工厂6s现场管理实务分享与赏析(PPT228页)
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现代工厂6s管理PPT课件
零时间能找到需要整顿想一想一定还有更好的办法整顿工作的重点顺序1明确订出准备实施的范围2明确需要与必要的定义3明确要物的使用频率决定放置位置4决定放置量5决定放置方式6决定定位方式区划线或其他标识7区划线或其他标识7教育全员整顿的观念及实施准则8划分每位成员负责的区域6s责任区域图96s责任区域图9决定实施时间并事前将工作所需工具备齐10工作前说明及分发工具11每位成员依所负责的区域及实施准则开展工作开展工作12检讨放置后的使用状况13定期循环整理整顿工作14整理整顿工作14定期巡回检查所谓清扫是将活动范围彻底的扫除干净逐一检查找出问题发生源所谓清扫是将活动范围彻底的扫除干净逐一检查找出问题发生源?去除导致大问题发生的基本点?培养发现问题的习惯?深入了解活动活动主体清扫seiso规格化的清除工作目的有三
整顿的要求
把要的物品规定的位置摆放整齐，做好 标识进行管理。
整顿的对象
已经整理后留下来有用的东西。
整顿的目的
让工作时所需要的物品在需要的时候能在 “零时间”找到。
23
整顿（Seiton）:“零时间”能找到需 要
整顿
是一门摆放、标识的 学问
是基层主管现场管理 能力和管理水平的体 现
想一想 一定还有更好的办法
安 全 （SAFETY）
41
安 全 （SAFETY）
1
剪刀 剪刀
42
安 全 （SAFETY）
43
安 全 （SAFETY）
44
花钱可以买到最华贵的衣服 但不能买到强健的体魄
用钱能盖起最漂亮的厂房 但不能盖起优秀的管理
企业长盛不衰的根本在于有一群 有文化、有修养、讲效率、懂管理的 经营管理人员 。
6
“6S”是什么？
整理（SEIRI） 整顿（SEITON） 清扫（SEISO） 清洁（SEIKETSU） 素养（SHITSUDE） 安全（SAFETY）
整顿的要求
把要的物品规定的位置摆放整齐，做好 标识进行管理。
整顿的对象
已经整理后留下来有用的东西。
整顿的目的
让工作时所需要的物品在需要的时候能在 “零时间”找到。
23
整顿（Seiton）:“零时间”能找到需 要
整顿
是一门摆放、标识的 学问
是基层主管现场管理 能力和管理水平的体 现
想一想 一定还有更好的办法
安 全 （SAFETY）
41
安 全 （SAFETY）
1
剪刀 剪刀
42
安 全 （SAFETY）
43
安 全 （SAFETY）
44
花钱可以买到最华贵的衣服 但不能买到强健的体魄
用钱能盖起最漂亮的厂房 但不能盖起优秀的管理
企业长盛不衰的根本在于有一群 有文化、有修养、讲效率、懂管理的 经营管理人员 。
6
“6S”是什么？
整理（SEIRI） 整顿（SEITON） 清扫（SEISO） 清洁（SEIKETSU） 素养（SHITSUDE） 安全（SAFETY）
6S现场管理实施方法与技巧PPT课件模板学习
6S管理各阶段主旨
6S管理工作推进
3
6个S之间的关系
区分用与不用的
将要用的定位
将物品清扫干净
形成制度养成习惯
提高修养自我规范
确保人物文件安全
6S管理的精髓
企业的所有部门、所有人员，从董事长到一线员工须全员参与，不存在“礼不下庶人，刑不上大夫”。
全参与
全过程
全效率
6S管理渗透到从产品研发到产品交付及售后服务等生产经营管理的全过程。只有起点没有终点。
4
6S的基础是全员、关键是领导
5
6S的核心是“持之以恒”
6
6S易学、难做
6S的重要性
6S对于现代公司非常重要，几乎是是一切管理的基础
屋顶
支柱
地基
2
6S管理基础知识
6S具体定义
6S之间的关系与推行
6S的具体步骤
6S具体定义
要与不要 一留一弃
区分物品的用途清除不要用的东西
保存在工作现场附近或随身携带
处理建议:
6S的步骤二：整顿
必要的物品按需要量、分门别类、依规定的位置放置，并摆放整齐，加以标识。
1）确保工作场所有序化2）确保工作场所一目了然3）减少物品寻找时间4）异常情况(如丢失、损坏)能马上发现
整顿是杜绝浪费的开始，高效率的基础
1、整顿要形成不明白的人能立即取出所要的东西的状态。2、要站在新人、其它现场的人的立场上来看，使得什么东西该在什么地方更加明确。3、对于放置处与被放置物，都要想办法使其能立即取出使用。4、另外，使用后要能立即恢复到原位，没有放回或误放了马上就可以知道。5、使无用时间最小化。
