的一种操作。
转炉一般采用叶片式料斗，使得物料能够均匀地分布在炉身中。
2. 加料加料在转炉炼钢中也是一种常规操作，用于控制钢水的碳含量和改变金属的成分。
一般的加料包括生铁、废钢、蒸馏铁等，它们都会影响炉内的氧化还原反应和金属的物理性能。
3. 加热加热是指将转炉炉内的物料进行预热和加热，以达到合适的操作温度。
炉胆内的加热方式主要有三种：氧燃烧加热、燃气加热和电炉加热。
氧燃烧加热的方式最为常见，可以在短时间内提高炉内的温度。
4. 氧吹氧吹是指向转炉炉内喷氧并形成氧气流，以使炉内物料氧化、燃烧和熔化的过程。
氧吹的目的是通过加入氧气来移除金属中的不想要的杂质（如碳、硅、锰等）。
氧吹还可以逐渐提高炉内物料的温度和浓度，并促进金属内部组织的再分布。
5. 碱度/酸度控制炉区处理过程中，炉内物料的碱度或酸度也需要得到控制。
通过氧化反应，转炉炉内会产生一定量的氧化钙、氧化铁等碱性物质。
这些碱性物质需要与掺入的酸性物料（如蒸馏铁、锰矿等）进行反应，以控制炉内物料的酸碱程度。
转炉工艺流程详细讲解
转炉工艺流程详细讲解The basic process of the converter refining method involves the conversion of pig iron into steel by blowing oxygen into the molten metal. 这个方法的基本原理是将生铁转化为钢铁，通过向熔化的金属中吹入氧气来实现。
During this process, impurities such as carbon, silicon, and manganese are oxidized and removed, resulting in a higher quality steel product. 在这个过程中，碳、硅和锰等杂质被氧化并去除，最终产生更高品质的钢铁产品。
The converter refining process can be divided into two main types: basic oxygen furnace (BOF) and the electric arc furnace (EAF).转炉炼钢的过程主要可分为两种类型：氧气顶吹氧气炉（BOF）和电弧炉（EAF）。
The BOF process uses oxygen and scrap steel to produce new steel, while the EAF process uses electric arc furnaces to melt scrap steel and produce new steel. BOF工艺利用氧气和废钢生产新钢，而EAF工艺利用电弧炉熔化废钢生产新钢。
In the BOF process, a converter vessel is lined with refractory materials and filled with molten pig iron. 在BOF工艺中，转炉炉体内衬有耐火材料，并装入熔融的生铁。
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转炉炼钢工艺流程 Document serial number【LGGKGB-LGG98YT-LGGT8CB-LGUT-转炉炼钢工艺流程这种炼钢法使用的氧化剂是氧气。