建立系统的安全管理体制重视员工的培训教育实行现场巡视，排除隐患创造明快、有序、安全的作业环境
6S管理汇报ppt课件ppt
在工作中要注意安全事项，遵守安全操作规程 和规定。
安全使用设备
正确使用设备，不要违规操作或使用设备造成 安全事故。
预防事故发生
3
及时发现和解决安全隐患，预防事故的发生。
03 6S管理实施流程
制定计划
明确目标
01
制定6S管理计划时，首先要明确实施6S管理的目的和目标，
比如提高生产效率、减少安全事故等。
提升员工素质
培养良好习惯
6S管理有助于培养员工良好的工作习惯和行为规范。
提高员工素质
通过实施6S管理，员工的专业技能和综合素质得到提高，为企业的发展提供了有力的人才 保障。
增强责任感
6S管理使员工更加明确自己的工作职责，增强了工作责任感。
优化企业形象
提升品牌形象
实施6S管理有助于提升企业的品牌形象和知名度。
整顿(Seiton)
确定物品的存放位置
根据工作需要，合理规划物品的存放位置，使物品能够快速、方 便地取用。
存放有序
将物品按照规定的排列方式进行存放，保持存放区域的整洁和有 序。
标识和标牌
在物品存放区域设置标识和标牌，明确物品的名称、数量、种类 等信息。
清扫(Seiso)
保持工作区域整洁
经常清理和打扫工作区域 ，保持环境的整洁和卫生 。
持续改进
根据反馈和改进情况，持续进行6S管理的改进和完善，不断提高6S 管理水平。
04 6S管理案例分享
案例一：办公室6S管理实践
• 总结词：通过实施办公室6S管理，企业可以改善办公环境，提高工作效率，减少资源浪费，提升员工满意度。
案例一：办公室6S管理实践
详细描述
1. 整理：对办公区域进行全面清理，区分需要和不需要的物品，使空间更加清晰 明了。
安全使用设备
正确使用设备，不要违规操作或使用设备造成 安全事故。
预防事故发生
3
及时发现和解决安全隐患，预防事故的发生。
03 6S管理实施流程
制定计划
明确目标
01
制定6S管理计划时，首先要明确实施6S管理的目的和目标，
比如提高生产效率、减少安全事故等。
提升员工素质
培养良好习惯
6S管理有助于培养员工良好的工作习惯和行为规范。
提高员工素质
通过实施6S管理，员工的专业技能和综合素质得到提高，为企业的发展提供了有力的人才 保障。
增强责任感
6S管理使员工更加明确自己的工作职责，增强了工作责任感。
优化企业形象
提升品牌形象
实施6S管理有助于提升企业的品牌形象和知名度。
整顿(Seiton)
确定物品的存放位置
根据工作需要，合理规划物品的存放位置，使物品能够快速、方 便地取用。
存放有序
将物品按照规定的排列方式进行存放，保持存放区域的整洁和有 序。
标识和标牌
在物品存放区域设置标识和标牌，明确物品的名称、数量、种类 等信息。
清扫(Seiso)
保持工作区域整洁
经常清理和打扫工作区域 ，保持环境的整洁和卫生 。
持续改进
根据反馈和改进情况，持续进行6S管理的改进和完善，不断提高6S 管理水平。
04 6S管理案例分享
案例一：办公室6S管理实践
• 总结词：通过实施办公室6S管理，企业可以改善办公环境，提高工作效率，减少资源浪费，提升员工满意度。
案例一：办公室6S管理实践
详细描述
1. 整理：对办公区域进行全面清理，区分需要和不需要的物品，使空间更加清晰 明了。
培训教材-工厂6S现场管理实务-PPT
仓库出口的卷帘门都擦得 干干净净
• 没有规矩，不成方圆！
•
• 四、清洁(4S)的推进重点
• 1.清洁推进的目的
•
1）通过制度化标准化维持前面3S的效果，培养良好
•
的工作习惯
•
2）形成卓越的企业文化，提升企业形象
•
• 2.清洁推进的重点
•
1）贯彻6S意识，寻找有效的激励方法
•
2）坚持不懈
•
•
•
一、6S的起源、发展及其含义
•
1.6S起源
•
提起6S，首先要从5S谈起，5S源于日本，它是日本企业独特的
•
一种管理模式，被誉为日本经济腾飞的两大法宝之一。
•
2.6S延伸与发展
•
整理+整顿+清扫+清洁+修养+安全+节约+习惯化+服务+坚持
2S
5S
•
6S
7S
10S
• 3.6S的含义
• • 整理（SEIRI） • 整顿（SEITON） • 清扫（SEISO） • • 清洁（SEIKETSU） • • 修养（SHITSUKE） • 安全（SAFETY)
5.安全突发事件的处理 6.抓安全工作还需做好“六到”
1）心要想到 2）口要讲到 3）耳要听到 4）眼要看到 5）脚要走到 6）身要做到
•
• 破窗理论在6S管理中的应用!