把空气鼓入熔融的生铁里，使杂质硅、锰等氧化。
在氧化的过程中放出大量的热量（含1%的硅可使生铁的温度升高200摄氏度），可使炉内达到足够高的温度。
因此转炉炼钢不需要另外使用燃料。
转炉炼钢是在转炉里进行。
转炉的外形就像个梨，内壁有耐火砖，炉侧有许多小孔（风口），压缩空气从这些小孔里吹炉内，又叫做侧吹转炉。
开始时，转炉处于水平，向内注入1300摄氏度的液态生铁，并加入一定量的生石灰，然后鼓入空气并转动转炉使它直立起来。
这时液态生铁表面剧烈的反应，使铁、硅、锰氧化 (FeO,SiO2 , MnO,) 生成炉渣，利用熔化的钢铁和炉渣的对流作用，使反应遍及整个炉内。
几分钟后，当钢液中只剩下少量的硅与锰时，碳开始氧化，生成一氧化碳（放热）使钢液剧烈沸腾。
炉口由于溢出的一氧化炭的燃烧而出现巨大的火焰。
最后，磷也发生氧化并进一步生成磷酸亚铁。
磷酸亚铁再跟生石灰反应生成稳定的磷酸钙和硫化钙，一起成为炉渣。
当磷与硫逐渐减少，火焰退落，炉口出现四氧化三铁的褐色蒸汽时，表明钢已炼成。
这时应立即停止鼓风，并把转炉转到水平位置，把钢水倾至钢水包里，再加脱氧剂进行脱氧。
整个过程只需15分钟左右。
如果空气是从炉低吹入，那就是低吹转炉。
随着制氧技术的发展，现在已普遍使用氧气顶吹转炉（也有侧吹转炉）。
这种转炉吹如的是高压工业纯氧，反应更为剧烈，能进一步提高生产效率和钢的质量。
转炉一炉钢的基本冶炼过程。
顶吹转炉冶炼一炉钢的操作过程主要由以下六步组成：（1）上炉出钢、倒渣，检查炉衬和倾动设备等并进行必要的修补和修理；（2）倾炉，加废钢、兑铁水，摇正炉体（至垂直位置）；（3）降枪开吹，同时加入第一批渣料（起初炉内噪声较大，从炉口冒出赤色烟雾，随后喷出暗红的火焰；3～5min后硅锰氧接近结束，碳氧反应逐渐激烈，炉口的火焰变大，亮度随之提高；同时渣料熔化，噪声减弱）；（4）3～5min后加入第二批渣料继续吹炼（随吹炼进行钢中碳逐渐降低，约12min 后火焰微弱，停吹）；（5）倒炉，测温、取样，并确定补吹时间或出钢；（6）出钢，同时（将计算好的合金加入钢包中）进行脱氧合金化。
上炉钢出完钢后，倒净炉渣，堵出钢口，兑铁水和加废钢，降枪供氧，开始吹炼。
在送氧开吹的同时，加入第一批渣料，加入量相当于全炉总渣量的三分之二，开吹3-5分钟后，第一批渣料化好，再加入第二批渣料。
如果炉内化渣不好，则许加入第三批萤石渣料。
吹炼过程中的供氧强度：小型转炉为-4.5m3(t·min)；120t以上的转炉一般为-3.6m3(t·min)。
◆开吹时氧枪枪位采用高枪位，目前是为了早化渣，多去磷，保护炉衬；◆在吹炼过程中适当降低枪位的保证炉渣不“返干”，不喷溅，快速脱碳与脱硫，熔池均匀升温为原则；◆在吹炼末期要降枪，主要目的是熔池钢水成分和温度均匀，加强熔池搅拌，稳定火焰，便于判断终点，同时使降低渣中Fe含量，减少铁损，达到溅渣的要求。
◆当吹炼到所炼钢种要求的终点碳范围时，即停吹，倒炉取样，测定钢水温度，取样快速分析[C]、[S]、[P]的含量，当温度和成分符合要求时，就出钢。
◆当钢水流出总量的四分之一时，向钢包中的脱氧合金化剂，进行脱氧，合金化，由此一炉钢冶炼完毕。
炼钢学概述基本要求：理解炼钢的任务；了解对原材料的要求；了解耐火材料的分类和各自用途。
重点与难点：炼钢的任务；原材料主要质量指标；炼钢用耐火材料。
第一节概述一、钢与生铁的区别及发展历程：首先是碳的含量，理论上一般把碳含量小于%称之钢，它的熔点在1450-1500℃，而生铁的熔点在1100-1200℃。