•
• 第四部分 6S推进的实务手法
•
• 工欲善其事，必先利其器！
•
• 一、日本企业“五现”中心主义
•
1.“五现”中心主义
•
1.推进素养的目的
•
1）促使人人有礼貌、重礼节，进而行成优良的风气，
6S管理PPT课件(附图)
要力量
33
管理无大小，管理无止境 唯用心、精细、精确和精益！
制度是创造优秀员工的基石 标准是造就伟大企业的砖瓦 6S是落实制度和标准的工具
34
The End
谢 谢 各 位！
35
大力提倡
18
整理、整顿
管理
① 持续改善，分类清晰，定位 清楚
② 自己思考，自己设计、自行 动手，应大力提倡
19
四：整理、整顿
钳工台管理
① 在整理的基础上整顿(见整理部分中的实例) ② 统一设计、制造，内部自行设计加工 ③ 分区清晰，定位准确，标识清楚 ④ 线路固定，安全可靠 20
清扫、清洁
➢ 一、清扫
3二：6S基础知识➢ 6S的起源1. 6S起源于日本。所谓6S是指对实验、实训、 办公、生产现场各运用要素（主要是物的要 素）所处状态不断进行整理、整顿、清扫、 清洁、提高素养及安全的活动
2. 六个词的第一个字母是“S”，所以简称6S
整理（Seiri）
整顿（Seiton）
清扫（Seiso）
清洁（Seiketsu）
转化为常规行动
26
清扫、清洁
步骤：
① 制定考核方案和奖惩制度 ② 加强检查 ③ 制定看板管理基准
要领
① 6S一旦开始不可半途而废，否则就会成为公司的一个 污点，形成保守而僵化的气氛
② 打破保守而僵化的现象，唯有花费更长的时间予以纠 正，形成新的氛围
27
清扫、清洁
制定看板基准：
看板有公司的、 部门的、班组的、 个人的、生产现 场提示的，不拘 一格，但一定要 起到提醒的作用
清洁（Sweep）
清扫（SEISO）
保持（Standardize） 清洁（SEIKETSU）
33
管理无大小，管理无止境 唯用心、精细、精确和精益！
制度是创造优秀员工的基石 标准是造就伟大企业的砖瓦 6S是落实制度和标准的工具
34
The End
谢 谢 各 位！
35
大力提倡
18
整理、整顿
管理
① 持续改善，分类清晰，定位 清楚
② 自己思考，自己设计、自行 动手，应大力提倡
19
四：整理、整顿
钳工台管理
① 在整理的基础上整顿(见整理部分中的实例) ② 统一设计、制造，内部自行设计加工 ③ 分区清晰，定位准确，标识清楚 ④ 线路固定，安全可靠 20
清扫、清洁
➢ 一、清扫
3二：6S基础知识➢ 6S的起源1. 6S起源于日本。所谓6S是指对实验、实训、 办公、生产现场各运用要素（主要是物的要 素）所处状态不断进行整理、整顿、清扫、 清洁、提高素养及安全的活动
2. 六个词的第一个字母是“S”，所以简称6S
整理（Seiri）
整顿（Seiton）
清扫（Seiso）
清洁（Seiketsu）
转化为常规行动
26
清扫、清洁
步骤：
① 制定考核方案和奖惩制度 ② 加强检查 ③ 制定看板管理基准
要领
① 6S一旦开始不可半途而废，否则就会成为公司的一个 污点，形成保守而僵化的气氛
② 打破保守而僵化的现象，唯有花费更长的时间予以纠 正，形成新的氛围
27
清扫、清洁
制定看板基准：
看板有公司的、 部门的、班组的、 个人的、生产现 场提示的，不拘 一格，但一定要 起到提醒的作用
清洁（Sweep）
清扫（SEISO）
保持（Standardize） 清洁（SEIKETSU）
6S现场管理实施方法与技巧PPT课件
6
6
1）只有主管零件与材料的供给人员才知道零件和材料放置的位置；2）只有本人才知道更换工序的工具放在哪里；3）不知道组装时用的扳手放到哪里去了；4）去推手推车时，却发现它不在原来的地方；5）在机器下面发现了一直在找的钳子；6）一时找不到工具箱的钥匙……
1）彻底的进行整理过2）确定放置场所3）规定放置方法4）进行标识
清洁推进的步骤
清洁推进常用方法
清洁的延伸
流动红旗3U-MEMO法
6
人人依照规定和制度行事，养成好习惯，培养积极进取的精神。
促使人人有礼貌、重礼节，进而行成优良的风气，创造和谐的团队精神。让每一个员工，从上到下，都能够严格遵守规章制度，培养有良好素质的人才。创造一个充满良好风气的工作场所。
1）遵守公司的规章制度2）对待工作认真负责，态度诚恳3）在语言和行动上从不伤害他人4）体谅他人的难处5）注意日常礼貌、问候6）多用感谢赞赏的语言7）坦诚倾听他人意见
综合以上种种不良现象,可以看出,不良现象均会
这些浪费包括:
因此如何成为一个有效率，高品质,低成本的企业,第一步就是要重视[整理，整顿，清洁]的工作,并彻底的把它做好。
对以上这些病症，我们开给一个处——药名叫[6
6
提升企业形象
整齐清洁的工作环境，使顾客有信心，易于吸引顾客。由于口碑相传，会成为学习的对象。
3、请您把如下东西请出车间：
无用的包装箱、私用车辆、与生产无关的旧物品、运动器具、旧的无用家具、垃圾、废报纸杂志、废零件…...
4、请您把如下东西请出仓库：
垃圾、废包装箱、废弃物、生活用品、个人用品、……
利用程度
必需的程度（使用频率）
保存方法
低
过去一年都没有使用的物品在过去的6~12个月中，只使用一次以上的物品
6S生产现场管理 ppt课件
责任牌
8X5CM白底，红色表头标签， 按颜色区分开关与管制电器， 15X5CM黄底、黑色宋体字、
16号字黑体加粗
大小与实物相宜
“责任者”18号字、“XX室”
小二号字、“姓名”二号字
ppt课件 39
生产工辅具整顿与目视化标准
物流车全格法
矩形大件物品直角法
油桶限位法
黄色4CM线，长宽大于手 动 车 周 边 10CM，叉 车 周 边30CM
物料存放区域标识
人行提示
主通道12CM黄色；物料与作 外框8CM黄色、内框4CM黄色， 20X20CM黄色
业区8CM黄或红色
间距130CM左右依栈板长度
ppt课件 23
生产场地整顿与目视化标准
禁放区域标识
地面导向标识
安全警戒线
外 框 6CM 黄 色 ； 4CM 红 线 45° 斜 向 间 隔 6CM 、 长 宽 与柜门开合相宜
小件物品存料车
最高存量线用红色线表达;订 货存量线用绿色线表达;安全 存量线用黄色线表达,线宽 4CM长100CM
红色限高线宽4CM长100CM
标准元件料车
ppt课件 42
物料整顿与目视化标准
片状物品存料车
柱状物品存料车
立体状物品存料车
按实际情况设计
按实际情况设计
按实际情况设计
ppt课件 43
现场改善第三步：清扫
40X40CM黄色
ppt课件
间 隔 500mm 红 白 交 替 ， 线 宽8CM
24
设备整顿与目视化标准
动力设备颜色警示
ppt课件 25
设备整顿与目视化标准
设备标识牌
设备管理牌
设备管理挂牌
8.5X4.5CM黄色铝牌,铆接于 30X20CM 红色铝牌,带悬挂 12X8CM白色铝牌,带悬挂孔
培训教材工厂6S现场管理实务-
3.素养推进的步骤
1）学习公司的规章制度 2）理解规章制度 3）努力遵守规章制度 4）成为他人榜样 5）具备了良好的素养
4、素养的实施方法
1）营造团队精神 2）持续地推进前4S （固化—标准化—秩序化--习惯化—活力化） 3）教育训练 4）制定礼仪守则 5）开展精神文明建设 6）6S竞赛活动
师傅带徒弟，言传身教，一丝不苟
地板推荐使用颜色
类别 地板
场所 作业区 通道区 休息区
仓库
颜色 白色 绿色 绿色 橙色
蓝色 灰色
常见的引线标示方法
类别
区域线 出入口线 门开闭线 虎纹线 斑马线
在制品 作业台 定置线 垃圾桶 不合格品 危险品
颜色
黄色 黄 色 白色
黄色 黄、黑 红 、黑 黄色或白色 黄色或白色 黄色或白色
黄色或红色
3.未做整理或做不好整理的现状
1）多余的库存和机器设备，使本来就很拥挤的工厂变得更
加拥挤； 2）多余东西的存在，致使工作人员不必要的动作增加，产
生大量的无用功； 3）多余东西过多，使找寻零件和工具的时间过长； 4）多余的东西会占用资金，不但不能创造利润，相反还要
支付利息或折旧； 5）取放没有必要的东西，是在浪费时间； 6）多余的东西过多，很难对设备布局和流通方式进行果断
的改革和创新……
4.区分必需品与非必需品的方法
使用频率确定法
使用程度
使用频率
处理方法
低（非必需品）
一年都没有使用过的物 废弃/变卖 品
一年或2个月以上使用一 暂时存放仓库 次的物品
中（必需品）
一个月使用一次的物品
一个星期使用一次的物 品
工作现场集中摆放
高（必面品）
工厂6s现场管理实务(最完整版)及应用230页PPT
工厂6s现场管理实务(最完整版)及应 用
41、俯仰终宇宙，不乐复何如。 42、夏日长抱饥，寒夜无被眠。 43、不戚戚于贫贱，不汲汲于富贵。 44、欲言无予和，挥杯劝孤影。 45、盛年不重来，一日难再晨。书不仅是生活，而且是现在、过 去和未 来文化 生活的 源泉。 ——库 法耶夫 57、生命不可能有两次，但许多人连一 次也不 善于度 过。— —吕凯 特 58、问渠哪得清如许，为有源头活水来 。—— 朱熹 59、我的努力求学没有得到别的好处， 只不过 是愈来 愈发觉 自己的 无知。 ——笛 卡儿
拉
60、生活的道路一旦选定，就要勇敢地 走到底 ，决不 回头。 ——左
41、俯仰终宇宙，不乐复何如。 42、夏日长抱饥，寒夜无被眠。 43、不戚戚于贫贱，不汲汲于富贵。 44、欲言无予和，挥杯劝孤影。 45、盛年不重来，一日难再晨。书不仅是生活，而且是现在、过 去和未 来文化 生活的 源泉。 ——库 法耶夫 57、生命不可能有两次，但许多人连一 次也不 善于度 过。— —吕凯 特 58、问渠哪得清如许，为有源头活水来 。—— 朱熹 59、我的努力求学没有得到别的好处， 只不过 是愈来 愈发觉 自己的 无知。 ——笛 卡儿
拉
60、生活的道路一旦选定，就要勇敢地 走到底 ，决不 回头。 ——左
6S管理内容分享PPT课件