在钢中碳元素和铁元素形成Fe3C固熔体，随着碳含量的增加，其强度、硬度增加，而塑性和冲击韧性降低。
钢的应用前景：钢具有很好的物理、化学性能与力学性能，可进行拉、压、轧、冲、拔等深加工，其用途十分广泛。
用途不同对钢的性能要求也不同，从而对钢的生产也提出了不同的要求。
石油、化工、航天航空、交通运输、农业、国防等许多重要的领域均需要各种类型的大量钢材，我们的日常生活更离不开钢。
总之，钢材仍将是21世纪用途最广的结构材料和最主要功能材料。
炼钢方法（1）最早出现的炼钢方法是1740年出现的坩埚法，它是将生铁和废铁装入由石墨和粘土制成的坩埚内，用火焰加热熔化炉料，之后将熔化的炉料浇成钢锭。
此法几乎无杂质元素的氧化反应。
炼钢方法（2）1856年英国人亨利·贝塞麦发明了酸性空气底吹转炉炼钢法，也称为贝塞麦法，第一次解决了用铁水直接冶炼钢水的难题，从而使炼钢的质量得到提高，但此法要求铁水的硅含量大于%，而且不能脱硫。
目前已淘汰。
炼钢方法（3）1865年德国人马丁利用蓄热室原理发明了以铁水、废钢为原料的酸性平炉炼钢法，即马丁炉法。
1880年出现了第一座碱性平炉。
由于其成本低、炉容大，钢水质量优于转炉，同时原料的适应性强，平炉炼钢法一时成为主要的炼钢法。
炼钢方法（4）1878年英国人托马斯发明了碱性炉衬的底吹转炉炼钢法，即托马斯法。
他是在吹炼过程中加石灰造碱性渣，从而解决了高磷铁水的脱磷问题。
当时，对西欧的一些国家特别适用，因为西欧的矿石普遍磷含量高。
但托马斯法的缺点是炉子寿命底，钢水中氮的含量高。
炼钢方法（5）1899年出现了完全依靠废钢为原料的电弧炉炼钢法(EAF)，解决了充分利用废钢炼钢的问题，此炼钢法自问世以来，一直在不断发展，是当前主要的炼钢法之一，由电炉冶炼的钢目前占世界总的钢的产量的30-40%。
炼钢方法（6）瑞典人罗伯特·杜勒首先进行了氧气顶吹转炉炼钢的试验，并获得了成功。
1952年奥地利的林茨城(Linz)和多纳维兹城(Donawitz)先后建成了30吨的氧气顶吹转炉车间并投入生产，所以此法也称为LD法。
美国称为BOF法（Basic Oxygen Furnace）或BOP 法，如图1所示。
图1 BOF法炼钢方法（7）1965年加拿大液化气公司研制成双层管氧气喷嘴，1967年西德马克西米利安钢铁公司引进此技术并成功开发了底吹氧转炉炼钢法，即OBM法(Oxygen Bottom Maxhuette) 。
1971年美国钢铁公司引进OBM法，1972年建设了3座200吨底吹转炉，命名为Q-BOP (Quiet BOP) ，如图2所示。
图2 Q-BOP法炼钢方法（8）在顶吹氧气转炉炼钢发展的同时，1978-1979年成功开发了转炉顶底复合吹炼工艺，即从转炉上方供给氧气（顶吹氧），从转炉底部供给惰性气体或氧气，它不仅提高钢的质量，而且降低了炼钢消耗和吨钢成本，更适合供给连铸优质钢水，如图3所示。
图3 转炉顶底复合吹炼法炼钢方法（9）我国首先在1972-1973年在沈阳第一炼钢厂成功开发了全氧侧吹转炉炼钢工艺。
并在唐钢等企业推广应用，如图4所示。
图4 全氧侧吹转炉炼钢法总之，炼钢技术经过200多年的发展，技术水平、自动化程度得到了很大的提高，21世纪炼钢技术会面临更大的挑战，相信会有不断的新技术涌现。