·人--规范化 ·事--流程化 ·物--规格化 ·减少故障，促进品质 ·减少浪费，节约成本 ·建立安全，确保健康 ·提高士气，促进效率 ·树立形象，获取信赖 ·孕育文化，培养素质
执行6s管理的好处
（1）提升企业形象：整齐清洁的工作环境，能够吸引客户，并且增强自信心； （2）减少浪费：由于场地杂物乱放，致使其他东西无处堆放，这是一种空间的浪费；在 翻找东西的时候因为杂物乱放也导致时间的浪费；物品乱放造成丢失，这是一种资源的浪 费。 （3）提高效率：拥有一个良好的工作环境，可以使个人心情愉悦，人在心情愉悦的时候 工作是可以事半功倍的；东西摆放有序，能够提高工作效率，减少搬运作业。 （4）质量保证：一旦员工养成了做事认真严谨的习惯，他们生产的产品返修率会大大降 低，提高产品品质。 （5）安全保障：通道保持畅通，员工养成认真负责的习惯，会使生产及非生产事故减少。 （6）提高设备寿命：对设备及时进行清扫、点检、保养、维护，可以延长设备的寿命。 （7）降低成本：做好6个S可以减少搬运作业，可以减少返工率，可以减少资源浪费，这 些都从而降低了成本； （8）交期准：生产制度规范化使得生产过程一目了然，生产中的异常现象明显化，出现 问题可以及时调整作业，以达到交期准确。
6S管理内容分享
2019年12月
目
01
6s管理内容
02
6s管理的方针
03
6S实施细则
04
执行6S的好处
05
如何做好6s管理
1
走进6s管理制度
1.6s管理内容
1．整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分 为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其 他的都消除掉。 2．整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品 依规定位置摆放，并放置整齐加以标示。 3．规范（Standard）——将工作场所内物品按要 求放置，按企业要求规范化管理。 4．清洁（SEIKETSU）——维持上面3S成果。 5．素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习 惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称 习惯性）。 6．安全（SECURITY）——重视全员安全教育， 每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。 待定：节约（economy）
执行6s管理的好处
（1）提升企业形象：整齐清洁的工作环境，能够吸引客户，并且增强自信心； （2）减少浪费：由于场地杂物乱放，致使其他东西无处堆放，这是一种空间的浪费；在 翻找东西的时候因为杂物乱放也导致时间的浪费；物品乱放造成丢失，这是一种资源的浪 费。 （3）提高效率：拥有一个良好的工作环境，可以使个人心情愉悦，人在心情愉悦的时候 工作是可以事半功倍的；东西摆放有序，能够提高工作效率，减少搬运作业。 （4）质量保证：一旦员工养成了做事认真严谨的习惯，他们生产的产品返修率会大大降 低，提高产品品质。 （5）安全保障：通道保持畅通，员工养成认真负责的习惯，会使生产及非生产事故减少。 （6）提高设备寿命：对设备及时进行清扫、点检、保养、维护，可以延长设备的寿命。 （7）降低成本：做好6个S可以减少搬运作业，可以减少返工率，可以减少资源浪费，这 些都从而降低了成本； （8）交期准：生产制度规范化使得生产过程一目了然，生产中的异常现象明显化，出现 问题可以及时调整作业，以达到交期准确。
6S管理内容分享
2019年12月
目
01
6s管理内容
02
6s管理的方针
03
6S实施细则
04
执行6S的好处
05
如何做好6s管理
1
走进6s管理制度
1.6s管理内容
1．整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分 为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其 他的都消除掉。 2．整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品 依规定位置摆放，并放置整齐加以标示。 3．规范（Standard）——将工作场所内物品按要 求放置，按企业要求规范化管理。 4．清洁（SEIKETSU）——维持上面3S成果。 5．素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习 惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称 习惯性）。 6．安全（SECURITY）——重视全员安全教育， 每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。 待定：节约（economy）
6S现场管理培训PPT
取得高层领导的支持，必要是借助高层影响力，能达到事半功倍效果。
全员参与是保证
要点三
分解目标是成功的关键
要点四
设立详细、可行性高的制度，是保障活动推行的必要条件
6S全员教育
6S推委会
6S样板区建立
6S推委会
6S日
6S推委会
建立巡视制度
董事长
样板区评估
董事长和推委会
6S全面铺开
各单位
6S竞赛活动
6S推委会
不断地寻找发现需要改善的事物和过程，并用红牌标示问题所在，从而达到发现问题及解决问题的目的，持续改善，不断发展。
整理实施的主要方法:
6S推行步骤一：整理
价值分析法处理:
6S推行步骤二：整顿
6S推行步骤二：整顿
6S推行步骤二：整顿
类 别
颜 色
线宽(cm)
线 型
区域线
黄 色
10
实 线
出入口线
清徐垃圾和脏污防止污染再发生
清洁环境 贯彻到底
维持前3S的成果制度化，规范化
形成制度 养成习惯
养成良好习惯提高整体素养
安全操作 以人为本
确保工作生产安全关爱生命，以人为本
6S之间的关系与推行
区分用与不用的
将要用的定位
将物品清扫干净
形成制度养成习惯
提高修养自我规范
确保人物文件安全
6S之间的关系与推行
10月16日
推委/督导/执行
平面区域图的制作(计算机绘制)
10月23日
总干事/执行干事
研發协助
平面区域图的审批
10月25日
总經理
主通道划线
/11/5前
督导/执行
4
制作标识牌
全员参与是保证
要点三
分解目标是成功的关键
要点四
设立详细、可行性高的制度，是保障活动推行的必要条件
6S全员教育
6S推委会
6S样板区建立
6S推委会
6S日
6S推委会
建立巡视制度
董事长
样板区评估
董事长和推委会
6S全面铺开
各单位
6S竞赛活动
6S推委会
不断地寻找发现需要改善的事物和过程，并用红牌标示问题所在，从而达到发现问题及解决问题的目的，持续改善，不断发展。
整理实施的主要方法:
6S推行步骤一：整理
价值分析法处理:
6S推行步骤二：整顿
6S推行步骤二：整顿
6S推行步骤二：整顿
类 别
颜 色
线宽(cm)
线 型
区域线
黄 色
10
实 线
出入口线
清徐垃圾和脏污防止污染再发生
清洁环境 贯彻到底
维持前3S的成果制度化，规范化
形成制度 养成习惯
养成良好习惯提高整体素养
安全操作 以人为本
确保工作生产安全关爱生命，以人为本
6S之间的关系与推行
区分用与不用的
将要用的定位
将物品清扫干净
形成制度养成习惯
提高修养自我规范
确保人物文件安全
6S之间的关系与推行
10月16日
推委/督导/执行
平面区域图的制作(计算机绘制)
10月23日
总干事/执行干事
研發协助
平面区域图的审批
10月25日
总經理
主通道划线
/11/5前
督导/执行
4
制作标识牌
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整理（SEIRI） 整顿（SEITON） 清扫（SEISO） 清洁（SEIKETSU） 修养（SHITSUKE） 安全（SAFETY)
4.6S速记口诀
整理: 需与非需、一留一清 整顿: 科学布局、取用快捷 清扫: 美化环境、拿来即用 清洁: 形成制度、贯彻到底 修养: 遵守制度、养成习惯 安全: 安全操作、生命第一
的改革和创新……
未实施整理案例
实施整理案例
4.区分必需品与非必需品的方法
使用频率确定法
使用程度
使用频率
处理方法
低（非必需品）
一年都没有使用过的物 品
一年或2个月以上使用一 次的物品
废弃/变卖 暂时存放仓库
中（必需品）
一个月使用一次的物品
一个星期使用一次的物 品
工作现场集中摆放
高（必面品）
三天使用一次的物品 一天使用一次的物品 每小时都要使用的物品
工 厂 6s现 场 管 理实 务分享 与赏析 (PPT228页 )
分享与赏析
工 厂 6s现 场 管 理实 务分享 与赏析 (PPT228页 )
我们的成功表明，我们竞争者的管理 层对下层的介入未能坚持下去，他们缺 乏对细节的深层关注。
——弗雷德、特纳(麦当劳总裁)
什么是不简单，把每一件简单的事 情做好就是不简单。什么是不平凡，把 每一件平凡的事情做好就是不平凡。
2.误区
1）追求表面化，忽视科学性 2）过于草率，无全局观
3.不进行彻底整顿时的现状
1）只有主管零件与材料的供给人员才知道零件和 材料放置的位置；
2）只有本人才知道更换工序的工具放在哪里； 3）不知道组装时用的扳手放到哪机器下面发现了一直在找的钳子； 6）一时找不到工具箱的钥匙……
二、6S管理是其他管理体系运作的基础
1.6S是其它管理活动的基础
1）是TPM的前提 2）是TQM的第一步 3）是通向ISO9000的捷径 4）是JIT和IE落实的先决条件
2.6S对其他管理活动有着促进作用
1）可以营造整体氛围 2）体现效果，增强信心 3）6S为相关活动打下基础