二、我国钢铁工业的状况我国很早就掌握了炼铁的冶炼技术，东汉时就出现了冶炼和锻造技术，南北朝时期就掌握了灌钢法，曾在世界范围内处于领先地位。
但旧中国钢铁工业非常落后，产量很低，从1890年建设的汉阳钢铁厂至1948年的半个世纪中，钢产量累计到200万吨，1949年只有万吨。
新中国成立后，特别是改革开放以来，我国的钢铁事业得到迅速发展，1980年钢产量达到3712万吨，1990年达到6500万吨，1996年首次突破1亿吨大关，成为世界第一产钢大国，2005年产量达到亿吨，占世界产量的1/3。
可以这样讲，我国的钢铁工业对世界产生了重要影响，我国不仅是产钢大国，而且已经开始迈入钢铁强国的行列，如图5所示。
图5 我国粗钢产量的变化情况第二节炼钢的任务及钢的分类一、炼钢的任务炼钢的基本任务是脱碳、脱磷、脱硫、脱氧，去除有害气体和非金属夹杂物，提高温度和调整成分。
归纳为：“四脱”（碳、氧、磷和硫），“二去”（去气和去夹杂），“二调整”（成分和温度）。
采用的主要技术手段为：供氧，造渣，升温，加脱氧剂和合金化操作。
（一）钢中的磷对于绝大多数钢种来说磷是有害元素。
钢中磷的含量高会引起钢的“冷脆”，即从高温降到0℃以下，钢的塑性和冲击韧性降低，并使钢的焊接性能与冷弯性能变差。
磷是降低钢的表面张力的元素，随着磷含量的增加，钢液的表面张力降低显着，从而降低了钢的抗裂性能。
磷是仅次于硫在钢的连铸坯中偏析度高的元素，而且在铁固熔体中扩散速率很小，因而磷的偏析很难消除，从而严重影响钢的性能，所以脱磷是炼钢过程的重要任务之一。
磷在钢中是以[Fe3P]或[Fe2P]形式存在，但通常是以[P]来表达。
炼钢过程的脱磷反应是在金属液与熔渣界面进行的。
不同用途的钢对磷的含量有严格要求：非合金钢中普通质量级钢[P]≤%；优质级钢[P]≤%；特殊质量级钢[P]≤%；有的甚至要求[P]≤%。
但对于某些钢种，如炮弹钢，耐腐蚀钢则需添加一定的P元素。
（二）钢中的硫硫对钢的性能会造成不良影响，钢中硫含量高，会使钢的热加工性能变坏，即造成钢的“热脆”性。
硫在钢中以FeS的形式存在，FeS的熔点为1193℃，Fe与FeS组成的共晶体的熔点只有985℃。
液态Fe与FeS虽可以无限互溶，但在固熔体中的溶解度很小，仅为%%。
当钢中的[S]＞%时，由于凝固偏析，Fe-FeS共晶体分布于晶界处，在1150-1200℃的热加工过程中，晶界处的共晶体熔化，钢受压时造成晶界破裂，即发生“热脆”现象。
如果钢中的氧含量较高，FeS与FeO形成的共晶体熔点更低（940℃），更加剧了钢的“热脆”现象的发生。
锰可在钢凝固范围内生成MnS和少量的FeS，纯MnS的熔点为1610℃，共晶体FeS-MnS（占%）的熔点为1164℃，它们能有效地防止钢热加工过程的“热脆”。
冶炼一般钢种时要求将[Mn]控制在%%。
在实际生产中还将[Mn]/[S]比作为一个指标进行控制，[Mn]/[S]对钢的热塑性影响很大。
从低碳钢高温下的拉伸实验发现提高[Mn]/[S]比可以提高钢的热延展性。
一般[Mn]/[S]≥7时不产生热脆，如图6所示。
图6 [Mn]/[S]比对低碳钢热延展性的影响硫还会明显降低钢的焊接性能，引起高温龟裂，并在焊缝中产生气孔和疏松，从而降低焊缝的强度。
硫含量超过%时，会显着恶化钢的耐蚀性。
硫还是连铸坯中偏析最为严重的元素。
不同钢种对硫含量有严格的规定：非合金钢中普通质量级钢[S]≤%优质级钢[S]≤%，特殊质量级钢[S]≤%有的钢种要求如管线钢[S]≤%，甚至更低。