三、工厂推进6S的目的 - 创建八零工厂
3.未做整理或做不好整理的现状
1）多余的库存和机器设备，使本来就很拥挤的工厂变得更
加拥挤； 2）多余东西的存在，致使工作人员不必要的动作增加，产
生大量的无用功； 3）多余东西过多，使找寻零件和工具的时间过长； 4）多余的东西会占用资金，不但不能创造利润，相反还要
支付利息或折旧； 5）取放没有必要的东西，是在浪费时间； 6）多余的东西过多，很难对设备布局和流通方式进行果断
放在工作现场或随 身带
5.处理非必需品的方法
价值分析法
非必需品
不要物品
要的物品
无回收价值
有回收价值
仓库或集中储存
垃圾
化学品
垃圾站 特殊处理
废金属 废塑料 废纸箱‘’‘’‘’‘ 旧设备
物资回收部门处理
折旧出售
6.整理的推进步骤
1）现场检查 2）区分必需品与非必需品 3）清理非必需品 4）非必需品的处理 5）每天循环整理
1.亏损为零
2.不良为零
3.浪费为零
1．减少亏损——6S是最佳的推销员
新协力老总
4.故障为零
2．降低不良——6S是品质零缺陷的护航者
3．减少浪费——6S是节约能手
一本2块
5.切换产品时间为零45．．降缩低短设切备换故产障品时—间——6S—是6交S货 是期 高的 效保 率证 的
6.事故为零
6．预防事故发生——6S是安全的软件设备
五、海尔6S大脚印案例
1.海尔未推进6S管理时的现状 2.擦拭桌子的故事 3.OEC(日事日畢、日清日高)法 4.6S大脚印案例讲述
第二部分 6S推进的误区
一、工厂6S推进现状
1.一紧、二松、三垮台、四重来 2.说起来重要、做起来次要、忙起来不要
二、工厂6S推进的误区点
1.6S推行很简单 2.工作太忙，没有时间做6S 3.6S活动就是检查 4.6S与效率和品质无关 5.6S活动就是大扫除 6.工人拿计件工资，做6S活动不计件
三、6S成功推进必备的三种心态
1.问题及改进心态 2.现场心态 3.团队心态
第三部分 6S推进重点
快刀斩乱麻！
一、整理(1S)的推进重点
1.目的 1）改善和增加“空间” 2）减少作业现场磕磕碰碰事件，以保障安全 3）清理无用物品，减少误用现象
2.误区点 1）留之无用，丢之可惜（鸡肋） 2）反正是公司的，管它有没有价值，一律丢 3）昨天已进行过整理了，今天就不重复了
——张瑞敏
物料占用通道, 影响车间物流
电路板如此堆放，品质岂有保障!
脏污不堪的设备, 别指望生 产干净合格的产品
干净整洁的车间给客户一种良好的印象
千里之行,始于足下。
——老子
课程大纲
一、6S推进的目的及意义 二、6S推进的误区 三、6S推进重点 四、6S推进的实务手法 五、6S推进组织及推进步骤 六、6S的巡查与检讨 七、中国式6S管理问与答
7.投诉为零
7．降低投诉——6S是标准化的推动者 8．减少缺勤——6S可以创造出快乐的工作岗位
8.缺勤为零
实施整理过程中
四、6S推进的八大作用
1.改善和提高企业形象 2.促成效率的提升 3.改善零件在库周转率 4.减少直至消除故障，保障品质 5.保障企业安全生产 6.降低生产成本 7.缩短作业周期，确保交期 8.改善员工精神面貌，使组织活力化
7.整理实施的主要方法
1）定点拍照法 2）区域摄影法 3）红牌作战法 4）使用频率法 5）价值分析法
柜内需要彻底的整理
时 刻 关 注 车 间 死 角
时刻关注车间死角
小就是美，简约而不简单！
二、整顿（2S）的推进重点
1.目的
1）确保工作场所有序化 2）减少物品寻找时间 3）确保工作场所一目了然
4.整顿的推进的重点
1）彻底的进行整理 2）确定放置场所 3）规定放置方法
4）进行标识
5.整顿推进的步骤
1）分析现状
第一部分 6S推进的目的及意义
一、6S的起源、发展及其含义
1.6S起源
提起6S，首先要从5S谈起，5S源于日本，它是日本企业独特的 一种管理模式，被誉为日本经济腾飞的两大法宝之一。
2.6S延伸与发展
整理+整顿+清扫+清洁+修养+安全+节约+习惯化+服务+坚持
2S 5S 6S 7S 10S
3.6S的含义
4.6S速记口诀
整理: 需与非需、一留一清 整顿: 科学布局、取用快捷 清扫: 美化环境、拿来即用 清洁: 形成制度、贯彻到底 修养: 遵守制度、养成习惯 安全: 安全操作、生命第一
的改革和创新……
未实施整理案例
实施整理案例
4.区分必需品与非必需品的方法
使用频率确定法
使用程度
使用频率
处理方法
低（非必需品）
一年都没有使用过的物 品
一年或2个月以上使用一 次的物品
废弃/变卖 暂时存放仓库
中（必需品）
一个月使用一次的物品
一个星期使用一次的物 品
工作现场集中摆放
高（必面品）
三天使用一次的物品 一天使用一次的物品 每小时都要使用的物品
工 厂 6s现 场 管 理实 务分享 与赏析 (PPT228页 )
分享与赏析
工 厂 6s现 场 管 理实 务分享 与赏析 (PPT228页 )
我们的成功表明，我们竞争者的管理 层对下层的介入未能坚持下去，他们缺 乏对细节的深层关注。
——弗雷德、特纳(麦当劳总裁)
什么是不简单，把每一件简单的事 情做好就是不简单。什么是不平凡，把 每一件平凡的事情做好就是不平凡。
2.误区
1）追求表面化，忽视科学性 2）过于草率，无全局观
3.不进行彻底整顿时的现状
1）只有主管零件与材料的供给人员才知道零件和 材料放置的位置；
2）只有本人才知道更换工序的工具放在哪里； 3）不知道组装时用的扳手放到哪机器下面发现了一直在找的钳子； 6）一时找不到工具箱的钥匙……
二、6S管理是其他管理体系运作的基础
1.6S是其它管理活动的基础
1）是TPM的前提 2）是TQM的第一步 3）是通向ISO9000的捷径 4）是JIT和IE落实的先决条件
2.6S对其他管理活动有着促进作用
1）可以营造整体氛围 2）体现效果，增强信心 3）6S为相关活动打下基础
三、工厂推进6S的目的 - 创建八零工厂
3.未做整理或做不好整理的现状
1）多余的库存和机器设备，使本来就很拥挤的工厂变得更
加拥挤； 2）多余东西的存在，致使工作人员不必要的动作增加，产
生大量的无用功； 3）多余东西过多，使找寻零件和工具的时间过长； 4）多余的东西会占用资金，不但不能创造利润，相反还要
支付利息或折旧； 5）取放没有必要的东西，是在浪费时间； 6）多余的东西过多，很难对设备布局和流通方式进行果断
放在工作现场或随 身带
5.处理非必需品的方法
价值分析法
非必需品
不要物品
要的物品
无回收价值
有回收价值
仓库或集中储存
垃圾
化学品
垃圾站 特殊处理
废金属 废塑料 废纸箱‘’‘’‘’‘ 旧设备
物资回收部门处理
折旧出售
6.整理的推进步骤
1）现场检查 2）区分必需品与非必需品 3）清理非必需品 4）非必需品的处理 5）每天循环整理
1.亏损为零
2.不良为零
3.浪费为零
1．减少亏损——6S是最佳的推销员
新协力老总
4.故障为零
2．降低不良——6S是品质零缺陷的护航者
3．减少浪费——6S是节约能手
一本2块
5.切换产品时间为零45．．降缩低短设切备换故产障品时—间——6S—是6交S货 是期 高的 效保 率证 的
6.事故为零
6．预防事故发生——6S是安全的软件设备
五、海尔6S大脚印案例
1.海尔未推进6S管理时的现状 2.擦拭桌子的故事 3.OEC(日事日畢、日清日高)法 4.6S大脚印案例讲述
第二部分 6S推进的误区
一、工厂6S推进现状
1.一紧、二松、三垮台、四重来 2.说起来重要、做起来次要、忙起来不要
二、工厂6S推进的误区点
1.6S推行很简单 2.工作太忙，没有时间做6S 3.6S活动就是检查 4.6S与效率和品质无关 5.6S活动就是大扫除 6.工人拿计件工资，做6S活动不计件
三、6S成功推进必备的三种心态
1.问题及改进心态 2.现场心态 3.团队心态
第三部分 6S推进重点
快刀斩乱麻！
一、整理(1S)的推进重点
1.目的 1）改善和增加“空间” 2）减少作业现场磕磕碰碰事件，以保障安全 3）清理无用物品，减少误用现象
2.误区点 1）留之无用，丢之可惜（鸡肋） 2）反正是公司的，管它有没有价值，一律丢 3）昨天已进行过整理了，今天就不重复了
——张瑞敏
物料占用通道, 影响车间物流
电路板如此堆放，品质岂有保障!
脏污不堪的设备, 别指望生 产干净合格的产品
干净整洁的车间给客户一种良好的印象
千里之行,始于足下。
——老子
课程大纲
一、6S推进的目的及意义 二、6S推进的误区 三、6S推进重点 四、6S推进的实务手法 五、6S推进组织及推进步骤 六、6S的巡查与检讨 七、中国式6S管理问与答
7.投诉为零
7．降低投诉——6S是标准化的推动者 8．减少缺勤——6S可以创造出快乐的工作岗位
8.缺勤为零
实施整理过程中
四、6S推进的八大作用
1.改善和提高企业形象 2.促成效率的提升 3.改善零件在库周转率 4.减少直至消除故障，保障品质 5.保障企业安全生产 6.降低生产成本 7.缩短作业周期，确保交期 8.改善员工精神面貌，使组织活力化
7.整理实施的主要方法
1）定点拍照法 2）区域摄影法 3）红牌作战法 4）使用频率法 5）价值分析法
柜内需要彻底的整理
时 刻 关 注 车 间 死 角
时刻关注车间死角
小就是美，简约而不简单！
二、整顿（2S）的推进重点
1.目的
1）确保工作场所有序化 2）减少物品寻找时间 3）确保工作场所一目了然
4.整顿的推进的重点
1）彻底的进行整理 2）确定放置场所 3）规定放置方法
4）进行标识
5.整顿推进的步骤
1）分析现状
第一部分 6S推进的目的及意义
一、6S的起源、发展及其含义
1.6S起源
提起6S，首先要从5S谈起，5S源于日本，它是日本企业独特的 一种管理模式，被誉为日本经济腾飞的两大法宝之一。
2.6S延伸与发展
整理+整顿+清扫+清洁+修养+安全+节约+习惯化+服务+坚持
2S 5S 6S 7S 10S
3.6S的含义